Académique Documents
Professionnel Documents
Culture Documents
DE NÍTERÓI
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA
MECÂNICA
Soldagem
Mesmo quando se usa pressão e, às vezes, o ponto de
fusão não é atingido, o aquecimento facilita a
plasticidade do metal e favorece a ação da pressão
para a união dos metais.
EVOLUÇÃO DOS PROCESSOS
O primeiro processo de soldagem por
fusão com aplicação prática foi patenteado
nos Estados Unidos em 1885.
(a) Soldagem por pontos (b) Soldagem por costura. Para unir duas
chapas de 0,8mm de espessura, trabalha-se
com uma corrente de aproximadamente 1500A
e uma força de 300kg.
EVOLUÇÃO DOS PROCESSOS
EVOLUÇÃO DOS PROCESSOS
RESUMO
PROPRIEDADE
IMPRESCINDÍVEL NA
SOLDAGEM SOLDABILIDADE
Pouco adianta desenvolver um novo
material sem que ele possibilite alcançar
boa soldabilidade. Por isso, os processos
de soldagem estão em contínua evolução.
SOLDABILIDADE DEFINIÇÃO
Se o material a ser soldado exigir muitos cuidados, tais
como:
Controle de temperatura de aquecimento e de interpasse,
ou tratamento térmico após a soldagem, por exemplo,
dizemos que o material tem baixa soldabilidade.
Por outro lado, se o material exigir poucos
cuidados, dizemos que o material tem boa
soldabilidade.
SOLDABILIDADE
TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM
Soldagem é uma operação que visa obter a união de
peças, e solda é o resultado desta operação;
O material da peça, ou peças, que está sendo soldada é
o metal de base;
Frequentemente, na soldagem por fusão, um material
adicional é fornecido para a formação da solda, este é o
metal de adição;
Durante a soldagem, o metal de adição é fundido pela
fonte de calor e misturado com uma quantidade de
metal de base também fundido para formar a poça de
fusão;
METAL DE BASE, DE ADIÇÃO E
POÇA DE FUSÃO
Denominase junta a região onde as peças serão
unidas por soldagem;
Aberturas ou sulcos na superfície da peça ou peças a
serem unidas e que determinam o espaço para conter a
solda recebem o nome de chanfro;
CHANFROS EM DIFERENTES
TIPOS DE JUNTA
PRINCIPAIS ELEMENTOS DE
UM CHANFRO
Face da raiz ou nariz (s): Parte não chanfrada de um
componente da junta;
Abertura da raiz, folga ou fresta (f): Menor distância entre as
peças a soldar;
Ângulo de abertura da junta ou ângulo de bisel (β): Ângulo
da parte chanfrada de um dos elementos da junta;
Ângulo de chanfro (α): Soma dos ângulos de bisel dos
componentes da junta.
ZONAS DE UMA JUNTA
SOLDADA
Cobrejunta ou matajunta: Peça colocada na parte inferior da
solda (raiz) que tem por finalidade conter o metal fundido durante
a execução da soldagem;
Zona fundida (ZF): Constituída pelo metal de solda, que é a
soma da parte fundida do metal de base e do metal de adição;
Zona termicamente afetada (ZTA): Região do metal de base
que tem sua estrutura e/ou suas propriedades alteradas pelo calor
de soldagem
Passe de solda: Formado por um deslocamento da poça
de fusão na região da junta;
POSIÇÕES DE SOLDAGEM
SIMBOLOGIA DA SOLDAGEM
NORMA PETROBRAS N-1738
DESCONTINUIDADE
Definição
Interrupção das estruturas típicas de uma junta
soldada, no que se refere à homogeneidade de
características físicas, mecânicas ou
metalúrgicas. De acordo com as exigências de
qualidade da junta soldada, uma descontinuidade
pode ser considerada um defeito, exigindo ações
corretivas. Abaixo temos algumas
descontinuidades mais comuns encontradas nas
operações de soldagem, e eventuais cuidados
para evitar o surgimento das mesmas.
DESCONTINUIDADE
Abertura de arco – É uma imperfeição local na
superfície do metal de base resultante da
abertura do arco elétrico.
Ângulo excessivo de reforço É um angulo
excessivo entre o plano da superfície do metal de
base e o plano tangente ao reforço da solda,
traçado a partir da margem da solda . É causado
por excesso de material de solda no acabamento.
