CURSO: QUÍMICA APLICADA

ALUMNO: VÁSQUEZ VELEZMORO TOM

DOCENTE: ING. DANIEL VERGARA LOVERA
CICLO: I “A”
SEMESTRE ACADÉMICO: 2017 - I
• Engeneral es un mineral no metálico que se utiliza
en la construcción, puede ser natural o artificial.
Desintegración o trituración natural o artificial de las
rocas, en formas de granos o partículas redondas,
angulosas o laminares; debiendo tener un tamaño
máximo de 4,76 mm y como tamaño mínimo 0,149
mm.
• Sin embargo para nosotros la arena es un
agregado fino de uso extendido y frecuente en la
construcción. Mayormente para la realización de
morteros y concretos.
• El componente principal de la arena pura es la SÍLICE o dióxido
de silicio (SiO2).
• Sin embargo, la composición varía de acuerdo a las
características locales de las rocas del área de procedencia. En
algunos lugares hay arena que contiene hierro, feldespato o,
incluso, yeso.
• Posee pequeñas porciones de mica, feldespato, magnetita y otros
minerales resistentes.
• Mica: Moscovita, flogopita, lepidolita y la biotita.
• Feldespato: La ortosa, feldespato monoclínico con fórmula
KAlSi308, es uno de los minerales mas comunes
Rizaduras sobre dunas de
• Magnetita: mineral y mena común del hierro, cuya arena de Erg Chebbi de
composición es Fe3O4 . Marruecos
 Nombre Sílice

Formula química SiO2

Composición química Un átomo de sílice y dos átomos de oxígeno.

Clase Silicatos
Subclase Tectosilicatos
Principalmente granos redondos, con mínimas
Composición Fisíca
partículas angulares.
Puede variar presentándose colores amarillo, beige
Color
o blanco.
Dureza 7 en la escala de Mohs

1.600 C se disuelve en ácido fluorhídrico con

Punto de fusión
óxidos alcalinos desprende hidrógeno.
• Arenas naturales: Producto de la disgregación natural de
las rocas, las de mejor calidad son las que contienen
sílice o cuarzo (color azul). Procedencia de río, de cantos
rodados.
• De mina: Depositados en el interior de la tierra
formando capas, de forma angular, color azul, gris y
rosa, los de color rosa contienen oxido de hierro.
• De playa: Requieren proceso de lavado con agua dulce,
contienen sal es y restos orgánicos.
• Volcánicas: Se encuentran en zonas cercanas a los conos
volcánicos, de color negro.
Componente Porcentaje
SiO2 70.5

