Unidad 8

Principios de aglomeración de finos.

Teoría del uso de floculantes para su
uso en los procesos de desaguado.
 FLOCULANTES Y AYUDANTES DE
DESHIDRATACIÓN
Floculantes poliméricos sintéticos
En diversas etapas de procesamiento de minerales es necesario
separar minerales de sus suspensiones acuosas. Ejemplos
típicos de esto son el espesamiento de los concentrados de
flotación, la recuperación de soluciones preñadas de
lixiviación y deshidratación de relaves.
En muchos casos, las partículas minerales se asientan muy
lentamente, de modo que la separación líquido - sólido es
lenta e incompleta.
Para mejorar la velocidad de sedimentación, se utilizan
polímeros orgánicos de alto peso molecular (floculantes) para
agregar las partículas en suspensión y provocar la separación
eficiente de los sólidos de la suspensión acuosa.
Estabilización de las suspensiones
En una suspensión de minerales por lo general hay una gran
diferencia en el tamaño de partículas. Algunas partículas
pueden ser lo suficientemente grandes como para precipitar
con rapidez, mientras que las partículas muy finas pueden no
precipitar.
La velocidad de sedimentación de cualquier partícula depende
de su tamaño, de su densidad relativa, de la viscosidad del
medio, y de las fuerzas de interacción entre las partículas en
suspensión.
Las principales fuerzas interactivas entre los sólidos en
suspensión son de dos tipos: atractivas y repulsivas. Las
primeros derivan de fuerzas de corto alcance como las de Van
der Waals, mientras que las últimas provienen de la
superposición de las cargas similares de las dobles capas
eléctricas de las partículas.
Si predominan las fuerzas repulsivas, la agregación de partículas
puede no ocurrir, mientras que si las fuerzas de atracción son
predominantes, se produce la agregación y sedimentación.
Estas fuerzas de atracción pueden operar sólo cuando las
partículas están muy próximas. La distancia más corta de
aproximación entre las partículas es una función directa de la
magnitud de la doble capa eléctrica, que es en sí misma una
función directa de la carga superficial de las partículas. Esta
carga superficial, por lo tanto, tiene un profundo efecto sobre
la estabilidad de una suspensión acuosa de partículas sólidas.
En las suspensiones acuosas de minerales, las partículas
minerales casi invariablemente llevan una carga superficial,
que es generalmente negativa, excepto en unos pocos casos
en los que el pH de la pulpa es muy bajo.
Esta carga superficial es debida a uno o más de los siguientes
factores:
• Distribución desigual de iones constituyentes.
• Ionización de grupos de superficie.
• Adsorción específica de iones a partir de la solución.
Sustituciones isomorfas en la red cristalina del mineral
Debido a esta carga superficial, los iones de carga opuesta que
están en la solución serán atraídos hacia la superficie del
mineral. Habrá por lo tanto una mayor concentración de
contra-iones cerca de la superficie mineral que en el seno del
líquido (véase la figura 8-1).
Esta concentración disminuye al aumentar la distancia de la
partícula, de modo que hay una capa envolvente de contra-
iones en su superficie, compuesta por una capa difusa.
Más allá de la capa difusa está la solución madre, en la que la
distribución iónica es al azar. Esta capa se mueve enlazada con
la partícula cuando viaja a través del medio, de modo que hay
un plano de cizallamiento entre la envolvente y la capa difusa.
El potencial en el plano de cizallamiento y la solución a granel
es el "potencial zeta".
El potencial zeta depende de la carga de la superficie de la
partícula, y se puede determinar más fácilmente que la carga
de la superficial real, por lo que se toma a menudo como una
medida conveniente de la carga.
La mayoría de las determinaciones del potencial zeta se basan en
métodos electroforéticos, y miden la movilidad de las
partículas en suspensión, cargadas individuales bajo la
influencia de un potencial aplicado.
