Universidad Nacional de Trujillo

Escuela de Ingeniería Mecánica

Procesos de Manufactura I
TEORÍA DEL CORTE

Integrantes:
• Arteaga Reyes, Jhan
• Jave Sandoval, Jair Docente: Dr. Ing.Víctor Alcántara Alza
• Vargas Polo, Gerson
Trujillo-Perú
2018
 MAQUINADO DE METALES

Proceso de remoción de material

son una familia de operaciones de
formado, en las que el material
sobrante es removido de tal
manera que lo que queda, es la
forma final que se desea conseguir.
En el siguiente diagrama veremos los procesos de remoción de
material más importantes:

- Maquinado convencional
- Proceso abrasivo
- Procesos no tradicionales
Algunas razones que explican la importancia de las operaciones de
maquinado, vistas desde un punto comercial y tecnológico:

Amplia gama de materiales de trabajo

prácticamente todos los metales sólidos se pueden maquinar.

Variedad de formas y características geométricas

el maquinado se puede usar para generar cualquier forma geométrica
regular.
 Precisión dimensional:
se puede maquinar de tal forma que las tolerancias sean muy
pequeñas.

Acabados superficiales de calidad:

El maquinado es capaz de crear acabados superficiales muy
tersos que puedes llegar a ser menores que 0.4micras
 Un par de desventajas:

Desperdicio de material
Consumo de tiempo
 PANORAMA GENERAL DE LA TECNOLOGÍA DE
MAQUINADO

Su principal característica es el
uso de herramientas de corte
que logran formar viruta, para
esto se requiere de un Movimiento primario llamado:
movimiento relativo entre la velocidad de corte
herramienta y el material. Movimiento secundario :
el Avance
Tipos de operaciones de maquinado:

En el torneado: El taladrado: El fresado:

La herramienta de corte:

Una herramienta de corte

tiene uno o más filos
cortantes y está hecha de un
material que es más duro
que el que vayamos a cortar.
Hay dos tipos básicos:

Herramientas de Herramientas de múltiples

una sola punta filos cortantes
Condiciones de corte:
Para realizar una operación de maquinado se requiere el
movimiento relativo de la herramienta y del trabajo.
 El movimiento primario se realiza a una cierta velocidad
de corte (v).
 La herramienta debe moverse lentamente a través de un
avance (f).
 La dimensión restante del corte es la penetración de la
herramienta dentro de la superficie original del trabajo
llamada profundidad de corte (d).
 RMR = vfd
Donde RMR = tasa de remoción.

Las operaciones de maquinado se pueden dividir en

dos categorías:

Desbaste primario Cortes de acabado

 TEORÍA DE LA FORMACIÓN DE VIRUTA EN EL
MAQUINADO DE METALES

Modelo de corte octogonal:

Usa por definición una herramienta

en forma de cuña cuyo borde
cortante es perpendicular a la
dirección de la velocidad de corte.
Al presionar la herramienta contra el material se forma una viruta
por deformación cortante a lo largo del plano de corte, este
forma un ángulo α.
La herramienta para corte ortogonal tiene dos
elementos geométricos:

 El ángulo de inclinación α
 El ángulo del Claro

La relación de to a tc se llama
relación del grueso de la viruta.
Sea Is la longitud de plano de corte; se puede hace la sustitución:

La deformación cortante puede estimarse al examinar la siguiente

figura
En esta podemos ver la deformación cortante aproximada la cual
puede calcularse mediante la expresión
Formación real de la viruta:

El proceso de deformación
cortante no ocurre a lo largo de
un plano sino dentro de una
zona. Para el material que se
comporta en forma real la
deformación cortante debe
ocurrir dentro de una zona
delgada de corte.
La formación de la Viruta depende del tipo de material que se
máquina, así pues se pueden distinguir cuatro tipos básicos de
Viruta:
Viruta discontinua Viruta continua Viruta continúa Viruta dentada
 RELACIONES DE FUERZA Y LA ECUACIÓN DE
MERCHANT
FUERZA EN EL CORTE DE METALES

• Definiendo fuerzas según el modelo de corte ortogonal:

Fuerzas en el corte de
metales

a) Fuerzas que actúan sobre la

viruta en el corte ortogonal.
b) Fuerzas que actúan sobre la
herramienta.