Al2O3 13.5

Fe2O3 01.1

FeO 00.1

Na 01.6

K 01.8

Ca 00.8

TiO2 00.2

SO3 00.1

MgO 00.5
Arcillas < 0.002 mm
Limos 0.002 – 0.06 mm
Arenas 0.06 – 2 mm
Gravas 2mm – 6 cm
Cantos Rodados 6 – 25 cm
Bloques > 25 cm
• Arena silica: Es el tipo de arena utilizada en la fundición para crear moldes. Se
comercializa como cuarzo, que es su forma más común. Es muy resistente a la abrasión,
presenta una gran diversidad de forma y grano, es resistente al calor, al ácido de la
escoria y al metal.
• Arena cromita: Este tipo de arena de distingue por su excelente densidad, por su
refractariedad alta, su estabilidad y dureza, por su excelente absorción, por su baja
expansión térmica y por su transferencia de calor.
• Arena zirconio: Es una arena con densidad muy alta y que es muy refractaria. Es un
excelente conductor térmico, presenta una baja expansión térmica y es muy resistente a la
humedad del metal.
• Arena olivina: Esta compuesta de fayalita y de forsterita. Es muy empleado en la
fundición. A comparación de la arena silica su conductividad térmica es mayor, pero
su expansión térmica es menor.
El grano redondeado es propio de arenas para moldeo en
cáscara. El grano angular es un modelo ideal, mientras la forma
de grano subangular ofrece mejor compactación, homogeneidad
en los granos, menor permeabilidad, cohesión y aptitud al moldeo
intermedia entre grano angular y redondeado. A pesar de que
los granos redondeados presentan mayor espaciamiento entre sí,
los angulares se comprimen unos con otros con menor fuerza
teniendo mayor permeabilidad.
Color: Gran dureza
• Mica : Amarillo pálido. • Mica : 2.4
• Feldespato : Es blanco, rosa,
• Feldespato : 6 a 6.5
amarillo, verde y rojo.
• Magnetita : Es negro hierro y • Magnetita : 5.5 a 6.5
brillo metálico. • Cuarzo : 7
• Cuarzo : Puro e incoloro. Alto punto de fusión
Brillo: • (sílice cuyo punto de fusión es 1414
• Mica : es fuerte brillante °C)
• Feldespato : es vítreo Peso Específico aparente
• Magnetita : brillo metálico
• 1500 Kg/m3
Por sus características y versatilidad, la arena sílica suele tener las siguientes
aplicaciones:
• Fabricación de ladrillo refractario
• Agregado inerte en pozos de geotermia de altas temperaturas
• Fabricación de ferroaleaciones
• Fabricación de piezas de fundición
• Industria de resinas y vidrio
• Morteros para construcción
• Material filtrante en plantas de tratamiento y purificación
La arena, agregado fino o árido fino se refiere a la parte del árido o material cerámico inerte que
interviene en la composición del concreto.
El agregado fino debe cumplir con los siguientes requerimientos:
• El agregado fino puede consistir en arena natural o manufacturada, o una combinación de ambas.
Sus partículas serán limpias, de perfil preferentemente angular, duro, compacto y resistente.
• El agregado fino deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones partículas
escamosas o blandas, esquicitos, pizarras, álcalis, materia orgánica, sales y otras sustancias dañinas.
• El agregado fino deberá estar graduado dentro de los límites indicados en la (Norma Técnica
Peruana)NTP 400.012. Es recomendable tener en cuenta lo siguiente:
1. La granulometría seleccionada deberá ser preferentemente continua, con valores
retenidos en las mallas N°4, N°8, N°16, N°30, N°50 y N°100 de la serie de Tyler
2. El agregado no deberá retener más de 45% en dos tamices consecutivos cualesquiera.
A.S.T.M. Siglas en inglés para la American Society of Testing Materials, que significa,
Asociación Americana de Ensayo de Materiales.
• Peso específico: nos indica características y consistencia de un agregado. (ASTM C 127)
• Peso volumétrico: peso del volumen absoluto del material. Unidad kg/m3. (ASTM C 29/ NTP 400.017)
• Prueba de polvos: exceso de polvo . Unidad % de polvos. (ASTM C 128)
• Humedad: cantidad de humedad superficial. Seco, húmedo, poco húmedo, etc. Unidad % de humedad.
• Colorimetría: determina presencia de compuestos orgánicos. Unidad color.
• Determinación de sales: determina contaminación por sales. Unidad % de sales.
• Granulometría: es el porcentaje de partículas de tamaños determinados, que forman el material
original. (MODULO DE FINEZA). (ASTM C136/ NTP 400.012)
Fuente: diapositivas de ciclos pasados.
N° de tamiz Peso retenido (g) % peso retenido % peso acumulado % que pasa
4
8
10
16
20
30
40
50
80
100
200
Fondo
Total de peso

El módulo de finura es un índice de la finura del agregado, entre

mayor sea el módulo de finura, más grueso será el agregado.
Diferentes granulometrías de agregados pueden tener igual
módulo de finura. El módulo de finura del agregado fino es útil
para estimar las proporciones de los agregados finos y gruesos
en las mezclas de concreto.
Tamices # Peso %Peso %Retenido
Retenido retenido acumulado
N°4 A A x 100 = J J
I
N°8 B B x 100 = K J+K=R
I
N°16 C C x 100 = L R+L=S
I
N°30 D D x 100 = M S+M=T
I
N°50 E E x 100 = N T+N=U
I
N°100 F F x 100 = O U+O=V
I
N°200 G G x 100 = P V+P=W
I
Bandeja H H x 100 = Q W+Q=X
I
∑=I ∑= 100
 El siguiente análisis granulométrico fue realizado por nosotros en el laboratorio de mecánica
de suelos el día lunes 14 de agosto del 2017.
N°Tamiz 4 8 10 16 20 30 40 50 80 100 200 FONDO
Peso 7.9 9.6 31.7 201.2 471.2 246.1 28.8 3.5
retenido
(g)
N° de tamiz Peso retenido (g) % de retenido % de acumulado % que pasa

