Aula Corrosão Slide 12 4 2017 N I

Corrosão
Fundamentos de Corrosão
Reações de oxidação e redução
 Reação oxidação
M→Mn+ + ne , onde M é o metal

(2.1)
Reações de oxidação e redução
 Reações de redução:
a) Redução do oxigênio em meio neutro ou alcalino
n/4O2 + n/2 H2O + ne → nOH-
b) Redução do oxigênio em meio ácido
n/4O2 + nH+ + ne →n/2 H2O
c) Redução do íon H+ em meio ácido não aerado
nH+ + ne → n/2 H2
d) Redução do íon H+ em meio neutro não aerado
nH2O + ne → n/2 H2 + OH-
e) Redução do Cl2
Cl2 + 2e → 2Cl-
Processo de Corrosão
Figura 1- Representação esquemática do processo de corrosão

eletroquímica em um meio neutro
Exemplo de célula de corrosão
Produtos de Corrosão
 São classificados em:
 a) Produtos solúveis
 b) Filmes não protetores
 Exemplo: Fe2O3.3H2O (ferrugem)
 Fe → Fe2+ + 2e
 O2 + 2 H2O + 4e → 4OH-
 ____________________________________________________
 2Fe + O2 + 2 H2O → 2Fe(OH)2
 O Fe(OH)2 é geralmente oxidado para Fe(OH)3 , que é
frequentemente representado por Fe2O3.3H2O.
 c) Filme protetor (Filme passivo)
 Exemplo: Fe3O4; Al2O3; Nb2O5; NiO
Diagrama de Pourbaix
.
Potencial de Equilíbrio
Reversível
 O potencial de equilíbrio reversível de um eletrodo (Er) corresponde
ao potencial de um eletrodo de elevada pureza, com
heterogeneidades desprezíveis, imerso em uma solução isenta de
agentes oxidantes.
 M →Mn+ + ne (Oxidação)
 Mn+ + ne → M (Redução)
 A densidade de corrente que circula através do eletrodo é

denominada de densidade de corrente de troca (i0) onde:
 i0 = ia = (-ic)
Determinação do potencial de
equilíbrio
Figura
Potencial de equilíbrio reversivel
Potencial de equilíbrio padrão
Potencial de equilíbrio Irreversível
 O potencial de equilíbrio irreversível ou potencial de corrosão (Ecor)

corresponde ao potencial de equilíbrio de um eletrodo,
independente de ser um metal ou uma liga, em um eletrólito
contendo elementos oxidantes.
 O potencial atinge um valor estacionário e as densidades de

corrente anódica e catódica se igualam, sendo que a densidade de
corrente que circula através do eletrodo recebe o nome de
densidade de corrente de corrosão (icor).

 icor = ia = (-ic)
Determinação do potencial de corrosão
.
Exemplos de Potenciais de Corrosão
Principais pilhas eletroquímicas
a) Pilhas de eletrodos diferentes ou pilhas

galvânicas
b) Pilhas de ação local
Formada em um mesmo material devido a
heterogeneidades como: inclusões
segregações, contornos de grãos, trincas,
estados de diferentes tensões.
c) Pilhas Ativo/passiva
d) Pilhas por concentração parcial
e) Pilhas por aeração diferencial
Polarização
 a) Polarização Anódica
 i = ia + (- |ic | ) > 0
 ŋa = E - Eeq > 0
 b) Polarização Catódica
 i = ia + (- |ic | ) < 0
 ŋc = E - Eeq< 0
Polarização causada pela utilização
de uma fonte de corrente
Figura 5 –Representação esquemática na qual está ocorrendo uma polarização

(A) catódica e (B) anódica do eletrodo devido a um fluxo de corrente gerado por
uma fonte de corrente.
Polarização causada pela formação de
um par galvânico
Figura 6. Representação esquemática de uma célula eletroquímica causada pela presença de um substrato metálico
revestido com um depósito metálico com a presença de descontinuidade. (A) Substrato com uma resistência à corrosão
superior da do depósito; (B) substrato com uma resistência à corrosão inferior à do depósito.
Corrosividade do solo
Fatores que afetam a corrosividade do solo
a) Resistividade elétrica
até 3000 ohm.cm muito corrosivo; entre 3.000 ohm.cm e 30.000 ohm.cm
corrosivo; acima de 30.000 ohm.cm moderadamente corrosivo
b)pH do solo
c) Grau de aeração
d) presença de bactérias
e) Contaminação com produtos químicos
Classificação dos solos quanto à corrosividade