La desestabilización de suspensiones
La desestabilización de suspensiones puede conseguirse
comúnmente por uno de tres métodos:
• La adición de electrolitos.
• La adición de iones metálicos hidrolizables.
• La adición de Polímeros floculantes.
La adición de electrolitos puede producir la coagulación (en
contraposición a
floculación) por dos mecanismos:
En primer lugar, la adición de cualquier electrolito a la
suspensión dará lugar
a la compresión de la doble capa eléctrica, y a una
disminución del potencial zeta.
La magnitud de este efecto aumenta con el aumento de la carga
del ion de carga opuesta, de modo que para las suspensiones
cargadas negativamente, los cationes trivalentes (Fe3 +, Al3 +)
son más eficaces que los cationes divalentes (Ca2 +, Mg2 +),
los que son a su vez más eficaces que los cationes
monovalentes (Na +).
Segundo, los contra-iones pueden reaccionar químicamente con
la superficie de las partículas y ser absorbidos en ellas. La
adsorción específica de un ion de carga opuesta se traducirá
en una disminución de la carga de la partícula, que se puede
reducir lo suficiente como para permitir la aproximación
necesaria de las partículas como para permitir que se lleve a
cabo la coagulación de la suspensión.
En aplicaciones de minería, la coagulación por cualquiera de
estos métodos resulta en la formación de flóculos muy
pequeños, de sedimentación lenta.
Sin embargo, a menudo se utiliza la adición de cal, ya sea en la
etapa de floculación, o antes, en el procesamiento del
mineral, ya que dicha coagulación reduce la dosis de
floculante sintéticos necesarios para dar la velocidad de
sedimentación requerida.
Por lo general se añaden iones metálicos hidrolizables (tales
como Al3 +, Fe3 +) en el intervalo de pH y en el nivel de
concentración, donde se precipita el hidróxido de metal.
Bajo las condiciones adecuadas, el voluminoso
precipitado de hidróxido "barre" las partículas en suspensión,
que cae al fondo del recipiente.
Este enfoque por lo general funciona bien cuando hay un nivel
muy bajo de sólidos en suspensión. Debido a esto, y a las
restricciones de pH que se requieren para dar un precipitado
voluminoso, hacen que este modo de floculación se utilice
rara vez, o nunca, en las aplicaciones de minería.
Los polímeros orgánicos solubles en agua cargados
eléctricamente son los polielectrolitos.
Por lo tanto, la adición de estos polímeros a la suspensión, si
están cargados con un signo opuesto al de las partículas en
suspensión, dará lugar a agregados por adsorción de iones
específicos, como se describió anteriormente.
Sin embargo, la acción floculante de los floculantes poliméricos
ocurre también tanto a través de "atracciones de carga Patch"
o "puentes de polímeros".
La atracción de cargas Patch se produce cuando la superficie de
la partícula está cargada negativamente, y el polímero está
cargado positivamente. El polímero debe tener una alta
densidad de carga - por lo general una carga catiónica cada 4
o 5 átomos de carbono en la cadena de polímero.
Inicialmente, estos polímeros se adsorben sobre la superficie de
la partícula por atracción electrostática. Sin embargo, si la
densidad de carga en el polímero es mucho mayor que en la
superficie de la partícula, como sucede a menudo, el polímero
va a neutralizar toda la carga negativa en el área geométrica
de la partícula en la que se adsorbe, quedando todavía un
exceso de carga catiónica no neutralizado.
El resultado de la adsorción de este tipo de polímero es la
formación de parches cargados positivamente, rodeados por
regiones de carga negativa. Estos parches de carga positivos,
pueden llevar a cabo la agregación de otras partículas, a
través de la atracción electrostática de las zonas con carga
negativa en su superficie (véase la figura 8-2).
Los tipos más comunes de polímeros que operan por este
mecanismo son las poliaminas.