4 7.9 0.79 0.79 99.21

8 9.6 0.96 1.75 98.25
10
0.79 + 1.75 + 4.92 + 25.04 + 72.12 + 96.77
MF =
16
100
31.7 3.17 4.92 95.08
20
MF = 2.0139
30 201.2 20.12 25.04 74.96
40
ENSAYOS EN EL LABORATORIO PARA LOS
50 471.2 47.12 72.12 27.88 AGREGADOS:
80 GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO:
100 246.1 24.61 96.77 3.23 Cantera : Cauce La Achirana.
200 28.8 2.88 99.65 0.35 Peso de la muestra : 1000gr.
Fondo 3.5 0.35 100.00 0

Total: 1000 g 100 %

 Considerando el siguiente resultado obtenido del análisis granulométrico de una arena
hallar el modulo de fineza correspondiente
N°Tamiz 4 8 10 16 20 30 40 50 80 100 200 FONDO
Peso 17.4 68.7 36.2 75.0 35.4 90.2 37.2 40.4 17.3 25.0 21.2 36.0
retenido
(g)
N° de tamiz Peso retenido (g) % de retenido % de acumulado % que pasa
4 17.4 3.48 3.48 96.52
8 68.7 13.74 17.22 82.78
10 36.2 7.24 24.46 75.54
3.48 + 17.22 + 39.46 + 64.58 + 80.10 + 88.56
16 75.0 15 39.46 60.54 MF =
100
20 35.4 7.08 46.54 53.46
30 90.2 18.04 64.58 35.42
MF = 2.934
40 37.2 7.44 72.02 27.98
50 40.4 8.08 80.10 19.9 Si el modulo de finura de una arena es de 2.3
80 17.3 3.46 83.56 16.44 se trata de una arena fina; y si el modulo se
100 25.0 5 88.56 11.44 encuentra entre 2.3 a 3.1 se trata de una arena
200 21.2 4.24 92.80 7.2
mediana. Y si el modulo es mayor de 3.1 se
Fondo 36.0 7.2 100.00 0
trata de una arena gruesa.
Total: 500 g 100 %
 DATOS IMPORTANTES:
• El modulo de finura del agregado Según el ASTM C 33 – 90
fino utilizado en la elaboración de • El agregado fino deberá estar
mezclas de concreto, deberá estar graduado dentro de los limites
siguientes: (COMPARACION CON EL
entre 2,3 y 3,1 para evitar
ANALISIS HECHO POR NOSOTROS)
segregación del agregado grueso Malla Porcentaje que pasa RESULTADO DE PROBLEMA
ASTM C33-90 ANALISIS PROPUESTO
cuando la arena es muy fina; 9.5 mm 3/8” 100 100 100
cuando la arena es muy gruesa se 4.75 mm No. 4 95 a 100 99.21 96.52
obtienen mezclas ásperas. 2.36 mm No. 8 80 a 100 98.25 82.78
1.18 mm No. 16 50 a 85 95.08 60.54
600 μm No. 30 25 a 60 74.96 35.42
300 μm No. 50 10 a 30 27.88 19.9
150 μm No. 100 2 a 10 3.23 11.44
• Es un material duro, frágil, transparente y amorfo que se
usa para hacer ventanas, lentes, botellas y una gran
variedad de productos. EL vidrio se obtiene por fusión a
unos 1500°C de arena de Sílice (SiO2), Carbonato de
Sodio(Na2CO3) y Caliza(CaCO3).
• Se halla en un estado vítreo, tienen suficiente cohesión
para presentar rigidez mecánica. Se enfría hasta
solidificarse sin que se produzca cristalización; el
calentamiento puede devolverle su forma líquida. Suele
ser transparente, pero también puede ser traslúcido u
opaco. Su color varía según los ingredientes empleados
en su fabricación.
• El vidrio común se obtiene fundiendo en hornos (1 500 – 1 700 ºC), una mezcla
finamente molida de:
• Arena de cuarzo (SiO2),
• carbonato de sodio (Na2CO3) y
• carbonato de calcio (CaCO3).
• El calor descompone los carbonatos dando óxido de sodio (Na2O), óxido de
calcio (CaO) y desprende dióxido de carbono (CO2) gas.