Definir el esfuerzo
cortante, el coeficiente de
fricción y algunas otras
relaciones.
 • F y N : Fuerzas que actúan en la viruta
durante el corte ortogonal (aplicadas por la
herramienta)

 Fuerza de fricción (F): Resiste el flujo de viruta a lo

largo de la cara inclinada de la herramienta.
 Fuerza normal a la fricción (N): Perpendicular a la
fuerza de fricción.

definen

Coeficiente de fricción “µ” entre la

herramienta y la viruta.
De la figura se tiene: 𝑹 = 𝑭 + 𝑵 , la resultante “𝑹“ se orienta en un ángulo
“β” (ángulo de fricción)

Relación entre β y μ: 𝜇 = 𝑡𝑎𝑛𝛽

La superficie de trabajo imprime dos componentes de fuerzas sobre

la viruta:
• Fuerza cortante (Fs): Causa la deformación de corte que
ocurre en el plano de corte.
• Fuerza normal (Fn): Normal a la fuerza cortante.

Se define

Esfuerzo cortante que actúa a lo

largo del plano de corte entre el
trabajo y la viruta:
Área del plano de corte
• Área del plano de corte

El esfuerzo cortante “τ” representa el nivel de esfuerzo requerido para

realizar las operaciones de maquinado. Por lo tanto, este esfuerzo es igual a la
resistencia cortante del material de trabajo (τ = S) bajo las condiciones en las
que ocurre el corte.

• Para que las fuerzas que actúan sobre la viruta

estén balanceadas (en equilibrio): R’= R

R’=Fs +Fn
¿Se podrá cuantificar, medir F, N ,
Fs , Fn directamente en
Direcciones en las que están
operaciones de maquinado? aplicadas varían en
Causa
NO función a las diferentes formas
de la herramienta y a las
condiciones de corte
Posibilidad: Uso del Instrumentado en
Herramienta de
dinamómetro corte

Fuerza de corte (Fc): Dirección del corte, la misma

dirección de la velocidad de corte v.
Dispositivo medidor de Se determina
fuerzas directamente
Fuerza de empuje (Ft): Perpendicular a la fuerza
de corte , y está asociada con el espesor de la
viruta antes del corte, to
DINAMÓMETROS
Dinamómetro de palancas

• En la parte delantera del cuerpo 1 se encuentra la barra 2

de sección cuadrada con el sujetador 3, el cual se fija con la
cuchilla 4.
• En el segundo extremo del cuerpo se mueve el eje 6 en el
agujero cilíndrico. En el cuerpo está sujeto el indicador 5,
cuya espiga se apoya en el eje 6, y éste en la placa 7, que
está soldada al sujetador 3. Bajo la acción de la fuerza de
corte Pz, la cuchilla se inclina hacia abajo, retorciendo a la
barra. El extremo opuesto de la placa 7 al levantarse,
empuja el eje 6 y mediante éste la espiga del indicador.
• El desplazamiento de la aguja del indicador es proporcional
a la deformación de la barra y, por consiguiente a la fuerza
de corte Py.
Diagrama de fuerzas en el que se muestran las relaciones geométricas entre F, N, Fs, Fn, Fc, y Ft.

¿Cómo deducir ecuaciones para relacionar las cuatro fuerzas

componentes que no pueden medirse con las dos fuerzas que pueden
medirse?

En el caso especial del corte ortogonal,

cuando el ángulo inclinado α = 0° , las
ecuaciones se reducen a F = Ft y N = Fc,
respectivamente.
Por lo tanto, la fuerza de fricción y su fuerza
normal podrían ser medidas
de manera directa por el dinamómetro.

Diagrama circular de Merchant

conocidas
Nota: Relación de la fuerza de corte y de avance (empuje)
con el esfuerzo cortante
LA ECUACIÓN DE MERCHANT
Merchant en su trabajo llamado: “Mechanics of the Metal Cutting Process:II. Plasticity
Conditions on Orthogonal Cutting” (16 junio de 1945) dedujo una relación fundamental:

Definición de esfuerzo cortante

• Ganador de la medalla de
Derivando el esfuerzo investigación de la Sociedad
cortante con respecto a Φ,
Americana de Ingenieros
igualando a 0 y despejando
Mecánicos (ASME) en 1968.

La ecuación de merchant
LA ECUACIÓN DE MERCHANT

• Hipotésis
• La resistencia al corte del material de trabajo es una constante a la que no le afecta la
velocidad de deformación, la temperatura y otros factores.

