JONATAN SANABRIA 1180895

LINA MONTES 1180975

El acero es una aleación de hierro con pequeñas
cantidades de otros elementos, es decir, hierro
combinado con un 1% aproximadamente de
carbono, y que hecho ascua y sumergido en agua
fría adquiere por el temple gran dureza y
elasticidad.
Se caracteriza por su gran resistencia,
contrariamente a lo que ocurre con el hierro. Este
resiste muy poco la deformación plástica, por estar
constituido solo con cristales de ferrita; cuando se
alea con carbono, se forman estructuras cristalinas
diferentes, que permiten un gran incremento de su
resistencia.
El proceso básico para endurecer el acero
mediante tratamiento térmico consiste en calentar
el metal hasta una temperatura a la que se forma
austenita, generalmente entre los 750 y 850 ºC, y
después enfriarlo con rapidez sumergiéndolo en
agua o aceite. Estos tratamientos de
endurecimiento, que forman martensita, crean
grandes tensiones internas en el metal, que se
eliminan mediante el temple o el recocido, que
consiste en volver a calentar el acero hasta una
temperatura menor.
El temple reduce la dureza y resistencia y aumenta
la ductilidad y la tenacidad. El objetivo fundamental
del proceso de tratamiento térmico es controlar la
cantidad, tamaño, forma y distribución de las
partículas de cementita contenidas en la ferrita,
que a su vez determinan las propiedades físicas del
acero.
Estructura química.
El acero es una aleación de hierro y de carbono.
Para los ademes de acero en las minas, se usa un
acero común de resistencia 37-52 y que satisface la
mayoría de las especificaciones estructurales. Las
aleaciones se utilizan para satisfacer condiciones
especiales.
Relación de esfuerzo-
deformación.
El carbono es el factor
más importante en la
resistencia a la tensión
dentro de los límites
elásticos del acero y
en la elongación en el
punto de ruptura
Tipo de Falla.
El acero se fractura tanto por la tendencia a la
ductilidad como a la fragilidad. El material alcanza la
deformación plástica. Por lo general, esto sucede en
aceros con bajo contenido de carbono. La falla por
fragilidad se presenta en aceros con alto contenido de
carbono en donde la deformación es bastante
pequeña y las superficies de ruptura son rugosas. No
existe punto definido de cadencia (fluencia).

Dureza.
La dureza es una propiedad relativa, se mide según la
resistencia a la penetración.
Perfil del material.
La resistencia en una viga es proporcional a su perfil
(área de sección transversal). El uso de perfiles pesados
tiene ciertas limitaciones en las minas que necesitan de
materiales ligeros a medianamente pesados.

Relación Rankin.
Esta es la relación entre el esfuerzo de compresión y el
esfuerzo de pandeo en una viga de 2m de longitud. La
relación es siempre mayor que 1, pero es ventajoso
para el diseño que se aproxime a 1.
Esfuerzo permisible.
El acero normal ( resistencia 37) tiene un esfuerzo
permisible de 1400 kg/cm2 y un esfuerzo que origina
deformación plástica de 2400 kg/cm2. Su factor de
seguridad es de 2400/1400= 1,71.
De acuerdo con sus características, se establecen
una serie de grupos de aceros ordenados por su
resistencia a la tracción. Popularmente son
conocidos estos aceros como:

• Acero extra suave. El porcentaje de carbono en

este acero es de 0,15%, tiene una resistencia
mecánica de 38-48 kg/mm2 y una dureza de 110-
135 HB y prácticamente no adquiere temple. Es
un acero fácilmente soldable y deformable.
• Acero suave. El porcentaje de carbono es de
0,25%, tiene una resistencia mecánica de 48-55
kg/mm2 y una dureza de 135-160 HB. Se puede
soldar con una técnica adecuada.
• Acero semisuave. El porcentaje de carbono es de
0,35%. Tiene una resistencia mecánica de 55-62
kg/mm2 y una dureza de 150-170 HB. Se templa
bien, alcanzando una resistencia de 80 kg/mm2 y
una dureza de 215-245 HB.
• Acero semiduro. El porcentaje de carbono es de
0,45%. Tiene una resistencia mecánica de 62-70
kg/mm2 y una dureza de 280 HB. Se templa bien,
alcanzando una resistencia de 90 kg/mm2,
aunque hay que tener en cuenta las
deformaciones.
• Acero duro: El porcentaje de carbono es de
0,55%. Tiene una resistencia mecánica de 70-75
kg/mm2, y una dureza de 200-220 HB. Templa
bien en agua y en aceite, alcanzando una
resistencia de 100 kg/mm2 y una dureza de 275-
300 HB.
• Alta resistencia. Su alta resistencia en relación a su
peso, permite la elaboración de estructuras
ligeras, las cuales sin acero aumentarían
drásticamente sus dimensiones. Es esta alta
resistencia tanto a compresión como a tracción
lo que permite a las vigas obtener una notable
resistencia a flexión.
• Uniformidad. Las propiedades del acero no
cambian apreciablemente con el tiempo como
es el caso de las estructuras de concreto o la
madera.
• Durabilidad. Si el mantenimiento de las estructuras
de acero es adecuado duraran indefinidamente.
• Ductilidad. La ductilidad es la propiedad que
tiene un material de soportar grandes
deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de
tensión. La naturaleza dúctil de los aceros
estructurales comunes les permite fluir localmente,
evitando así fallas prematuras.
• Tenacidad. Los aceros estructurales son tenaces,
es decir, poseen resistencia y ductilidad. La
propiedad de un material para absorber energía
en grandes cantidades se denomina tenacidad.
• Elasticidad. Su comportamiento es prácticamente
linealmente elástico, cumpliendo con la ley de
Hooke hasta cierto punto donde los esfuerzos ya
son considerables. Posee un módulo de
elasticidad de Young (E=2000000 kg/cm^2) más
elevado que otros materiales estructurales.
Algunas otras ventajas incluyen:
• Gran facilidad para unir diversos miembros por
medio de varios tipos de conectores como son la
soldadura, los tornillos y los remaches.
• Posibilidad de prefabricar los miembros de una
estructura.
• Rapidez de montaje.
• Gran capacidad de laminarse y en gran
cantidad de tamaños y formas.
• 100% reciclable. Posible reúso después de
desmontar una estructura.
• Este material resulta menos afectada por las
condiciones atmosféricas como la temperatura y
la humedad.
• Corrosión. Este sería el principal inconveniente del
acero, y es que cuando se encuentra a la
intemperie este se corroe con facilidad, por esto
simple se trata de proveerle con un
recubrimiento, ya sea de un espesor de hormigón
o de algún material dedicado para esto.
• Costo de mantenimiento. La mayor parte de los
aceros son susceptibles a la corrosión al estar
expuestos al agua y al aire.
• Costo de la protección contra el fuego. Aunque
algunos miembros estructurales son incombustibles,
sus resistencias se reducen considerablemente
durante los incendios.
• Endotérmico. Las estructuras en acero o con partes
en acero, propagan fácilmente el calor debido a las
propiedades físicas de este material, y en caso de
incendio las altas temperaturas se propagarán
fácilmente por la estructura haciendo que falle más
rápido.
• Susceptibilidad al pandeo. Entre más largos y
esbeltos sean las estructuras, a compresión, mayor es
el peligro de pandeo.
Algunas otras desventajas incluyen:
• Es un material muy costoso.
• El acero es un alto transmisor de corriente y a su
vez se debilita mucho a altas temperaturas
El principal uso del acero en minería es la construcción de arcos de acero,
un arco de acero es una estructura auxiliar que sirve para sostener el peso
de una excavación en forma de arco o bóveda, así como de otras obras
durante la fase de construcción.

Los arcos son construidos con perfiles de acero, según los requerimientos
de la forma de la sección de la excavación, es decir, en forma de baúl,
herradura o circulares.
Fig. 1. Formas de los arcos de acero
Los perfiles son los elementos que componen los arcos de
acero, se emplean en la construcción de la entibación y
pueden estar sometidos a esfuerzos de compresión, torsión,
pandeo y flexión.

Modulo de flexión (WX , WY ): Llamados también módulos

resistentes, con Wx que representa la capacidad del perfil
a resistir los esfuerzos de flexión situados en el plano de
cimbra, mientras Wy es la capacidad del perfil de resistir
los esfuerzos e flexión normales al plano.
 Tipos de perfiles

TIPO DE PERFIL PESO 𝑾𝑿 𝑾𝒚 𝑾𝑿 𝑾𝒚

(Kg/m) (𝑪𝒎𝟑 ) (𝑪𝒎𝟑 )
Perfiles I
1. Perfil Normal 29,5 136,0 32,6 4,2
2. Perfil Pokal 28,3 113,0 33,2 3,4
3. Perfil de ala Ancha 30,1 149,3 46,0 3,3
4. Perfil de Rail (Usado) 31,1 138,0 27,2 5,1