- Solos muito corrosivo : resistividade menor que 3000 ohm.cm e pH menor
que 7
- Solos corrosivos: resistividade entre 3.000 ohm.cm e 30.000 ohm.cm e pH
menor que 7
- solos pouco corrosivos: resistividade maior que 30.000 ohm.cm e pH
maior que 7
Corrosão atmosférica
Fatores que afetam a corrosão atmosférica:

- Humidade relativa do ar
- Poluentes (dióxido de enxofre, carvão como
fuligem, NaCl, sílica)
Corrosão Atmosférica
Tabela 1- Relação entre o nível de agressividade atmosférica e a densidade de ocorrência patológica
Nível de agressividade Ocorrência patológica por 1000

unidades
Agressividade moderada menor que 0,18
Agressividade moderada a forte entre 0,18 e 0,25
Forte agressividade ambiental entre 0,25 e 0,32
Muito forte agressividade ambiental Maior que 0,32

Corrosão Galvânica
 Ligação entre metais de diferentes potenciais de corrosãoem
presença de meio corrosivo
 Mais intensa quanto maior a diferença de “nobreza”
Corrosão galvânica
Corrosão sob tensão
Corrosão sob Tensão
Corrosão por Cavitação
Corrosão com Cavitação
Corrosão sob fadiga
Corrosão sob fadiga
Fragilização por hidrogênio
Fragilização por hidrogênio
Fontes de hidrogênio
a). Decapagem
b) Eletrodeposição
c) Processo de soldagem
d) Atmosfera gasosa redutora contendo hidrogênio
e) Gás sulfídrico (H2S)
Fe + H2S _____ FeS + 2H
Reações causadas pela presença do hidrogênio
atômico
Cu2O +2 H __________ H2O + 2Cu
Fe3C + 4H _________ CH4 + 3Fe
Liga resistente a fagilização por hidrogênio em gas

natural contendo ate 15% de H2S
Fe- 0,13C – 2,2Cr – 0,35Mo – 0,35Al – 0,10V
Fradilização por hidrogenio
Corrosão por pite
 Mn+ + 2Cl-  MCl2
 MCl2 + 2 H2O  M(OH)2 + 2 HCl
 HCl  H+ + Cl-
 H+ + e  H
 M  Mn+ + ne
Corrosão por Pite
 Figura 1- Representação esquemática da formação do pite

Corrosão por pite
Corrosão por Pite
Corrosão por pite
 Figura 2- Corrosão por pite em um tubo de aço inoxidável

Corrosão por pite
Figura 3- Corrosão por pite mostrando a presença de

vários pites em uma tubulação de aço inoxidável
Corrosão por pite
 Figura 4- Seção parcial de um tubo, mostrando a

presença do pite.
Corrosão por pite
 Figura 5- Cálculo da taxa de corrosão

Corrosão por Concentração
Diferencial
 CORROSÃO POR CONCENTRAÇÃO IÔNICA
DIFERENCIAL
 Este tipo de corrosão ocorre toda vez que se tem

variações na concentração de íons do metal no
eletrólito. Como resultado ter-se-á potenciais
eletroquímicos diferentes e consequentemente uma
pilha onde a área em contato com menor concentração
funcionará como anodo e a área em contato com maior
concentração como catodo.
Diferencial
 CORROSÃO POR AERAÇÃO DIFERENCIAL
 Este tipo de corrosão ocorre toda vez que se tem variações na

concentração de oxigênio no eletrólito.
 Como o potencial eletroquímico de um material metálico torna-se

cada vez mais catódico quanto maior for a concentração de
oxigênio no meio ao seu redor, as áreas com contato com maior
concentração de oxigênio serão catódicas, enquanto que aquelas
com contato com menor concentração serão anódicas.
 A corrosão por aeração diferencial ocorre com muita frequência na

interface de saída de uma estrutura do solo ou da água para a
atmosfera.
Diferencial
 CORROSÃO POR AERAÇÃO DIFERENCIAL
 Este tipo de corrosão ocorre toda vez que se tem variações na