En las operación prácticas de maquinado esto si se da Ecuación de Merchant es una

relación aproximada
• La ecuación de Merchant establece que el
Φ:ángulo del plano de corte.
ángulo del plano de corte aumenta cuando α: ángulo de inclinación
se incrementa el ángulo de inclinación y se β: ángulo de fricción.
reduce el ángulo de fricción.

Efecto del ángulo del plano de corte Φ.

a) A mayor Φ, resulta una menor área del
plano de corte.
b) A menor Φ,corresponde una mayor
área del plano de corte. Note que el
ángulo de inclinación es mayor en a), lo
cual tiende a incrementar el ángulo
cortante de acuerdo con la ecuación de
Merchant.
APROXIMACIÓN AL TORNEADO POR CORTE
ORTOGONAL
Ejercicio propuesto tomado del libro Fundamentos de Manufactura moderna, 3era edic, Michael Groover.

• 21.14.-Una operación de torneado se hace con un ángulo de inclinación de 10º, un avance de

0.010 in/rev y una profundidad de corte de 0.100 in. Se sabe que la resistencia al corte del
material de trabajo es de 50 000 lb/in2 y la relación de espesor de la viruta medida después
del corte es de 0.40. Determine la fuerza de corte y la fuerza del avance. Use el modelo
ortogonal de corte como una aproximación del proceso de torneado.
Solución:

• Datos:
• r= 0.4 (relación de viruta)
• α = 10 ° (ángulo de inclinación)
• To = 0.010 (espesor de la viruta antes de su formación)
• w= 0.10 in (ancho de la operación de corte) ; τ=S= 50 000 lb/in2 (resistencia al corte del metal)
• Cálculo de ángulo del plano de corte (Φ):
0.4𝑥𝑐𝑜𝑠(10°)
Φ = 𝑡𝑎𝑛−1 ( )= tan-1(0.4233) = 22.9°
1 − 0.4𝑥𝑠𝑒𝑛(10°)

• Cálculo del área del plano de corte (As)

(0.010)(0.10)
As = sin 22.9 = 0.00257 in2
• Cálculo de la fuerza cortante (Fc):
𝐹𝑠 𝐹𝑠
• 𝜏 = 𝑠 = 𝐴𝑠= 50 000= 0.00257 → Fs=128 lb

• Cálculo del ángulo de fricción (β):

• De la ecuación de Merchant, se despeja β:
• β= 45x2 + α – 2xΦ
• β=45x2+ 10 – 2x(22.9)=54.1°
• Cálculo de la fuerza de corte (Fc) y la fuerza de avance (Ft):

Fc = 128 cos (54.1 - 10)/cos (22.9 + 54.1 - 10) = 236 lb

Ft = 128 sin (54.1 - 10)/cos (22.9 + 54.1 - 10) = 229 lb
 RELACIONES DE POTENCIA Y CORTE EN EL MAQUINADO

Operación de producción en
maquinado
requiere

Consumo de energía por unidad de

tiempo durante el mecanizado POTENCIA Energía por unidad de tiempo

• Pc= Potencia de corte W (ft-lb/min)

• Fc=Fuerza de corte N (lb)
• v = velocidad de corte, m/s (ft/min)
Si “Fc x v” está en el sistema inglés HPc = potencia de corte en caballos
(ft-lb/min) de fuerza, hp.

La potencia bruta requerida para operar la máquina herramienta

es más grande que la potencia usada en el proceso de corte,
debido a las pérdidas mecánicas en el motor y la transmisión de la
máquina. Estas pérdidas se pueden contabilizar por la
eficiencia mecánica de la máquina herramienta.

• Pg = Potencia bruta del motor de la máquina herramienta en W.

• HPg = caballos de fuerza brutos.
• E = eficiencia mecánica de la máquina herramienta

“El valor típico de “E” para máquinas herramientas=90%”

 Generalmente resulta útil convertir la potencia en potencia unitaria “Pu” (potencia
por unidad de volumen de corte de metal)

• Potencia unitaria, Pu (o caballos de fuerza unitarios, HPu).

• Rmr = tasa de remoción del material, mm3/s (in3/min).

Cálculo de la tasa de remoción de material: Rmr=(v)x(to)x(w)

La potencia unitaria también se conoce como la energía

específica, U
Unidades de “U”: N-m/mm3 (in-lb/in3), pueden reducirse a
N-m/mm3 o J/mm3 (in-lb/in3).
Ejercicio tomado del libro Fundamentos de Manufactura moderna, 3era edic, Michael Groover.