DESCONTINUIDADE
Cavidade alongada – Vazio não arredondado com
a maior dimensão paralela ao eixo da solda,
podendo estar localizado na solda; ou na raiz da
solda. Pode ser causado por excesso de velocidade
de soldagem.
DESCONTINUIDADE
Concavidade – reentrância na raiz da solda, podendo ser: central, situada ao
longo do centro de cordão ; ou lateral, situada nas laterais do cordão .
Geralmente é causada por movimentação rápida do eletrodo.
DESCONTINUIDADE
Concavidade excessiva Solda em ângulo com a
face excessivamente côncava
DESCONTINUIDADE
Concavidade excessiva Solda em ângulo com a
face excessivamente convexa
DESCONTINUIDADE
Deformação angular – Distorção angular da junta soldada
em relação à configuração de projeto , exceto para junta
soldada de topo (Ver embicamento).
DESCONTINUIDADE
Deposição insuficiente – Insuficiência de metal
na face da solda
DESCONTINUIDADE
Desalinhamento – Junta soldada de topo, cujas
superfícies das peças, embora paralelas, apresentamse
desalinhadas, excedendo à configuração de projeto
DESCONTINUIDADE
Falta de fusão – É uma fusão incompleta entre a zona
fundida e o metal de base, ou entre passes da zona
fundida, podendo estar localizada: na zona de ligação
(Fig. 10a); entre os passes (Fig. b) ou na raiz da solda
(Fig. c e d)
FI M
CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE
SOLDAGEM
Soldagem por fusão:
Processo no qual as partes são fundidas por meio de energia elétrica ou química,
sem aplicação de pressão.
Soldagem por pressão:
Processo no qual as partes são coalecidas e pressionadas uma contra a outra.
Brasagem:
Processo no qual as partes são unidas por meio de uma liga
metálica de baixo ponto de fusão. Neste método, não há fusão
do metal de base.
PROCESSOS DE SOLDAGEM
Soldagem por fusão
Soldagem a arco
elétrico
CLASSIFICAÇÃO DOS
PROCESSOS DE CORTE
Corte a gás:
Corte oxiacetilênico.
Cabos de Soldagem
Conectar o alicate de eletrodo e o grampo à fonte de
energia.
Alicate de eletrodo
Alicate que permite ao soldador controlar e segurar o
eletrodo.
Grampo
Dispositivo para conectar o cabo terra à peça a ser soldada.
TIPOS E FUNÇÕES DE CONSUMÍVEIS
ELETRODOS
Didaticamente podemos classificálas em funções
elétricas, físicas e metalúrgicas:
Funções elétricas de isolamento e ionização
Isolamento: o revestimento é um mau condutor de
eletricidade, assim isola a alma do eletrodo evitando
abertura de arco laterais. Orienta a abertura de arco para
locais de interesse.
Ionização: o revestimento contém silicatos de Na e K que
ionizam a atmosfera do arco. A atmosfera ionizada facilita a
passagem da corrente elétrica, dando origem a um arco
estável.
Funções físicas e mecânicas
Fornece gases para formação da atmosfera protetora das
gotículas do metal contra a ação do hidrogênio e oxigênio da
atmosfera;
O revestimento funde e depois solidifica sobre o cordão de
solda, formando uma escória de material não metálico que
protege o cordão de solda da oxidação pela atmosfera
normal, enquanto a solda está resfriando;
Proporciona o controle da taxa de resfriamento e contribui
no acabamento do cordão.
Funções metalúrgicas
Pode contribuir com elementos de liga, de maneira a alterar
as propriedades da solda.
TIPOS DE REVESTIMENTO
Celulósico
O revestimento celulósico apresenta as seguintes características:
elevada produção de gases resultantes da combustão dos materiais
orgânicos (principalmente a celulose);
principais gases gerados: CO2, CO, H2, H2O (vapor);
não devem ser ressecados;
a atmosfera redutora formada protege o metal fundido;
o alto nível de hidrogênio no metal de solda depositado impede o uso em
estruturas muito restritas ou em materiais sujeitos a trincas por
hidrogênio;
alta penetração;
pouca escória, facilmente destacável;
muito utilizado em tubulações na progressão descendente;
operando em CC+, obtémse transferência por spray.