concentração de oxigênio no eletrólito.
 Como o potencial eletroquímico de um material metálico torna-se

cada vez mais catódico quanto maior for a concentração de
oxigênio no meio ao seu redor, as áreas com contato com maior
concentração de oxigênio serão catódicas, enquanto que aquelas
com contato com menor concentração serão anódicas.
 A corrosão por aeração diferencial ocorre com muita frequência na

interface de saída de uma estrutura do solo ou da água para a
atmosfera.
Diferencial
 CORROSÃO EM FRESTAS
 As frestas correspondem a cavidades nas quais o

eletrólito é mantido estagnado.
 As frestas estão sujeitas a formação de pilhas de
aeração diferencial e de concentração iônica diferencial.
Em metais mais ativos como o Fe predomina a aeração
diferencial e nos metais menos ativos como o Cu
predomina a concentração iônica diferencial.
diferencial
 Figura 1- Representação esquemática de exemplos de corrosão por

aeração diferencial
Corrosão por Diferencial de
Concentração
 Figura 2- Corrosão por frestas

Diferencial
 Figura 3- Representação esquemática de corrosão por fenda com a

presença de uma pilha com aeração diferencial.
 Figura 4- Representação esquemática de corrosão por fenda com

uma pilha de concentração iônica diferencial
Oxidação ou corrosão seca
Velocidade de Corrosão
 O cálculo da taxa de corrosão uniforme (T) em mm/ano:


 T = Dm x 365 x 1.000
 ——————————
 Sxtxd

 Onde:
 T = Taxa de corrosão (mm/ano).
 Dm= Perda de massa (g).
 S = Área da superfície do cupom exposta (mm2).
 d = Densidade (g/cm3).
 t = tempo
Oxidação ou corrosão seva
 A liga FSSNEW ( Fe-0,012C-14,3Cr-1,28Mo-0,48Nb-0,004S-
0,0089N-P˂0,03) estabilizada com Nb foi desenvolvida para ser
utilizada no sistema de exaustão de veículos. Essa liga, além de
possuir uma resistência ao pite superior a da liga 409 apresenta
também limite de resistência a tração em elevadas temperaturas,
tensão de escoamento e resistência à oxidação em elevadas
temperaturas superiores ou iguais às ligas inoxidáveis ferriticas
normalmente usadas no sistema de exaustão. Outras ligas
inoxidáveis ferriticas contendo Mo tem sido também utilizadas no
sistema de exaustão tais como a liga 444 utilizada no tubo dianteiro,
conversor catalítico e tubo central, e a liga 436 utilizada no
silencioso. Essas ligas além de apresentarem teores relativamente
baixo de Cr e Mo (a somatória dos teores de Cr e Mo é inferior a
20%p.) são estabilizadas com Ti ou Nb o que colabora para inibir a
precipitação da fase sigma.
Taxa de Corrosão por pite
 O cálculo da taxa Corrosão por pite (tp) sendo:

 tp =px365
 —————
 t

 p= profundidade do pite mais profundo
 t= tempo de exposição
Classificação da Corrosão
Curva de Polarização
Potenciodinamica
Resistencia a corrosão de alguns materiais
Material Resistencia a Principais Limitações

corrosão utilizações
Cobre e ligas Boa na maioria dos Tubos de trocador de Meios corrosivos

meios calor e tubulações contendo amônia e
para agua salgada atmosfera contendo
H2S
Aluminio e Ligas Boa resistência a Telhas metálicas, Meios básicos

corrosão em esquadrias e anodos e meios que podem
atmosferas não galvanicos romper a passividade
cloretada do Al
Zinco e ligas Boa resistência em Revestimentos em Atmosfera agressiva

atmosfera rural geral e anodos e meios básicos
galvanicos
Niquel e ligas Muito boa na maioria Em elevadas Atmosferas e meios

dos meios temperaturas e sulfurosos
instalações no fundo
do mar
Titanio e ligas Imune a corrosão na Tubos de trocador de Meios desaerados

maioria dos meios calor , implantes e
anodos anodos
Aços patináveis
Modificações de projeto
Proteção catódica galvânica ou por
anodo de sacrifício
 Figura 1 - Desenho esquemático de um sistema de proteção catódica

por anodo de sacrificio
Proteção catódica galvânica
ou por anodo de sacrifício
 Figura 2 - Anodos galvânicos (GENTIL 2007)
Proteção catódica por corrente
impressa
 Figura 3 - Desenho esquemático de um sistema de proteção catódica

por corrente impressa (GENTIL 2007)
Proteção catódica por
corrente impressa
 Figura 4- Retificador de corrente elétrica para instalações enterradas