• 21.4.-Se determinarán la potencia de corte y la energía específica requerida para desempeñar el

proceso de maquinado si la velocidad de corte =100 m/min. El espesor de la viruta antes de su
formación ,to = 0.50 mm, ancho de operación de corte w = 3.0 mm, Fc = 1 557 N.

Solución:

• Datos:
• v = 100 m/min (velocidad de corte)
• To = 0.50 mm (espesor de la viruta antes de su formación)
• w= 3.0 mm (ancho de la operación de corte) ; Fc= 1557 N (fuerza de corte)
• Cálculo de potencia de corte (Pc):
• Pc=(1557 N)(100m/mm) = 155.700 N-m/min = 155.700 J/min = 2 595 J/s = 2 595 W
• Cálculo de la energía específica (U):

Potencia unitaria proporcionan

Medida de cuánta potencia o energía se

requiere
Energía específica
para

remover una pulgada cúbica de metal

durante el maquinado.

Es posible comparar los diferentes materiales de trabajo

en términos de sus requerimientos de potencia y energía.
• Valores de los caballos de fuerza unitarios y energía específica para materiales de trabajo seleccionados usando herramientas de corte
afiladas, y espesor de la viruta antes del corte to = 0.25 mm (0.010 in).

Hipótesis
1. La herramienta de corte
está afilada.
2. EL espesor de viruta antes del corte to =
0.25 mm (0.010 in).

Mediante esta tabla es posible la comparación de los diferentes materiales de

trabajo en términos de sus requerimientos de potencia y energía.
TEMPERATURA DE CORTE Temperaturas muy
Calor altas en la interfaz
98% herramienta-viruta.
(↑ 600° C)

Energía en el maquinado

Energía elástica En la viruta

2%

Importancia:
1. Reducen la vida útil de la
herramienta.
2. Generan viruta caliente que
representa grandes riesgos para el
operador.
3. Pueden producir imprecisiones en
las dimensiones de la pieza de
trabajo (dilatación térmica del
material de trabajo.)
 MÉTODOS ANALÍTICOS PARA EL CÁLCULO DE LA TEMPERATURA DE CORTE
Método de Cook
• Deducido a partir de un análisis dimensional, usando
datos experimentales para varios materiales de trabajo
a fin de establecer los valores de los parámetros de la
ecuación resultante.
• La ecuación se puede usar para predecir la elevación
de la temperatura en la interfaz herramienta-viruta
durante el maquinado:
• ΔT = aumento de la temperatura media en la
interfaz herramienta-viruta, ºC (ºF);
• U =energía específica en la operación, N-
m/mm3 o J/mm3 (in-lb/in3);
• v = velocidad de corte, m/s (in/s);
• to = espesor de la viruta antes del corte, m
(in);
• ρC = calor específico volumétrico del
material de trabajo, J/mm3-oC (in-lb/in3-oF);
• K = difusividad térmica del material de
trabajo, m2/s (in2/s).
EJERCICIO
• Calcular el incremento en la temperatura por encima de la temperatura ambiente de 20 ºC. v = 100
m/min, to = 0.50 mm.Además, el calor específico volumétrico para el material de trabajo = 3.0 (10-
3) J/mm3-°C y la difusividad térmica = 50(10-6) m2/s (= 50 mm2/s).

Solución:
La velocidad de corte debe convertirse a las unidades de mm/s: v = (100 m/ min)(103 mm/m)/(60
s/min) = 1 667 mm/s. La ecuación anterior se puede usar ahora para calcular el aumento de la
temperatura media:

La temperatura de corte resultante es 20 + 353 = 373 ºC.

 MEDICIÓN DE LA TEMPERATURA DE CORTE

• La técnica de medición más frecuentemente usada es el termopar herramienta-viruta.