• El Na2O y el CaO reaccionan con el SiO2 obteniéndose:

• Na2O + CaO + 6 SiO2 + (Calor) ----- Na2O.CaO.6SiO2

• Estos óxidos quedan disueltos unos con otros, dando al enfriar una masa
homogénea, amorfa y transparente, sin punto de fusión definido.
• 2.1. VIDRIO TEMPLADO: Es un vidrio de seguridad, se produce a partir de un vidrio flotado el
cual es sometido a un tratamiento térmico, que consiste en calentarlo uniformemente hasta
temperaturas mayores a los 650°C y enfriarlos rápidamente con chorros de aire sobre sus caras, en
hornos diseñados para este proceso. Este proceso le otorga una resistencia mecánica a la flexión
equivalente a 4 o5 veces más que el vidrio primario, resiste cambios bruscos de temperatura y
tensiones térmicas 6 veces mayores que un vidrio sin templar. Si se rompiera el vidrio templado se
fragmentaria en innumerables pedazos granulares pequeños y de bordes romos, que no causan
daños al usuario.
• 2.2. VIDRIO LAMINADO: es un vidrio de seguridad, está compuesto por dos o más capas de
vidrio flotado primario u otras combinaciones, unidas íntimamente por interposición de láminas de
polivinil butiral (PVB), las que poseen notables propiedades de adherencia, elasticidad, resistencia a
la penetración y desgarro. Posee propiedades de protección contra los rayos ultra violeta. En caso
de rotura, los trozos de vidrio quedaran adheridos al PVB, evitando la posibilidad de producir daños
al usuario. Según requerimientos estéticos y funcionales pueden hacerse combinaciones de los cristales
y diferentes espesores de PVB para obtener la performance acústica, térmica y transmisión de luz
visible para cada situación en particular.
UN VIDRIO DE GRAN CALIDAD Y TRANSPARENCIA

El “Cristal”, contiene SiO2, K2O y PbO.

El “Pyrex” es 80% SiO2, 12% B2O3, 5% NaO2, 3% Al2O3, y posee un

bajo coeficiente de dilatación que le confiere gran resistencia a los
cambios de temperatura.

La presencia de pequeñas cantidades de algunos óxidos metálicos

disueltos en la masa de vidrio produce coloración según su estado de
oxidación (Fe2+ azul, Fe3+ amarillo, CO3+ verde, Mn3+ violeta,
etc.).
El vidrio opaco se obtiene con la presencia de dióxido de estaño
(SnO2) o floruro de calcio (CaF2).
 VIDRIO SODO -
CÁLCICO