Rutílico
O revestimento rutílico apresenta as seguintes
características:
consumível de uso geral;
revestimento apresenta até 50% de rutilo (TiO2);
média penetração;
escória de rápida solidificação, facilmente destacável;
o metal de solda pode apresentar um nível de hidrogênio
alto (até 30 ml/100g);
requer ressecagem a uma temperatura relativamente
baixa, para que o metal de solda não apresente porosidades
grosseiras.
Básico
O revestimento básico apresenta as seguintes características:
geralmente apresenta as melhores propriedades mecânico
metalúrgicas entre todos os eletrodos, destacandose a
tenacidade;
elevados teores de carbonato de cálcio e fluorita, gerando um
metal de solda altamente desoxidado e com muito baixo nível
de inclusões complexas de sulfetos e fosfetos;
não opera bem em CA, quando o teor de fluorita é muito
elevado;
escória fluida e facilmente destacável;
cordão de média penetração e perfil plano ou convexo;
requer ressecagem a temperaturas relativamente altas;
após algumas horas de contato com a atmosfera, requer
ressecagem por ser altamente higroscópico;
Altíssimo rendimento
O revestimento de altíssimo rendimento apresenta as seguintes
características:
adição de pó de ferro (rutílico/básico);
aumenta a taxa de deposição;
pode ou não ser ligado;
aumenta a fluidez da escória, devido à formação de óxido
de ferro;
melhora a estabilidade do arco e a penetração é reduzida,
principalmente com alta intensidade de corrente, o que
pode minimizar a ocorrência de mordeduras;
possibilidade de soldar por gravidade (arraste);
reduz a tenacidade do metal de solda.
CLASSIFICAÇÃO AWS DOS ELETRODOS
PARA SOLDAGEM DE AÇOS CARBONO E
AÇOS DE BAIXA LIGA
CARACTERÍSTICAS DO PROCESSO
Taxa de deposição: 1 a 5 Kg/h;
Espessuras soldadas: > 2mm;
Diluição: de 10 a 30%
Baixo custo;
Versatilidade;
Operação em locais de difícil acesso.
LIMITAÇÕES
Lento devido à baixa taxa de
deposição e necessidade de
remoção de escória;
Requer habilidade manual do
soldador.
SEGURANÇA
Emissão de radiações visíveis e ultravioletas;
Risco de choques elétricos;
Queimaduras;
Projeções;
Gases (atmosfera protetora).
SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO
(SAW)
Soldagem a arco submerso (SAW) une metais pelo
aquecimento destes com um arco elétrico, entre um
eletrodo nú e o metal de base;
O arco está submerso e coberto por uma camada de
material granular fusível que é conhecido por fluxo;
Dispositivos automáticos asseguram a alimentação do
eletrodo a uma velocidade conveniente de tal forma que
sua extremidade mergulhe constantemente no banho de
fluxo em fusão;
A movimentação do arame em relação à peça faz progredir
passo a passo o banho de fusão que se encontra sempre
coberto e protegido por uma escória que é formada pelo
fluxo e impurezas;
Alta penetração;
Soldas que necessitam de vários passes
no processo de soldagem com eletrodo
revestido, podem ser depositadas num só
passe pelo processo a arco submerso;
SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO
(SAW)
EQUIPAMENTO DE SOLDAGEM
A soldagem a arco submerso, é um processo
automático ou semiautomático em que a
alimentação do eletrodo nú e o comprimento do
arco são controlados pelo alimentador de arame e
pela fonte de energia;
No processo automático, um mecanismo de
avanço movimenta tanto o alimentador de fluxo
como a peça, e normalmente um sistema de
recuperação do fluxo recircula o fluxo granular
não utilizado.
EQUIPAMENTO DE SOLDAGEM
Cinco elementos estão presentes na execução de uma
solda por arco submerso:
calor gerado pela passagem de uma corrente elétrica
através de um arco;
arame para soldagem — consumível;
as peças a serem soldadas;
Diluição:
Arame = 50 a 80%
Fita = 5 a 20%
Faixa de corrente: 350 a 2000A.