Perfiles Acanalados
5.Perfil TH 29,0 99,6 107,0 0,9
6.Perfil Campana(Zores) 32,0 83,5 74,8 1,1
7. Perfil en V 29,5 129,0 104,8 1,2

Perfiles Cerrados
8.Perfiles Usspurwies, II 30,7 168,2 74,8 2,3
Perfil I : La relación WX / WY
oscila entre 3 y 5. Debido a su gran
modulo resistente según el eje x,
están especialmente diseñados
para soportar esfuerzos de flexión.
Se emplean preferentemente en
arcos de fortificación o de montera.
Perfil Pokal: Es en comparación al I
asimétrico ya que su cabeza es más
resistente que su pie.
Perfil de ala ancha (H ): Es
simétrico y tiene una relación Wx/Wy favorable,
siendo recomendable cuando se espera
principalmente esfuerzos de flexión, se aplican
mejor en las paredes.
Railes o corrieles : No están
diseñados para el sostenimiento propiamente,
tiene una relación WX / WY claramente
desfavorable sin embargo se usa en arcos de
fortificación articulados.
Perfil acanalado: Se fundamenta en
el perfil deslizante o perfil (TH), muy resistente
al pandeo como consecuencia del valor de la
relación WX / WY muy cercana a la unidad. Se
emplea para el sostenimiento de galerías y
túneles
Perfil en V: Se emplea en galerías de
explotación y secciones pequeñas
Perfiles cerrados: se emplean
desde hace mucho tiempo como
estemples y monteras para fortificar los
frentes de arranque, soportan muy bien
los esfuerzos de flexión y pandeo.
 Uso de arcos de acero en la
minería .
Este típico sostenimiento pasivo o sostenimiento permanente para labores
de avance en minería y como elemento accesorio en el sostenimiento de
túneles viales e hidráulicos, en condiciones de masa rocosa intensamente
fracturada y/o muy débil, que le confieren calidad mala a muy mala,
sometida a condiciones de altos esfuerzos.
 Ensayos
MÉTODO DE “BOCHUMER EISENHÜTTE HEINTZMANN”
 ENSAYO DE DESLIZAMIENTO
Para ambos conjuntos se aplica una presión inicial de 25 Tn y una velocidad inferior a 10mm/min de avance
del cabezal de la prensa, hasta lograr que el conjunto deslice un mínimo de 150mm.
Los pares de apriete aplicados mediante una llave dinamométrica a los tornillos son:

- Grapa abarcón: 280 N.m

- Grapa adaptada: 110 N.m ( a partir de este par de apriete, la chapa de la grapa comienza a deformar, no
pudiendo aumentar dicho par)
ENSAYO A FLEXIÓN
 Normas
 ASTM: American Society for Testing and Materials
Es una organización de normas internacionales que desarrolla y publica
acuerdos voluntarios de normas técnicas para una amplia gama de materiales,
productos, sistemas y servicios

Una de dichas normas para el control de calidad interno y para el cumplimiento

de los requerimiento es la A370, Métodos de prueba y definiciones para
pruebas mecánicas de productos de acero, que incluye ensayos tales como los
de flexión y Brinell, dureza e impacto, tensión y Rockwell.
 DIN: DEUTSCHES INSTITUT FÜR NORMUNG
Es el organismo nacional de normalización de Alemania. Elabora, en cooperación
con el comercio, la industria, la ciencia, los consumidores e instituciones públicas
estándares técnicos (normas) para la racionalización y el aseguramiento de la
calidad.
 EUROCÓDIGO:
Son conjunto de normas europeas para la ingeniería de carácter voluntario,
redactadas por el Comité Europeo de Normalización (CEN) y que pretenden unificar
criterios y normativas en las materias de diseño, cálculo y dimensionado de
estructuras y elementos prefabricados para edificación.

Los Eurocódigos redactados son los siguientes:

Eurocódigo 0: Bases de Diseño Estructural (EN 1990).

Eurocódigo 1: Acciones sobre las Estructuras (EN 1991).
Eurocódigo 2: Diseño de Estructuras de Hormigón (EN 1992).
Eurocódigo 3: Diseño de Estructuras de Acero (EN 1993).
Eurocódigo 4: Diseño de Estructuras Mixtas de Acero y Hormigón (EN 1994).
Eurocódigo 5: Diseño de Estructuras de Madera (EN 1995).
Eurocódigo 6: Diseño de Estructuras de Albañilería (EN 1996).
Eurocódigo 7: Diseño Geotécnico (EN 1997).
Eurocódigo 8: Diseño Sísmico de Estructuras (EN 1998).
Eurocódigo 9: Diseño de Estructuras de Aluminio (EN 1999).