• Termopar: Transductor formado por la unión de dos metales distintos que produce una diferencia
de potencial muy pequeña (del orden de los mili voltios) que es función de la diferencia
de temperatura entre uno de los extremos denominado «punto caliente» o «unión caliente» o de
«medida» y el otro llamado «punto frío» o «unión fría»

Esquema de funcionamiento.
• Este termopar toma la herramienta y la viruta como dos metales diferentes que forman
una junta de termopar.
• Al conectar apropiadamente las terminales eléctricas a la herramienta y a la pieza de
trabajo (que está conectada a la viruta), se puede monitorear la diferencia de potencial
generado por la interfaz herramienta-viruta durante el corte mediante un potenciómetro
registrador u otro dispositivo de adquisición de datos apropiado. La salida de voltaje
resultante del termopar herramienta-viruta (medido en mV) se puede convertir al valor
de temperatura correspondiente mediante ecuaciones de calibración para la combinación
particular herramienta-trabajo.
Trigger en un trabajo titulado: “Progress Report No. 2 on Tool-Chip Interface
Temperatures” encontró la relación entre velocidad y temperatura y obtuvo la
siguiente fórmula general:

• T = temperatura medida en la
interfaz herramienta-viruta.
• v = velocidad de corte.
• Los parámetros “K” y “m”
dependen de las condiciones de
corte (diferentes a v) y del material
de trabajo.

Temperaturas de corte medidas

experimentalmente y graficadas contra la
velocidad para tres materiales de trabajo;
se muestra conformidad con la ecuación.
 HERRAMIENTAS DE CORTE

• La tecnología de las herramientas de corte tiene dos aspectos principales:

el material de la herramienta y la configuración geométrica de la
herramienta.

• El material de la herramienta se refiere al uso de materiales que resistan

las fuerzas, temperaturas y el desgaste en la operación de maquinado.
HAY TRES FORMAS POSIBLES DE FALLA EN UNA
HERRAMIENTA DE CORTE EN MAQUINADO:

• 1. Falla por fractura. Este modo ocurre cuando la fuerza de corte se hace excesiva en
la punta de la herramienta, causando una falla repentina por fractura.
• 2. Falla por temperatura. Esta falla ocurre cuando la temperatura de corte es
demasiado alta para el material de la herramienta, causando ablandamiento en la punta,
deformación plástica y pérdida de filo en el borde.
• 3. Desgaste gradual. El desgaste gradual del borde cortante ocasiona pérdida de la
forma de la herramienta, reducción en la eficiencia del corte, desgaste acelerado
conforme la herramienta se deteriora demasiado y por último falla final de la herramienta
en una manera similar a la falla por temperatura.
DESGASTE GRADUAL
EL DESGASTE DE FLANCO A SU VEZ PRODUCE DOS
TIPOS DE DESGASTE:

• Desgaste de muesca, y ocurre porque la superficie original del trabajo es más dura y
abrasiva que el material interno, debido al endurecimiento por trabajo provocado por el
estirado en frío o por maquinados previos, así como por partículas de arena en la
superficie de la fundición o por otras razones. Como consecuencia de la superficie más
dura, el desgaste se acelera en esta región.

• Desgaste del radio de la nariz es la segunda región de desgaste del flanco que puede
identificarse y conduce a la terminación del borde de corte.
LOS MECANISMOS QUE GENERAN DESGASTE A NIVEL
DE LAS INTERFACES HERRAMIENTA-VIRUTA Y
HERRAMIENTA-TRABAJO

• Abrasión.
• Adhesión
• Difusión
• Reacciones químicas
• Deformación plástica
 VIDA DE LA HERRAMIENTA Y ECUACION DE TAYLOR

La vida de la herramienta se define como la longitud de tiempo de corte en el cual se puede usar la herramienta.
 ECUACION DE TAYLOR

𝑣𝑇 𝑛 = 𝐶
Donde :

• v : velocidad de corte, [m/min] [ft/min]

• T : vida de la herramienta [min]

• n y C: son parámetros cuyos valores dependen del avance, de la profundidad de corte, del material de corte, de
la herramienta (material en particular) y del criterio usado para la vida de la herramienta.
PROBLEMA
CRITERIOS PARA LA VIDA DE LA HERRAMIENTA
EN PRODUCCIÓN
• 1. La falla completa del borde cortante (por fractura, por temperatura o por desgaste).
• 2. La inspección visual por el operador de la máquina del desgaste del flanco (o desgaste en cráter) sin microscopio.
• 3. La prueba al tacto del borde o filo cortante (con la uña) por el operador.
• 4. Los cambios en el sonido emitido por la operación, a juicio del operador.
• 5. La viruta se vuelve más larga, enmarañada y más difícil de eliminar.
• 6. Degradación del acabado superficial en el trabajo.
• 7. Mayor consumo de potencia medida por un vatímetro conectado a la máquina herramienta.
• 8. Conteo de las piezas de trabajo. Se capacita al operador para que cambie la herramienta después de un número
específico de piezas maquinadas.
• 9. Tiempo acumulado de corte, el cual es similar a la cuenta de piezas del punto anterior, excepto que se monitorea
la longitud de tiempo que ha trabajado la herramienta.
MATERIALES PARA HERRAMIENTAS