VIDRIOS VIDRIO
ESPECIALES PLOMADO

VIDRIOS
BOROSILICATO
• VIDRIO PLANO (fabricado en líneas automáticas)
-para uso en Construcción:
-Ventanas, courtain wall, fachadas templadas, etc.
-para uso en Automotores:
-Parabrisas, lunetas traseras, vidrios laterales, espejos
retrovisores, tanto para automóviles particulares como para
transporte de pasajeros (terrestre y ferrocarril), maquinarias
agrícolas, etc..
-para uso en Artículos Electrodomésticos:
-La llamada línea blanca (hornos de cocina, heladeras,
calefones, etc.).
-Para uso en Refrigeración:
-Puertas de heladeras exhibidoras, etc.
• VIDRIO HUECO (fabricado por soplado automático o
manual)
- para uso en Envases: botellas, frascos, etc.
• VIDRIO PARA DECORACION (elaborado por el método
conocido como fusing)
- Muebles de Vidrio: bachas para baños, mesas
pequeñas, etc.
- Objetos varios para decoración (producidos
normalmente en forma artesanal): platos, floreros,
collares, ceniceros, vasos, etc.
• VIDRIO ARTISTICO (elaborado por fusing y/o soplado
manual )
- Todo tipo de objetos con aplicaciones no funcionales
sino artísticas
Si se ejerce un empuje en el centro de una placa de vidrio, o si se trata de doblarla,
veremos que ésta, en efecto, se doblará. No mucho realmente, pero algún grado de
curvado o doblado es posible.
Las reflexiones que se producen en un vidrio grande cuando un viento fuerte incide
sobre él, son debidas a que el vidrio se dobla por la presión del viento.
El vidrio es un material que retorna exactamente a su forma original cuando el
doblado o fuerza de curvado es removida.
Esta característica del vidrio lo clasifica como un material perfectamente elástico. Si
se va aumentando la fuerza aplicada, el vidrio finalmente romperá cuando se alcance
su última capacidad de resistencia. Pero en cualquier punto antes de la rotura, el
vidrio no deformará permanentemente. El vidrio debe ser clasificado como cercano a
la elasticidad perfecta.
Las propiedades físicas más importantes son las siguientes:
• Densidad : 2,5 kg/m3, lo que significa un peso de 2,5 kg/m2 por cada mm
de espesor
(es comparable con la densidad del aluminio: 2,6 kg/ m2)
• Punto de Ablandamiento: aproximadamente 730°C.
• Conductividad Térmica(coeficiente lambda) = 1.05 W/mK.
• Coeficiente de Dilatación Lineal: Para el vidrio (entre 20 y 220ºC) es 9 x
10-6 /ºC.Por ejemplo: un vidrio de 2000 mm de longitud que aumente su
temperatura en 30º C sufrirá un alargamiento de 2000 x (9x10-6) x 30 = 0.54
mm.
Coeficiente de expansión térmica mucho más bajo que los metales.
• Dureza : 6 a 7
• Módulo de Elasticidad (módulo de Young ) : E = 720.000 kg/cm2 .
• Coeficiente de Poisson: varía entre 0.22 a 0.23.
•Resistencia a la intemperie:
no presenta cambios
• Resistencia Química:
El vidrio resiste a la mayoría de los ácidos excepto al ácido
flurhídrico y – a alta temperatura - el fosfórico. Los álcalis, sin
embargo, atacan la superficie del vidrio. Si sobre el vidrio caen
elementos típicos de la construcción (cal, cemento, etc.), los álcalis
de esos productos al ser liberados por la lluvia, causaran abrasión
de la superficie del vidrio.
• Resistencia Mecánica:
El vidrio siempre rompe por tensiones de tracción en su superficie.
Resistencia a la Tracción:
Varía entre 300 y 700 kg/cm2, dependiendo de la duración de la carga. Si la
carga es permanente la resistencia a la tracción disminuye un 40%. La
resistencia a la tracción varía con la temperatura: a mayor temperatura, menor
resistencia. También depende del estado de los bordes del vidrio: el canto pulido
brinda mayor resistencia que el canto arenado y, por último el corte neto.
• Resistencia a la Compresión:
Aproximadamente 10.000 kg/cm2 es el peso necesario para romper un cubo de
vidrio de 1 cm de lado.
• Módulo de Rotura para:
Vidrios recocidos: de 350 a 550 kg/cm2
Vidrios Templados: de 1850 a 2100 kg/cm2
• Módulo de Trabajo para:
Vidrios recocidos con carga momentánea: 170 kg/cm2
Vidrios recocidos con carga permanente: 60 kg/cm2
Vidrios templados: 500 kg/cm2.
• Resistencia a la temperatura:
Un vidrio de 6 mm calentado a una mayor temperatura y sumergid o en agua a 21ºC romperá
cuando la diferencia de temperatura alcance los 55ºC aproximadamente Un vidrio templado lo hará
con una diferencia de temperatura de los 250ºC.
• Constante Dieléctrica:
Para vidrio de 6 mm a 21° C.
- 1,000,000,000 ciclos por seg. 6.0
- 10,000,000 ciclos por seg. 6.5
- 1,000 ciclos por seg. 7.4
- 10 ciclos por seg. 3 0.0
• Indice de Refracción:
1.52 (El índice de refracción varía para luces de diferentes longitudes de onda).
• Transmitancia Térmica (valor U ) : 5.8 W/m2 °C
• Transmisión de luz visible:
Depende del tipo de vidrio; para el vidrio Float: 87%, Vidrio Armado
75%, Translúcido 70 a 85% (estos son valores aproximados para vidrio de 6 mm basados en
luz difusa incidentes desde el cielo sobre la ventana). Los vidrios color y reflectivos tienen
valores significativamente menores.
• Transmisión de Infrarrojos:
El vidrio común tiene la propiedad de ser relativamente transparente a los rayos infrarrojos de
onda corta, pero relativamente opacos a los de longitud de onda larga. Esta es la razón por la
que los vidrios para horticultura acumulan calor en el interior de los invernaderos. La radiación
de los rayos el sol de onda corta pasan por el vidrio y es absorbida por plantas, paredes, etc.,
la que re irradian parte del mismo como radiación de longitud de onda larga la que,
parcialmente, es reflejada hacia el interior.
• Transmisión Ultravioleta:
El vidrio común transmite una proporción de los rayos UV del sol. Para impedir el ingreso de
los rayos UV, se debe utilizar vidrios laminados.
Un vidrio colocado en su marco se vera sometida a las siguientes fuerzas:
• Fuerzas de flexión: Producido por el viento, nieve o personas apoyadas en el vidrio.
La fuerza de flexión actuante genera comprensión y tracción. Mientras la fuerza de
compresión prensa el material la de tracción lo hace tendiendo a separar el material.
• Fuerza de Corte: Actúa como hojas de una cuchilla que tiende a separar dos partes
del material.