Estos son polímeros de condensación, y tienen relativamente
bajo peso molecular, con el resultado de que los flóculos
formados de esta manera son bastante pequeños y de
sedimentación lenta.
La floculación polímero puente se muestra esquemáticamente
en la figura 8-3.
El proceso probablemente tiene lugar en dos etapas, la primera
de las cuales consiste en la adsorción de moléculas de
polímero en las partículas suspendidas individuales. El
tamaño de la molécula de polímero es tal que una parte
considerable de la cadena de polímero no está ligada a la
partícula. Esto se traduce en que cualquiera de los extremos
de la cadena queda colgando, o formando bucles en los
extremos adsorbidos que sobresalen de la superficie de las
partículas.
En la segunda etapa del proceso, los extremos libres, o bucles de
las cadenas poliméricas se adsorben sobre otras partículas en
suspensión, formando agregados de partículas, o flóculos. Si
las cadenas de polímero son lo suficientemente largas, este
enlace puede llevarse a cabo fácilmente sin la neutralización
de cargas entre las partículas que se unen.
Es evidente, salvando que sólo puede tener lugar con polímeros
de muy alto peso molecular, que no deberán llevar una carga
de signo opuesto al de las partículas en suspensión. La
mayoría de los polímeros sintéticos de este tipo se basa en la
acrilamida y sus derivados como los monómeros.
Esto incluye co-polimeros acrilamida- amino alquil acrilatos
cuaternizados (cationicos); poliacrilamida (no iónicas) y
copolímeros acrilamida- ácido acrílico (anionicos).
El modo de adsorción inicial de tales polímeros sobre una
partícula en suspensión varía de acuerdo con las respectivas
cargas tanto de los polímeros y las partículas. Pueden ser
puramente electrostáticas si estas cargas son de signo
opuesto.
Si no es así, otras reacciones físico-químicas pueden tener lugar.
En el caso de las poliacrilamidas no iónicas, el mecanismo más
probable de adsorción es a través de enlaces de hidrógeno
entre los átomos de oxígeno asociados con iones hidratados
de metales en la superficie de la partícula, y los átomos de
hidrógeno-amida en el polímero.
En el caso de floculantes aniónicos y suspensiones cargadas
negativamente, la adsorción puede tener lugar también a
través de enlaces de hidrógeno. En las pulpas a las que se ha
añadido cal, la adsorción del polímero a menudo también se
produce a través de puentes de cationes. En este modo, los
iones de calcio divalentes pueden formar un "puente"
electrostático entre la partícula con su superficie cargada
negativamente, y los grupos carboxilo de un copolimero
acrilamida-ácido acrílico cargado negativamente.
Ambas poliacrilamidas no iónicas y aniónicas son ampliamente
utilizados en aplicaciones de minería. Se pueden fabricar con
pesos moleculares muy elevados (5-20 + x 106), y por lo tanto
son capaces de formar grandes flóculos de rápida
sedimentación y de buena compactación.
Las Poliacrilamidas catiónicas rara vez se utilizan en el área de la
minería. Por lo general, son mucho menos rentables que sus
contrapartes no-iónicos y aniónicos, debido a un mayor costo
y menor peso molecular (2-8 x 106).
Pruebas de Floculantes
Es imposible predecir a partir del conocimiento teórico, que
floculante sintético es el más adecuado a una suspensión en
particular.
La floculación puede ocurrir por todos los mecanismos
anteriores, y las suspensiones producidas a partir de menas
minerales son inherentemente variables en carácter.
La selección de un floculante se hace generalmente sobre una
base empírica, con una pre-selección basada en la
experiencia. Todos los tipos de floculantes deben ser
evaluados por su desempeño en relación a la suspensión bajo
investigación.
Los criterios de evaluación incluyen los costos, se requiere la
velocidad de sedimentación, la claridad sobrenadante y
requisitos de compactación.
Estos criterios deben establecerse claramente antes de llevar a
cabo las pruebas, ya que son muy dependientes de los
equipos y requisitos de rendimiento de las plantas
individuales.