(GENTIL 2007)
Comparação entre as técnicas de
proteção catódica
Projeto da proteção catódica de
embarcação
1-LEVANTAMENTO DE DADOS DA EMBARCAÇÃO
1.1- Área da superfície molhada- S (m²)
1.2- Fator de velocidade – F
Figura 5 – Gráfico do fator de velocidade em função da velocidade relativa

estrutura/meio (m/s)
Tabela 5 - Eficiências inicial e final de diversos tipos de revestimentos(GENTIL 2007)
embarcação
 2-LEVANTAMENTO DE DADOS DO MEIO
 2.1- Densidade de corrente de proteção
 Figura 6 - Variação da densidade de corrente de proteção do aço, em função da

resistividade do meio (DUTRA e NUNES 2006)
embarcação
 3- Levantamento de potencial
 Figura 7 - Zonas de corrosão, de proteção e de super-proteção do casco na

água do mar(IEC 1990)
embarcação
 4- CÁLCULO DA CORRENTE DE PROTEÇÃO CATÓDICA
REQUERIDA

 Ir = S.d.F (1-E)
 Onde:
 Ir = Intensidade da corrente requerida, em A
 S = área total da superfície a proteger, em m²
 d = densidade de corrente de proteção, expressa em A/m²
 F = fator de velocidade, adimensional
 E = eficiência do revestimento, quando houver, expresso sob a forma de fração
decimal
embarcação
 5-DIMENSIONAMENTO DO SISTEMA GALVÂNICO
 5.1-Seleção do anodo
embarcação
 Tabela 8 - Aplicações típicas dos anodos galvânicos (GENTIL 2007)
embarcação
 5.2- Cálculo da massa de anodo requerida
 Onde:
 M = massa de anodo requerida, em kg
 V = vida útil desejada, em ano
 I = corrente requerida, em ampère
 C = capacidade de corrente do material do anodo, em A.h/kg
 F1 = fator de utilização (adimensional)
embarcação
 5.3- Cálculo da quantidade de anodos
 Onde:
 N = número de anodos
 M = massa total requerida, em kg
 ma = massa unitária do tipo de anodo selecionado, em kg
 5.4- Cálculo da corrente de proteção efetiva (Ief)
 Ief = N. Ia
 Onde: N é o número de eletrodos

 Ia é o valor da corrente eletrica produzido por cada anodo
embarcação
 6.- DIMENSIONAMENTO DO SISTEMA POR CORRENTE IMPRESSA
 6.1- Seleção do anodo inerte
 Tabela 9 - Características dos anodos inertes (IEC 1990)
embarcação
 6.2- Cálculo da massa dos eletrodos anódicos
 Onde:
 M = massa de anodo, em kg
 d = taxa de desgaste do material do anodo, em kg/A.ano
 t = tempo de vida útil desejado para o arranjo de anodos, em ano
 Ir= corrente requerida pelo sistema,em A
 f = fator de utilização que, de acordo com a experiência do projetista, pode
variar de 0,5 a 0,85
embarcação
 6.3- Cálculo do número de anodos
6.4- Instalação do anodo
 Figura 8 - Revestimento isolante aplicado a um anodo inerte

c) Os cabos para interligação dos anodos e ligação da estrutura devem ser de cobre

embarcação
 6.5- Seleção do equipamento de impressão de corrente e eletrodos de
referência

 a) Retificadores
 b) Eletrodos de referência
 geralmente de Ag/AgCl (para água do mar)
 c) Os cabos para interligação dos anodos e ligação da estrutura devem ser
de cobre
embarcação
 7- Exemplo de um projeto de proteção catódica
 7.1- Introdução
 Figura 9 - Rebocador Navemar XIII

embarcação
 7.2- CÁLCULO DA CORRENTE DE PROTEÇÃO CATÓDICA
 - Resistividade considerada de 40 Ω.cm. A partir do gráfico da figura 6
podemos obter o valor de densidade de corrente igual a 51 mA/m² .
 -O revestimento normalmente utilizado em rebocadores é composto de
zarcão em base epóxi líquida. Foi adotado o valor de eficiência mínimo
para este tipo de revestimento igual a 50%
 - a velocidade máxima do rebocador que é de 10 nós o que equivale 5 m/s.