El vidrio tiene resistencia a la compresión y corte pero poca resistencia a los esfuerzos
de tracción, un vidrio se rompe debido a los esfuerzos de tracción.
Hoy en día es la forma de usar el vidrio mas moderna y abundante
Son elementos prismáticos de pesos que permiten ser manejados por los trabajadores,
pueden ser sílico calcáreos, arcilla cocida, bloques de concreto, adobe, etc.
Las unidades de albañilería pueden ser sólidas, huecas o tubular.
Todas las unidades de albañilería no deberán de tener ningún defecto en caso de las
de concreto, deberán tener una edad mínima de 28 días antes de ser usadas.
a) Se denomina ladrillo a aquella unidad cuya dimensión y peso permite que sea
manipulada con una sola mano. Se denomina bloque a aquella unidad que por su
dimensión y peso requiere de las dos manos para su manipuleo.
b) Las unidades de albañilería a las que se refiere esta norma son ladrillos y bloques
en cuya elaboración se utiliza arcilla, sílice-cal o concreto, como materia prima.
c) Estas unidades pueden ser sólidas, huecas, alveolares o tubulares y podrán ser
fabricadas de manera artesanal o industrial.
d) Las unidades de albañilería de concreto serán utilizadas después de lograr su
resistencia especificada y su estabilidad volumétrica. Para el caso de unidades
curadas con agua, el plazo mínimo para ser utilizadas será de 28 días, que se
comprobará de acuerdo a la NTP 399.602.
a) DE ACUERDO A SU MATERIA PRIMA: Ladrillos y bloques de
arcilla cocida, de concreto o de Sílice-Cal.
• Ladrillos de Arcilla cocida:
Deben ser bloques prismáticos, con masa sólida del 15 % o más de su volumen nominal
constituido por una mezcla, principalmente de arcilla o suelos arcillosos, con pequeña
proporción de agregados finos debidamente dosificados; mezclada la masa con agua,
compactada, moldeada y calcinada en forma integral.
El proceso de fabricación del ladrillo de arcilla se realiza de dos maneras:

Tanto en el proceso Artesanal como en el industrial la continuidad del

proceso es prácticamente la misma, lo que diferencia es como se lleva a
cabo cada uno
• Extracción de la materia prima: Mediante excavación en una cantera a
cielo abierto (veta arcillosa).
• Mezclado: homogenizar la materia prima.
• Moldeo: Se vierte en un molde o gavera.
• Secado: Las piezas son tendidas al aire libre durante 8 a 10. días.
• Quemado o cocción: se quema a 800ºC aprox.
• Enfriado: Se enfría en el mismo horno, por un período de tres días aprox.
• Desmontado: Sacar del horno los ladrillos listos para su comercialización.
Extracción: El material es extraído de
las canteras usando palas mecánicas.
Selección: Se tiene en cuenta aspectos
como su color y textura.
Adecuación:
• Ajuste granulométrico
• Ajuste por contracción
• Ajustes por humedad
• Mezcla homogénea
• Álcalis y Ácidos menor del 0.2%.
• Sustancias solubles (sales: sulfato sódico, sulfato de magnesio): menor al 0.04%.
• Piritas (Sulfuros de Hierro).
• Alúmina: 20% - 30%:
• Sílice: 50% - 60%:
• Oxido de Hierro
• Cal: Debe estar dispersa (diámetro 0.2 mm) o sea cal viva más agua
• MgO: Imparte coloración amarilla a la cerámica. Ayuda a decrecer la deformación
• Además la arcilla debe tener un bajo contenido de material orgánico para que en el
proceso de la cocción no queden espacios vacíos por el consumo de este material.
• Mezclado: la materia prima que
es tierra (negra, amarilla) y
arenilla, son mezcladas con
agua y otros componentes
específicos de acuerdo al tipo de
ladrillo.