CLASSIFICAÇÃO AWS DO CONJUNTO
ARAMEFLUXO PARA SOLDAGEM POR
ARCO SUBMERSO
APLICAÇÕES TÍPICAS NA
INDÚSTRIA DO PETRÓLEO
Soldagem dos aços carbono e de
baixa liga na fabricação de vasos de
pressão, tubos c/ costura e tanques
de armazenamento;
Revestimentos resistentes à abrasão,
erosão e corrosão.
VANTAGENS
elevada velocidade de soldagem;
maiores taxas de deposição;
boa integridade do metal de solda;
processo de fácil uso;
melhor ambiente de trabalho e maior segurança
para o operador.
LIMITAÇÕES
Requer ajuste preciso das peças;
Limitado p/ posições plana e
horizontal;
A tenacidade ao entalhe das soldas
pode ser baixa.
SEGURANÇA
(a) (b)
Permite mecanização e automação do processo.
Usado para soldar a maioria dos metais.
Produz soldas de alta qualidade e excelente
acabamento.
Gera pouco ou nenhum respingo.
Exige pouca ou nenhuma limpeza após a
soldagem.
Permite a soldagem em qualquer posição.
LIMITAÇÕES
Produtividade relativamente
baixa.
Custo de consumíveis e
equipamento é relativamente
elevado.
APLICAÇÕES
Soldagem de precisão ou de elevada qualidade.
Soldagem de peças de pequena espessura e
tubulações de pequeno diâmetro.
Execução do passe de raiz em tubulações.
Elevada taxa de deposição de metal.
Elevada penetração.
Pode soldar diferentes ligas metálicas.
Exige pouca limpeza após soldagem.
LIMITAÇÕES
Equipamento relativamente caro e complexo.
Pode apresentar dificuldade para soldar juntas
de acesso restrito.
Proteção do arco é sensível a correntes de ar.
Pode gerar elevada quantidade de respingos.
APLICAÇÕES
Soldagem de ligas ferrosas e não ferrosas.
Soldagem de carrocerias e estruturas de veículos.
Soldagem de tubulações, etc.
SEGURANÇA
Custo relativamente baixo.
Produz soldas de boa qualidade e aparência.
LIMITAÇÕES
Equipamento relativamente caro.
Pode gerar elevada quantidade de fumos.
Necessita limpeza após soldagem.
APLICAÇÕES
Soldagem de aços carbono e ligados.
Soldagem em fabricação, manutenção e em
montagem no campo.
Soldagem de partes de veículos.
SOLDAGEM POR ELETRO
ESCÓRIA(ESW)
A soldagem por eletroescória (Eletroslag Welding, ESW)
é um processo de soldagem por fusão que utiliza a
passagem de uma corrente elétrica através de uma escória
condutora fundida para gerar o calor necessário à fusão
localizada da junta e do metal de adição.
Esta escória também protege a poça de fusão e o metal de
adição da contaminação pelo ambiente.
O processo é usado primariamente para a união de duas ou
mais peças (em geral, de grande espessura) em um único
passe com a soldagem sendo feita na posição vertical
ascendente.
O metal e a escória fundidos são mantidos em posição com o
auxílio de sapatas, em geral de cobre e refrigeradas a água.
Soldagem por eletro-escória. (a) Esquema geral do processo. (b)
Detalhe da região da poça de fusão
Existem duas variações básicas do processo: o método tradicional que
utiliza um tubo guia não consumível e o segundo método no qual o
tubo guia é consumido juntamente com o arame.
No primeiro caso, o cabeçote movese progressivamente durante o processo,
mantendo uma distância constante à poça de fusão.
Na soldagem ESW com guia consumível, o cabeçote permanece estacionário
no alto da junta. Assim, o tubo guia, feito de um material compatível com o
metal de adição, é progressivamente fundido com o arame à medida que a
solda é depositada.
Essa configuração é mais simples dispensando o uso de dispositivos para a
movimentação do cabeçote.
Para juntas de grande espessura, é comum a utilização, para ambos os
processos, de sistemas de múltiplos arames podem ser usados e, no
caso da soldagem ESW com guia não consumível, os eletrodos podem
sofrer um movimento de oscilação ao longo da junta para garantir uma
distribuição mais uniforme de temperaturas na junta.
Taxas de deposição de até 13kg/h por eletrodo podem ser conseguidas
com este processo.
A soldagem ESW é usada na fabricação de peças pesadas,
principalmente de aço estrutural.