• Tenacidad. Para evitar las fallas por fractura, el material de la herramienta debe tener alta
tenacidad. Se caracteriza generalmente por una combinación de resistencia y ductilidad del
material.
• Dureza en caliente. La dureza en caliente es la capacidad del material para retener su
dureza a altas temperaturas. Ésta es necesaria debido al ambiente de altas temperaturas en
que opera la herramienta.
• Resistencia al desgaste. La dureza es la propiedad más importante que se necesita para
resistir el desgaste abrasivo. Todos los materiales para herramientas de corte deben ser duros.
Sin embargo, la resistencia al desgaste en el corte de metales no solamente depende de la
dureza de la herramienta, sino también de otros mecanismos de desgaste.
HERRAMIENTAS DE CORTE DE USO
CONVENCIONAL:

• ACERO RAPIDO (HSS)

• CARBUROS CEMENTADOS (carbides)
• CARBUROS RECUBIERTOS
• CERMET (cerámica+metal)
ACEROS AL CARBONO:

• Son los más viejos de los materiales de corte datan de hace cientos de años; acero de
alto carbono (contiene entre 0.65 y 1.35% de carbono). El alto contenido de
carbono permite al acero ser endurecido ofreciendo una gran resistencia al desgaste
abrasivo. Sin embargo, es RELATIVAMENTE SUAVIZADO EN BAJAS
TEMPERATURAS DE CORTE (200 a 250 grados C). Ahora es raro usarlo como
material de corte.
ACEROS ALEADOS:

• Son aceros que además de los cinco elementos: CARBONO, SILICIO,

MANGANESO, FÓSFORO Y AZUFRE, que traen de su fabricación, contienen
cantidades de otros elementos que sirven para mejorar alguna de sus propiedades.
También puede considerarse aceros aleados los que contienen alguno de los 4 elementos
diferentes del carbono, en mayor cantidad que los porcentajes que normalmente suelen
contener y sus límites superiores son los siguientes: SI=0.50%; MN=0.90%; P=0.100%
Y S=0.100%.
• NÍQUEL: Una de las ventajas, es evitar el crecimiento del grano en los tratamientos
térmicos, lo que sirve para producir en ellos gran tenacidad.
• CROMO: Sirve para aumentar la dureza y la resistencia a la tracción de los aceros, mejora
la templabilidad, impide las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste,
la inoxidabilidad, etc. El cromo se disuelve en la ferrita y muestra una fuerte tendencia a
formar carburos de cromo y carburos complejos.
• MOLIBDENO: Mejora la resistencia a la tracción, la templabilidad. Añadiendo molibdeno
a los aceros cromo-níqueles, se disminuye la fragilidad.Aumenta también la resistencia de
los aceros en caliente y reemplaza al wolframio en la fabricación de los aceros rápidos. Se
disuelve en la ferrita.
• WOLFRAMIO: Sirve para mantener la dureza de los aceros a elevada temperatura
y evitan que se desafilen o ablanden las herramientas. Se disuelve en la ferrita y tiene
una gran tendencia a formar carburos. Los carburos de wolframio tienen gran
estabilidad.

• VANADIO: Se emplea para la fabricación de aceros de herramientas, tiende a

afinar el grano y a disminuir la templabilidad. Es un desoxidante muy fuerte. El
vanadio tiene una gran tendencia a formar carburos, por esta razón, basta con
añadir pequeñas cantidades, y pocos aceros, excepto los de herramientas. Una
característica, es su gran resistencia al ablandamiento por revenido.