• Molienda: aquí el material es

pulverizado, empleando molino
de martillos accionados con
motor estacionario.
• Se deriva la mezcla por las
diferentes líneas de
producción, cada línea puede
tener un molde diferente del
producto que se va a fabricar,
aquí el ladrillo húmedo es
cortado en serie y marcado
con la marca respectiva.
• Aquí el material es llevado
a los tendales donde el
ladrillo pierde peso y toma
consistencia antes de ser
llevado al horno, alli se
selecciona; este proceso
dura aproximadamente 30
días.
• Elmaterial es llevado a
los hornos tipo túnel o
quemadores de petróleo
donde es quemado a una
temperatura aproximada
de 800ºC hasta 1200ºC.
• Enfriado: como en el caso de los
ladrillos artesanales aquí también
se dejan enfriar en los hornos
para poder ser extraídos por los
operarios sin daño alguno.
• Desmontado: los trabajadores
extraen los ladrillos de los hornos
con guantes para luego ser
transportado al lugar requerido.
• Bloques de Concreto:
Son elementos fabricados a base de cemento, arena y piedra chanchada
moldeados en formas especiales, vibradas o a presión mecánica.
• Ladrillos de Sílice-Cal:
Fabricada con material Cal hidratada (10%) y arena(75% de sílice), lo que da
lugar a unidades de color blanco grisáceo, aunque pueda añadirse pigmentos
que proporcionan otras tonalidades.
b) EN CUANTO A LA FORMA:
se clasifican por el % de huecos que tiene en su superficie de asentado y por la disposición que estos tengan, pueden
ser unidades de albañilería solida, hueca, alveolar, o tubular.
• Unidad de albañilería sólida o maciza:
Unidad de albañilería cuya sección transversal en cualquier plano paralelo a la superficie de asiento tiene u área
igual o mayor que el 70% del área bruta en el mismo plano.
• Unidad de albañilería hueca:
Unidad de albañilería cuya sección transversal en cualquier plano paralelo a la superficie de asiento tiene un
área equivalente menor que el 70% del área bruta en el mismo plano.
• Unidad de albañilería alveolar:
Unidad de albañilería sólida o hueca con alveolos o celdas de tamaño suficiente como para alojar el refuerzo
vertical, estas unidades son empleadas en la construcción de los muros armados.
• Unidad de Albañilería Apilable:
Es la unidad de Albañilería Alveolar que se asienta sin mortero
• Unidad de Albañilería Tubular o Pandereta:
Unidad de Albañilería con huecos paralelos a la superficie de asiento
• El ladrillo e clasificará en los siguientes tipos de acuerdo a sus propiedades.
• Tipo I: Resistencia y durabilidad muy bajas. Aptos para construcciones de albañilería
en condiciones de servicio con exigencias mínimas.
• Tipo II: Resistencia y durabilidad bajas. Aptos para construcciones de albañilería en
condiciones de servicio moderado.
• Tipo III: Resistencia y durabilidad media. Aptos para construcciones de albañilería
de uso general.
• Tipo IV: Resistencia y durabilidad alta. Aptos para construcciones de albañilería en
condiciones de servicio riguroso.
• Tipo V: Resistencia y durabilidad muy altas. Aptos para construcciones de albañilería
en condiciones de servicio particularmente rigurosas.
a) Muestreo.- El muestreo será efectuado a pie de obra. Por cada lote compuesto por hasta 50
millares de unidades se seleccionará al azar una muestra de 10 unidades, sobre las que se efectuarán
las pruebas de variación de dimensiones y de alabeo. Cinco de estas unidades se ensayarán a
compresión y las otras cinco a absorción.
b) Resistencia a la Compresión.- Para la determinación de la resistencia a la compresión de las
unidades de albañilería, se efectuará los ensayos de laboratorio correspondientes, de acuerdo a lo
indicado en las Normas NTP 399.613 y 339.604.
c) Variación Dimensional.- Para la determinación de la variación dimensional de las unidades de
albañilería, se seguirá el procedimiento indicado en las Normas NTP 399.613 y 399.604.
d) Alabeo.- Para la determinación del alabeo de las unidades de albañilería, se seguirá el
procedimiento indicada en la Norma NTP 399.613.
e) Absorción.- Los ensayos de absorción se harán de acuerdo a lo indicado en las Normas NTP