A partir do gráfico da figura 5 encontramos o fator de velocidade igual a
1,24. A área da superfície molhada da embarcação foi calculada pelo
projetista como sendo igual a 400 m².
embarcação
 Tabela 10 - Variáveis usadas no cálculo da corrente de proteção requerida
 Ir = 400 . 51. 10-3. 1,24. (1-0,5) = 12,65 A

embarcação
 7.3- DIMENSIONAMENTO DO SISTEMA GALVÂNICO
 7.3.1- Seleção do anodo
 Tabela 11 - Especificações dos anodos galvânicos
 Para cada R$ 1,00 gasto na aquisição do anodo de Zn, obtemos 38,9 A.h
de capacidade de corrente. Já no caso do anodo de alumínio obtemos
110,4 A.h, por cada R$ 1,00 gasto na aquisição do anodo.
embarcação
 Figura 10 - Anodo de alumínio 15-AL

embarcação
 7.3.2- Cálculo da massa requerida e quantidade de anodos
 Tabela 12- Variáveis usadas no cálculo da massa de anodos requerida
 M = 113,36Kg
 Considerando um acréscimo de 10%, a massa requerida corresponde a
 M=12 4,7 Kg.
embarcação
 A massa comercial do anodo de alumínio escolhido (ma = 2,9 kg) foi
tomada como base para calcular a quantidade de anodos (N), a serem
utilizados através da equação:
 N= 12 4,7/2,9 = 43 anodos

 20% desta quantidade de anodos, o que equivale a 8 anodos, devem ser
instalados no sistema de propulsão azimutal, local onde cumprem a função
de proteção do bocal do propulsor e da zona exposta ao maior potencial de
corrosão associado ao material mais nobre do hélice.
embarcação
 7.3.3- Cálculo da corrente de proteção efetiva
 O valor da corrente de proteção efetiva pode ser calculado pela equação :

 Ief = N. Ia = 17,63 A
 7.3.4 - Cálculo do custo de aquisição dos anodos galvânicos

 O preço médio do anodo 15-AL é de R$ 60,00. Considerando a quantidade
N de anodos calculada, temos que o custo por cada aquisição de um
arranjo de anodos galvânicos capaz de proteger a embarcação por 3 anos,
é dado pela equação:
 Custo dos anodos galvânicos = N. preço médio de cada anodo =
R$2.550,00
embarcação
 7.4 - DIMENSIONAMENTO DO SISTEMA DE CORRENTE IMPRESSA

 7.4.1- Seleção dos anodos inertes
 Tabela 13- Especificações dos anodos inertes
embarcação
 Tabela 13- Especificações dos anodos inertes
embarcação
 Figura 11 - Anodos inertes de Fe-Si-Cr (acima) e Ti-MMO – fabricante

Anotec
embarcação
 7.4.2- Massa requerida dos anodos
 Tabela 14 - Variáveis usadas no cálculo da massa de anodos inertes

requerida
 - A massa requerida de anodos de Fe-Si-Cr é igual a :

 MFe-Si-Cr = 0,31.15.12,65 / 0,5 = 117,64 Kg
 - A massa de anodos de Ti-MMO não pôde ser calculada pois o fabricante não
forneceu o valor da taxa de desgaste do anodo.
embarcação
 7.4.2- Cálculo da quantidade de anodos

 A quantidade de anodos de Fe-Si-Cr é dada pela equação:
 N Fe-Si-Cr = 117,64/12 = 9,8 aproxima para 10 anodos