O processo é usado tipicamente em juntas de 13 a 500 mm de
espessura, competindo de forma favorável com processos de
soldagem a arco quanto maior for a espessura da junta.
Entretanto, como a velocidade de soldagem deste processo
tende a ser muito baixa (cerca de 0,5 mm/s), a solda e regiões
do metal de base adjacentes são aquecidas a temperaturas
muito elevadas por períodos de tempos relativamente longos e
resfriadas lentamente.
Assim, a solda e o metal de base adjacente tendem a apresentar
uma estrutura de granulação grosseira e de tenacidade baixa,
exigindo, para algumas aplicações, um tratamento térmico de
normalização após a soldagem, para o refino da estrutura.
Uma vez iniciado, o processo não deve ser
interrompido até o término da soldagem, pois o
reinício deste processo sobre uma solda interrompida é
difícil e resulta, em geral, em grandes
descontinuidades na solda.
SOLDAGEM A GÁS (OFW)
A soldagem oxigás (Oxifuel Welding, OFW)
compreende um grupo de processos de soldagem
que utilizam o calor produzido por uma chama de
combustível gasoso e oxigênio para fundir o metal
de base e, se usado, o metal de adição.
O processo é usado principalmente na forma
manual, mas existem aplicações mecanizadas,
particularmente quando o processo é utilizado
com a aplicação de pressão, sendo, neste caso,
denominado de soldagem a gás por pressão
(Pressure Gás Welding, PGW).
Diferentes gases combustíveis podem utilizados, mas o mais
comum para a soldagem dos aços e de outras ligas metálicas é o
acetileno (C2H2).
Durante a operação, a chama resultante da mistura gásoxigênio
na ponta do maçarico é usada para a fusão localizada do metal de
base e a formação da poça de fusão.
O soldador movimenta a tocha ao longo da junta para conseguir a
sua fusão uniforme e progressiva, adicionando, se for o caso, metal
de adição.
Este processo é mais usado na soldagem de chapas finas (em geral,
com uma espessura inferior a 6mm) e de tubos de pequeno
diâmetro e na soldagem de reparo, podendo ser usado para aços,
em particular aços carbono, e para ligas não ferrosas.
Dependendo do material a ser soldado, é preciso usar um fluxo para
garantir a escorificação de impurezas. A qualidade da solda tende a ser
inferior à da soldagem a arco devido à menor eficiência da proteção.
EQUIPAMENTO
O equipamento básico para soldagem manual consiste de fontes de
oxigênio e gás combustível, reguladores de vazão, mangueiras e do
maçarico.
O oxigênio é, em geral, fornecido em cilindros de gás comprimido (200atm).
Em locais onde este gás é muito utilizado, ele pode ser fornecido a partir de
instalações centralizadas.
O acetileno é fornecido em geral dissolvido em acetona dentro de cilindros
próprios.
Geradores de acetileno, onde este é produzido pela reação de carbureto de cálcio
e água também podem ser usados.
Os maçaricos são dispositivos que recebem o oxigênio e o gás combustível,
fazem a sua mistura na proporção correta e liberam esta mistura, no seu bico,
com uma velocidade adequada para a sua queima.
O equipamento para soldagem OFW é muito versátil, podendo ser utilizado,
através de mudanças de regulagem ou troca de bicos do maçarico, para corte a
oxigênio, tratamento térmico de pequenas peças e para brasagem.
CARACTERÍSTICAS
Equipamento portátil e muito versátil.
Baixo custo.
Corte a oxigênio
O processo é iniciado apenas com as chamas que aquecem a
região de inicio do corte até a sua temperatura de ignição (em
torno de 870°C), quando, então, o jato de oxigênio é ligado
tendo inicio a ação de corte.
O maçarico é, então, deslocado pela trajetória de corte com uma
velocidade adequada.
O deslocamento pode ser feito manualmente ou de forma
mecanizada.
Instalações de grande porte podem deslocar diversos maçaricos ao
mesmo tempo, com sistemas de CAD/CAM e controle numérico
para determinar e controlar as trajetórias de corte.
VANTAGENS
Pode cortar aço mais rapidamente que os processos usuais
de remoção mecânica de material.
Pode cortar peças com formatos e espessuras difíceis de
serem trabalhadas de forma econômica com processos
mecânicos.
Equipamento básico para operação manual é de baixo custo.