• COBALTO: Se emplea en los aceros rápidos de alta calidad. Este elemento al ser
incorporado en los aceros, se combina con la ferrita, aumentando su dureza y
resistencia. Es uno de los pocos elementos aleados que mueva el punto eutectoide
hacia la derecha y reduce la templabilidad de los aceros. Se suele emplear en los
aceros rápidos al wolframio
ACEROS RAPIDOS:

• La diferencia entre los aceros rápidos y el de alto carbono está en la adición de

elementos aleantes para endurecer, darle mayor resistencia al acero de alto carbono, así
como elevar su resistencia al calor. Algunos de los más usados elementos aleantes son: el
manganeso, el cromo, tungsteno, el vanadio, el molibdeno, el cobalto, y el
niobio (columbio).
ACEROS EXTRA RAPIDOS

• Estos aceros tienen una notable resistencia al desgaste del filo de corte, por lo que las
herramientas fabricadas con este material pueden emplearse cuando las velocidades de
corte requeridas son mayores a las empleadas para trabajar con herramientas de acero
rápido.
• Los aceros extra-rápidos tienen la misma composición que los aceros rápidos, a los
cuales se les añade del 4 al 12 % cobalto.
CARBUROS METALICOS

• Son aleaciones saturadas en carbono. Los carburos metálicos por su fragilidad requieren
cuidados especiales durante su empleo. Ofrecen una notable resistencia a la compresión,
un elevado módulo de elasticidad, una elevada conductividad térmica, un bajo coeficiente
de dilatación.
• Para velocidades de corte Vc= 40 a 300 m/min.
• El metal duro posee 2 constituyentes principales, partículas duras y material
aglutinante.
CARACTERÍSTICAS:

• Es una aleación muy dura y frágil.

• El TiC aumenta su R. térmica y su R. al desgaste pero también aumenta su fragilidad.
• Los bicarburos poseen menor coeficiente de fricción que los monocarburos.
• Los monocarburos son menos frágiles que los bicarburos.
• El cobalto, aumenta la ductilidad pero disminuye la dureza y la R. al desgaste.
• Se pueden alcanzar velocidades de más de 250 m/min.
• Poseen una dureza de 82-92 HRA y una resistencia térmica de 900-1100° C.En el mecanizado se debe
controlar lo mejor que se pueda la temperatura, pues, en el mecanizado de aceros corrientes la viruta
llega Temp. de 625-750° C. y en los bicarburos a una Temp. de 775-875° C. Implica buena
refrigeración.
CARBUROS RECUBIERTOS

En general el proceso de recubrimiento es llevado a cabo mediante Deposición Química

de Vapor.
El sustrato es colocado en una cámara con una atmósfera controlada teniendo una
temperatura elevada. Este material es llevado y depositado sobre la superficie del sustrato
por un campo magnético alrededor del sustrato. Esto toma muchas horas en la cámara para
lograr un recubrimiento de 0.0002 a 0.0003 pulgadas sobre el sustrato
RECUBRIMIENTO DE CARBURO DE TITANIO

• El carburo de titanio permite el uso de altas velocidades de

corte porque tiene una gran resistencia al desgaste abrasivo y al
cratering y alta resistencia al calor.
RECUBRIMIENTO NITRURO DE TITANIO

• La ventaja primordial del nitruro de titanio es su resistencia al cratering.

• También ofrece un incremento a la resistencia al desgaste por abrasión y un significativo
incremento a la resistencia al calor permitiendo altas velocidades de corte.
• También es mas deslizante, permitiendo que la viruta pase sobre el sin generar fricción.
RECUBRIMIENTO DE CERÁMICO

• Permite el uso de velocidades de corte muy altas, más que otros carburos debido a su
gran resistencia al desgaste, al calor y a su interacción química
• El oxido de Aluminio es extremadamente duro y quebradizo, por lo tanto no es óptimo
para cortes interrumpidos, o cuando el material tiene alguna fase dura o se quiere
eliminar la primera capa de una fundición. Pero eso no quiere decir que no se usara bajo
esas condiciones puede usarse muy bien pero se deberá tener en cuenta que estará mas
expuesto a falla que a fatiga.
RECUBRIMIENTO DE DIAMANTE

• El carburo recubierto con diamante es efectivo en maquinado

de materiales abrasivos, tales como las aleaciones de aluminio
conteniendo silicio, fibra reforzada, y grafito. Mejorando la vida
de la herramienta tanto como 10 veces sobre otros carburos
recubiertos.
NITRURO DE TITANIO

• Normalmente aparece el Carbo nitruro de titanio como capa intermedia de 2 o 3 capas

de recubrimientos. El rol del carbo nitruro de titanio es de neutralidad, ayudando a las
otras capas a enlazarse como una estructura en forma de sándwich.
 CERÁMICOS Y CERMETS