 A vida útil dos anodos de Fe-Si-Cr é estipulada pelo fabricante como sendo
de 15 anos, independente da taxa de desgaste e das condições de
operação
embarcação
 - A quantidade de anodos de Ti-MMO precisou ser calculada de forma
diferente pois o fabricante não forneceu o valor da taxa de desgaste. Foi
considerado para o cálculo da quantidade de anodos, o valor de corrente
liberada por cada anodo conforme equação :
 NTi-MMO = Ir / Ia = 12,64/4 = 3,16 aproxima para 4 anodos
 - A vida útil garantida pelo fabricante do anodo de Ti-MMO é de 20 anos

independente das condições de operação, desde que a densidade de
corrente não ultrapasse os 580 A/m². Como este valor está muito acima
dos 51 mA/m² calculado, podemos utilizar o anodo com relativa
tranqüilidade quanto a um possível desgaste prematuro.
embarcação
 7.4.3- Cálculo da corrente de proteção efetiva
 O valor da corrente de proteção efetiva para o arranjo de anodos de Fe-Si-
Cr pode ser calculado pela equação :
 Ief Fe-Si-Cr = 10 . 1,5 = 15 A

 Analogamente, a corrente de proteção do arranjo de anodos de Ti-MMO é
igual a:
 Ief Ti-MMO = 4.4 = 16 A

embarcação
 7.4.4- Cálculo do custo de aquisição dos anodos inertes
 Considerando o preço médio e quantidade de anodos necessária, o custo
com os anodos de Fe-Si-Cr é dado pela equação :
 Custo dos anodos de Fe-Si-Cr = 10.(preço médio de cada eletrodo)
 Custo dos anodos de Fe-Si-Cr = 10.330,00 = R$3.300,00
 o custo com os anodos de Ti-MMo é dado pela equação :
 Custo dos anodos de Ti-MMo= 4.(preço médio de cada eletrodo)
 Custo dos anodos de Fe-Si-Cr = 4.480,00 = R$ 1.920,00
embarcação
 7.4.5- COMPARAÇÃO DOS SISTEMAS DIMENSIONADOS
 Tabela 15 - Tabela comparativa dos custos com sistemas de proteção
galvânica e de corrente impressa aplicados ao Navemar XIII
embarcação
 Figura 7 - Gráfico de custos com os sistemas de proteção catódica

galvãnica e por anodo de sacrifício aplicados ao Navemar XIII
Proteção catódica
Tabela 16- Comparação entre os sistemas de proteção catodica utilizados no
casco de um navio
Proteção catodica
 Figura 10- Exemplo de anodo de sacrificio no casco de um navio

Proteção Catódica
 Figura 11- Anodos de sacrifico para parafusar

 Figura 12- anodos de sacrifico para parafusar

 Figura 13- Anodos de sacrifício instalados no leme e propulsão

Figura 14 – Anodos de sacrifício instalados em plataforma de petróleo

Proteção catodica
Figura 11- Ilustração de um casco com proteção catodica por corrente impressa
Proteção catódica por par galvânico em tubulação
enterrada
Anodos utilizados: zinco (ate 1000

ohm.cm) e Mg
Enchimento : gesso hidratado; betonita e
sulfato de sódio
Proteção catódica de tubulação por corrente
impressa
Proteção catódica de tubulação por par galvânico
Calculo da corrente ( I ) liberada por cada anodo

I = ΔV /R
Onde: R é resistência total; e ΔV é a diferença de potencial entre o potencial do anodo

e o potencial de proteção do material metálico da estrutura (-0,85 V vs. Cu/CuSO4).
R = Rand/ench + Rench + Rench/solo

Rand/ench = ρ/2πL1 (ln 8L1/d – 1)
Rench/solo = ρ/2πL2 (ln 8L2/D – 1)
Rench = ρ.L/S
L=D-d/2 ; S = π.dm. L1
dm.= (D + d )/2
Onde: ρ é a resistividade do enchimento; d é o diametro do anodo; D é o diametro do

enchimento; L1 é o comprimento do anodo; e L2 é o comprimento do enchimento.
Proteção catódica de tubulação por corrente
impressa
Leito: carbonato de cálcio
Anodos: grafite ou Fe-Si
Calculo da massa do eletrodo por corrente
impressa
M = (d.t.I)/f
M = massa do anodo em Kg
d = desgaste do material do anodo em
Kg/ano
t = tempo de vida útil desejado dos anodos
I = corrente requerida pelo sistema
f= fator de utilização do anodo, varia de 0,5
a 0,85.
proteção catodica
 Figura 16- Esquema de proteção catódica por corrente impressa em

estrutura de concreto armado
impresssa
impressa
 2- Proteção catódica por corrente impressa na estrutura do concreto
armado
 2.1- Reações
 - Reações na interface aço/concreto
 O2 + 2H2O + 4e → 4OH¯
 2H2O + 2e → 4OH¯ + H2
 - Reações na interface anodo/concreto