Floculantes aniónicos
Los floculantes aniónicos tienen muy amplia aplicación en la
industria minera.
Se utilizan principalmente para el espesamiento de pulpas de
mineral y de concentrados, tales como las colas de carbón,
concentrados de cobre, plomo y zinc, lamas de diamantes y
fosfato y lodos rojos de bauxita.
Las tasas de dosificación normales para estas aplicaciones están
en el rango 2,5-50 g / t.
Los floculantes aniónicos también se utilizan como coadyuvantes
de filtración al vacío o a presión de las colas de carbón y
concentrados de minerales.
Dosis: Las dosis son por lo general entre 50 a 500 g / t.
Los floculantes aniónicos también se utilizan como adyuvantes
de deshidratación en la centrifugación de suspensiones de
minerales y de colas, por lo general en dosis de 5-250 g / t.
Floculantes no iónicos
Los floculantes no iónicos se utilizan principalmente en el
espesamiento de pulpas y concentrados, especialmente de
pulpas de mineral de hierro y en las colas de la flotación de
oro. Son particularmente eficaces en medios ácidos tales
como soluciones preñadas de lixiviación de uranio. Las tasas
de dosificación típicas son 1-50 g / t.
Los floculantes no iónicos también se utilizan como adyuvantes
de deshidratación en vacío y filtración por presión, y
centrifugación, por lo general a tasas de dosificación de 5-250
g / t.
Floculantes catiónicos
Los floculantes catiónicos se utilizan principalmente para el
espesamiento de los residuos de carbón, lamas del mineral de
hierro, y concentrados de mineral. Las dosis en estas
aplicaciones por lo general van desde 25 hasta 250 g / t.
Los floculantes catiónicos son eficaces para la clarificación del
agua extraida de interior mina. En este caso, las dosis típicas
son 5-50 g / t.
 PARTÍCULAS FINAS Y ULTRAFINAS
Introducción
Diversas alternativas tecnológicas han sido propuestas y
estudiadas para la concentración de partículas minerales finas
y ultrafinas.
Las dificultades encontradas se derivan de las características
intrínsecas de las partículas finas y ultrafinas : masa pequeña,
alta superficie específica y alta energía superficial.
Todos estos factores contribuyen a una disminución de la
cinética de flotación, una menor recuperación y un mayor
consumo de reactivos.
Actualmente, la flotación columnar es la alternativa de mayor
aplicación en la concentración de partículas de menor
tamaño. Sin embargo, la eficiencia disminuye en partículas de
tamaño inferior a 6 micrones y concentración de sólidos
superiores a 30%.
Principales Problemas en la Flotación de Finos y Ultrafinos
• Pequeña masa: baja probabilidad de colisión de las partículas
con las burbujas y arrastre de partículas al concentrado.
• Alta área superficial: alto consumo de reactivos, alta
solubilidad en agua, alta viscosidad de la pulpa, rigidez de la
espuma, problemas de recubrimiento por lamas.
• Alta energía superficial: adsorción no selectiva de reactivos,
aumento de la hidratación y solubilidad en agua, rápida
reacción superficial.
Clasificación de las Tecnologías Existentes
De un modo general, los principales procesos de tratamiento de
fracciones minerales finas pueden ser clasificados de la
siguiente forma :
• Procesos que utilizan una fase gaseosa.
• Procesos que emplean una fase orgánica.
• Procesos basados en la agregación de las partículas finas y
ultrafinas.