• Los cermets son básicamente una combinación de cerámicos y carburo de titanio. La palabra cermet deriva de los
vocablos cerámico y metal.
• PROPIEDADES DE LOS CERMETS
• Mayor tenacidad que los metales duros.
• Excelente para dar acabado superficial.
• Alta resistencia al desgaste en incidencia y craterización.
• Alta estabilidad química.
• Resistencia al calor.
• Mínima tendencia a formar filo por aportación.
• Alta resistencia al desgaste por oxidación.
• Mayor capacidad para trabajar a altas velocidades de corte.
• Básicamente el cermet esta orientado a trabajos de acabado y semiacabado, por lo tanto en
operaciones de desbaste y semidesbaste presenta las siguientes anomalías:
• Menor resistencia al desgaste a medianos y grandes avances.
• Menor tenacidad con cargas medias y grandes.
• Menor resistencia al desgaste por abrasión.
• Menor resistencia de la arista de corte a la melladura debido al desgaste mecánico.
• Menor resistencia a cargas intermitentes.
• Además no son adecuados para operaciones de perfilado.
HERRAMIENTAS A BASE DE CERÁMICOS

• Los cerámicos presionados en caliente usualmente son de color gris, los granos de óxido
de aluminio son presionados bajo tremendas presiones y en muy altas temperaturas para
formar un billet. El billet es cortado al tamaño deseado.
• Los presionados en frio usualmente de color blanco los granos de oxido de aluminio son
presionados juntos, bajo grandes presiones pero a una temperatura baja. Los billets son
entonces sinterizados para lograr la unión necesaria. Este procedimiento es similar a la
manufactura del carburo, excepto que el material ligante que se usa no es metálico.
VENTAJAS DE LAS HERRAMIENTAS CERÁMICAS:

• Alta resistencia para ligeros cortes sobre materiales muy duros.

• Extremadamente alta resistencia al desgaste abrasivo y cratering
• Capacidad de correr en velocidades
• Extremadamente alta dureza en caliente
• Baja conductividad térmica
 HERRAMIENTAS A BASE DE CERMETS

• La resistencia de cermet es más grande que los cerámicos presionados en caliente

• Los materiales aproximadamente 70% de cerámico y 30 de carburo de titanio, son
presionados en billets bajo extremadamente altas presiones y temperatura. Después de la
sinterización los billets son cortados al tamaño deseado. Después es llevado a operaciones
de rectificado para su tamaño final y la preparación de su filo, completando así su
manufactura.
• Por eso los cermets se desempeñan mejor en corte interrumpidos. Sin embargo cuando
comparamos los cerámicos sólidos, la presencia del 30% de carburo de titanio en los
cermets hace que baje su dureza en caliente y su resistencia al desgaste abrasivo.
 CONFIGURACIÓN GEOMÉTRICA DE LAS
HERRAMIENTAS

La herramienta de corte debe tener una forma apropiada para

las aplicaciones de maquinado. Para poder clasificar las se tiene
que tener en cuenta el proceso de maquinado que se va a
realizar.
Las herramientas de corte se pueden dividir en dos
categorías:

 De una punta
 De múltiples filos
Configuración geométrica de las herramientas de una
punta:
La forma general de una herramienta de punta sencilla se ilustra de la
siguiente forma:
Rompevirutas: la eliminación de la viruta es un gran problema en el
maquinado. Con frecuencia se genera largas tiras de viruta que
representan un peligro para el operador y para el acabado ya que
interfieren con la operación.
Hay dos tipos
Los insertos:

Se utilizan ampliamente en el
maquinado debido a que son
económicos y adaptables a
muchos tipos diferentes de
operaciones de maquinado,
por esta razón existen gran
variedad de formas y
tamaños
 Los insertos no se fabrican por lo general con filos de corte en
perfectamente puntiagudos debido a que un filo puntiagudo es más
débil y tiende a fracturarse con mayor facilidad.

Es por eso que es necesario hacer una preparación de borde para así
aumentar la resistencia del borde cortante.
Herramientas de múltiples filos cortantes

La mayoría de las herramientas de múltiples filos cortantes se utilizan

en operaciones de maquinado en las que la herramienta gira. Claros
ejemplos de esto es el taladrado y el fresado.
Centros de fresado: la clasificación de los cortadores de fresado
está íntimamente relacionada con las operaciones de fresado, los
principales tipos de cortadores de fresado son:

Cortadores de fresado simple

Cortadores de fresado de forma
Cortadores de fresa frontal
Cortadores de fresado terminal