399.604 y 399.l613.
a) Si la muestra presentase más de 20% de dispersión en los resultados (coeficiente de variación), para unidades
producidas industrialmente, o 40 % para unidades producidas artesanalmente, se ensayará otra muestra y de
persistir esa dispersión de resultados, se rechazará el lote.
b) La absorción de las unidades de arcilla y sílico calcáreas no será mayor que 22%. El bloque de concreto clase,
tendrá una absorción no mayor que 12% de absorción. La absorción del bloque de concreto NP, no será mayor que
15%.
c) El espesor mínimo de las caras laterales correspondientes a la superficie de asentado será 25 mm para el Bloque
clase P y 12 mm para el Bloque clase NP.
d) La unidad de albañilería no tendrá materias extrañas en sus superficies o en su interior, tales como guijarros,
conchuelas o nódulos de naturaleza calcárea.
e) La unidad de albañilería de arcilla estará bien cocida, tendrá un color uniforme y no presentará vitrificaciones. Al
ser golpeada con un martillo, u objeto similar, producirá un sonido metálico.
f) La unidad de albañilería no tendrá resquebrajaduras, fracturas, hendiduras grietas u otros defectos similares que
degraden su durabilidad o resistencia.
g) La unidad de albañilería no tendrá manchas o vetas blanquecinas de origen salitroso o de otro tipo.
• Variabilidad dimensional: La variabilidad dimensional define la altura de las hiladas, ya que se
manifiesta, con mayores variaciones en la necesidad de aumentar el espesor de la junta de mortero
por encima de lo necesaria por adhesión, que es de 9 a 12 mm, conduciendo a una albañilería menos
resistente en compresión.
• Alabeo: Es la prueba de ensayo que nos dirá el desgaste o la poca importancia que se le dio al
diseño u forma de los ladrillos. El alabeo suele ser más presente en los ladrillos que se han hecho
deforma artesanal en comparación de los ladrillos fabricados en empresas grandes.
• Absorción: La Prueba de Absorción se basó en la NTP 399.613 y tiene por objetivo conocer la
capacidad de absorción de las muestras a ser ensayadas cuando alcanzan un estado de saturación,
en otras palabras obtendremos un índice que refleje la capacidad de absorción de agua de los
especímenes ante 24 horas de inmersión en agua.
• Succión: es la medida de la rapidez del agua a adherirse a la unidad en la cara de asiento y es la
característica fundamental para definir la relación de mortero unidad en la inter fase de contacto y
por lo tanto la resistencia a la tracción de la albañilería.
• Resistencia a la compresión: Es la carga o fuerza que suministramos con una máquina (llamada
compresora a objetos) para poder ver hasta qué cantidad pueden soportar a esta.
• Con la ayuda de una regla, la cual estará en diagonal a
cualquiera de las tablas de los ladrillos, empezaremos con
las medidas de los espacios entre el ladrillo y la regla.
• Con la ayuda del Vernier medimos la abertura o el hueco
que queda en el lado izquierdo, centro y lado derecho ya
antes dicha.
• Obtenemos el alabeo con la fórmula de promedio con
respecto de los tres lados.
• Las unidades designadas para la prueba serán
sometidas a un secado uniforme en un horno estándar
por un lapso de 24 horas a una temperatura de 110
ºC .
• A continuación, se procede a pesar las muestras con
una aproximación de 1 gr. Se preparan los recipientes
en los cuales se sumergirán los especímenes, con la
finalidad de que todas las caras del espécimen estén
en contacto directo con el agua.
• Se sumerge el espécimen en agua limpia que se
encuentre a una temperatura entre 15.5 °C a 30 °C,
por un periodo de 24 horas. Pasado este lapso, se
retira el espécimen, limpiando el agua superficial con
un paño para posteriormente pesar el espécimen con
una aproximación de 1 gr. Las muestras se pesan
dentro de los 5 minutos siguientes de ser retirados del
agua.
• Primero se procede a
medir y pesar en seco
• Luego se pone en
contacto de una pequeña
parte de la unidad con el
agua aprox. 3 a 10 mm
• Y luego se procede a
pesar nuevamente a esto
se le llama peso en
succión.