Procesos que utilizan fase gaseosa
a) Flotación con macroburbujas (600-2000 micrones)
Su aplicación industrial data del año 1903 y hoy es considerada
como una de las más importantes operaciones unitarias en el
campo del tratamiento de minerales. La eficiencia de este
proceso baja con la disminución de tamaño de las partículas.
b) Flotación con burbujas de tamaño medio (100-600 micrones)
En esta clasificación se encuentran las columnas de flotación
convencionales que tienen aplicación industrial a partir de la
década de 1980. Las columnas de última generación incluyen
celdas neumáticas, celdas centrífugas, celdas con contractores
externos e internos. Este tipo de flotación presenta en la
actualidad un alto grado de desarrollo.
c) Flotación con microburbujas (50-100 micrones)
En este campo se destacan :
• La electroflotación.
• La flotación por aire disuelto, FAD.
Ambas tecnologías tienen aplicación industrial en la remoción de
partículas finas no minerales y se encuentran en fase de
investigación para partículas minerales.
Procesos que emplean una fase orgánica
Los aceites no polares han sido utilizados en procesos de
concentración de partículas finas adicionados como tal o en la
forma de emulsión (para aumentar su difusión en solución
acuosa). Dependiendo de la concentración de aceite, pueden
ser definidos los siguientes procesos:
• Para concentraciones bajas del orden de 20-50 g/ton en
conjunto con colectores, el proceso se conoce como
“extender flotation” (en este proceso el aceite aumenta la
hidrofobicidad que imparte el colector).
• Si la concentración del aceite aumenta para
aproximadamente 2-20 kg/ton sólido, se forman pequeños
aglomerados que pueden ser separados por flotación. Este
proceso se conoce como flotación aglomerante o floco-
flotación.
• Si la concentración de aceite aumenta más aún, hasta una
concentración equivalente al volumen de espacios vacíos, los
aglomerados crecen y la flotación ya no es posible. En este
caso, la separación por sedimentación selectiva es eficiente y
el proceso se conoce como aglomeración con aceites (“oil
agglomeration”).
• Cuando la cantidad de aceite aumenta a niveles de excederse
varias veces el volumen de vacíos, se forma un sistema de tres
fases donde la nueva fase es una fase orgánica. Las partículas
hidrofóbicas (naturales o con colectores), se transfieren a la
fase orgánica. Este proceso se conoce como extracción en fase
orgánica o partición líquido-líquido.
Procesos basados en la agregación de las partículas finas y
ultrafinas
a) Aglomeración con polímeros-floculación selectiva
La floculación selectiva es un proceso basado en la adsorción-
agregación específica de un componente mineral con un
floculante polimérico dejando en suspensión los
componentes restantes. En general este proceso sufre de
problemas de selectividad, por lo cual, actualmente es muy
poco aplicado.
Los principales problemas son las dificultades de encontrar
polímeros floculantes selectivos y el control de algunos
parámetros físicos e hidrodinámicos desfavorables a escala
industrial (molienda-contaminación cruzada, co-floculación,
limpieza de los floculos, etc.).
b) Agregación (adhesión) con otras partículas minerales
(“carrier flotation”)
La adhesión de partículas finas en superficies de partículas de su
mismo tamaño o de un tamaño mayor y su posterior
separación del sistema por flotación, también puede ser
considerada como una “agregación”. Esta adhesión específica
ocurre normalmente en función de un efecto hidrofóbico
entre las partículas hidrofobizadas. La posterior separación de
estos agregados por flotación se conoce como ultraflotación o
flotación transportadora. Cuando la partícula
“transportadora” es de la misma especie de la transportada el
proceso se conoce como flotación auto-transportadora.
Su aplicación industrial no es muy conocida con la excepción de
la remoción de impurezas de compuestos de titanio en la
limpieza de caolín. Este proceso, sin embargo, tiene un gran
potencial y muchas veces su existencia es desconocida. Esta
flotación transportadora, y especialmente la auto-
transportadora, puede ser considerada como una de las
tecnologías de mayor futuro dentro de la temática del
tratamiento de finos y ultrafinos de minerales.
Un proceso especial de flotación transportadora reportado en la
literatura utiliza partículas plásticas poliméricas como
“carrier”, reportándose separaciones eficientes en bornita,
calcopirita, hematita, ilmenita, finos de oro y minerales no
metálicos (calcita, fosfatos y fluorita).
En la tabla IX.1 se muestra un cuadro comparativo sobre el
procesamiento de finos de fluorita con diferentes procesos,
observándose que los mejores resultados se obtienen al
aplicar flotación transportadora.

Tabla IX.1. Cuadro comparativo de diferentes procesos aplicados

al procesamiento de finos de fluorita.
c) Aglomeración con tensoactivos y con agitación (“shear
floculation”)
En el proceso que denominado floculación por cizalle (“shear
floculation”), las partículas finas hidrofóbicas (con colector),
se agregan en un campo de turbulencia controlada. La
posterior separación de los agregados, “flóculos”, es posible
por sedimentación o por flotación. Este mismo proceso ha
sido llamado:
• agregación selectiva,
• aglomeración hidrofóbica,
• floculación por cizalle con dispersión controlada, y
• desestabilización de suspensiones por adsorción de
tensoactivos.
De un modo general, la separación de los agregados formados
por este fenómeno ha sido realizada utilizando burbujas,
definiendo un proceso que puede ser considerado como
floco-flotación.
En realidad los procesos de floculación por cizalle, flotación por
transporte y la flotación con emulsión, son todos ejemplos del
mismo efecto de agregación hidrofóbica.
La hidrofobización y la agregación bajo una intensa agitación son
los principales items que determinan estos procesos.
Estos procesos se diferencian posteriormente en la forma de
separación de los agregados.
d) Aglomeración con polímeros y aceites
Este proceso para el tratamiento de finos se basa en la
interacción entre gotas de aceite estabilizadas con polímeros y
las partículas minerales finas. La separación efectiva, a nivel
de laboratorio, es posible por diferencias en las densidades
relativas existentes entre las partículas minerales,
aglomerados livianos y las propias gotas de aceite.
e) Aglomeración con polímeros coloidales
Un proceso que utiliza partículas coloidales poliméricas (latex) ha
sido definido como floculación con polímeros floculantes
hidrofóbicos. Este proceso ha sido estudiado en escala de
laboratorio y en sistemas de minerales sintéticos.
f) Agregación con coloides magnéticos
Este proceso se basa en el recubrimiento de partículas con
coloides magnéticos y su posterior separación mediante
separación magnética. La interacción principal es del tipo
heteroagregación, entre las partículas coloidales magnéticas y
las minerales.
g) Agregación con tensoactivos (colectores) sin agitación y
posterior separación en mesas concentradoras
Agregados selectivos de partículas con reactivos tensoactivos
ocurre debido a la neutralización de la carga superficial y al
efecto hidrofóbico. En condiciones hidrodinámicas donde el
grado de cizalle no es muy grande para romper estas
unidades, es posible la separación de estos agregados de las
partículas dispersas, no agregadas. Mesas del tipo Moszley-
Bartles o hidrociclones de fondo plano operando en bajas
presiones son las mejores alternativas.
De todos estos procesos, la flotación en columna es la que ha
alcanzado el mayor grado de desarrollo e implementación
industrial a través de numerosas aplicaciones principalmente
en la substitución de celdas convencionales (principalmente
en etapa cleaner). Las mayores ventajas obtenidas son la
economía de capital y de costos operacionales, asi como, la
mejor “performance” metalúrgica.
Este último factor es importante principalmente en la
selectividad alcanzada donde el eficiente drenaje realizado
con la adición de agua de lavado dentro de la zona de
espuma, elimina efectivamente el arrastre hidráulico de las
partículas de ganga. Esto, asociado al contacto en
contracorriente entre las burbujas de aire y pulpa, las
condiciones de flujo más tranquilas (debido a la ausencia de
agitación mecánica), hacen de la columna un equipo eficiente
para la separación de una buena proporción de partículas
finas hidrofóbicas.