 4OH¯ → 2H2O + O2 + 4e
 2H2O → 4H + O2 + 4e
 2Cl ¯ → Cl2 + 2e
 2.2- Efeitos da polarização catódica por corrente impressa na estrutura de
concreto armado
 - Os íons com carga positiva migram para o catodo (aço)
 - Os íons com cargas negativas (OH¯, Cl¯) migram para o anodo
 - Aumento da alcalinidade e redução dos íons cloretos na armadura

 2.3- Densidade de corrente
 - Estruturas aéreas contaminadas com cloreto: 5 a 20 mA/cm2
 - Estruturas submersas ou enterradas contaminadas com cloreto: 0,2 a 2
mA/cm2
 2.4- Potencial de proteção
- 720 mV Ag/AgCl
2.5- Anodos
Anodos de Ti/MMO (fitas de Ti revestidas com óxidos metálicos ) com
largura de 10 a 25 mm
Revestimento metálico protetor
 1- Classificação dos revestimentos metálicos
 1.1- Revestimentos com resistência a corrosão inferior a do substrato

 - Efeito barreira e proteção catodica
 - Podem proteger o substrato mesmo na presença de falhas
 Exemplos de depósitos para o substrato de aço: zinco; cádmio; Zn-Ni; Zn-
Fe; Zn-Ni-Fe; Zn-Al(Galvalume); Zn-Ni-P
 Figura 1. Representação esquemática de um revestimento galvanizado por

imersão a quente, mostrando as camadas com diferentes teores de Zn que
constituem o revestimento.
Depósito de Zn
Depósito de Zn
 1.1.1- Depósitos de Zn
 O zinco quando exposto a atmosfera, é oxidado com a formação do óxido

de zinco (ZnO) ou do hidróxido de zinco (ZnOH), o qual ocorre em uma
atmosfera úmida como resultado da reação entre o zinco e a água
Dependendo da presença de determinados poluentes no meio, como o gás

carbônico, o dióxido de enxofre e o cloreto, o hidróxido de zinco pode reagir
com esses elementos resultando na formação de outros compostos.
 A presença da umidade alinhada a presença do hidróxido de cálcio leva a
formação do hidroxizincato de cálcio (Ca(Zn(OH)3)2.2H2O) sobre a
armadura galvanizada.
Reações que ocorrem no depósito de Zn
Reação global
Zn + O2 + 2H2O  2Zn(OH)2 (1)
Para pH neutro ou básico

Zn(OH)2 + 0,5 CO2 + H+ → ZnOH(CO3)0,5 + H2O (2)
Zn(OH)2 + 0,25 SO2 + 0,25 O2 + 0,5 H+ → ZnOH1,5(SO4)0,25 + 0,5 H2O ( 3)
Zn(OH)2 + 0,6 Cl- + 0,6 H+ → ZnOH1,4Cl0,6 + 0,6 H2O (4)
O hidróxido de Zn e os sais básicos de Zn são protetores.

O sal contendo cloreto deixa de ser protetor se o teor de NaCl no meio corrosivo for
muito elevado.
Reações que ocorrem no depósito de Zn
Em pH ácido os produtos de Zn formados não são protetores e podem ocorrer as

seguintes rações:
SO2 + H2SO4 + 1/2O2 → H2SO4 (5)

Zn + H2SO4 → ZnSO4 + H2 (6)
Zn + SO2 + O2 → ZnSO4 (7)
Zn(OH)2 + SO2 + ½ O2 → ZnSO4 + H2O
ZnOH(CO3)0,5 + SO2 + O2 + 2 H+ → ZnSO4 + 1,5 H2O + 0,5 CO2 (8)
Revestimento de Zn
Revestimento de Zn
Revestimento de Zn
Revestimento de Zn
Revestimento polimérico rico em Zn
Fatores que podem causas falhas no revestimento
polimérico de fundo ( primer ) rico em Zn
a). Relação inadequada entre PVC e CPVC
PVC = Concentração volumétrica do pigmento de Zn no
revestimento seco
CPVC = Concentração volumétrica crítica do pigmento de Zn
no revestimento seco, que corresponde a concentração máxima
de Zn que pode estar presente no revestimento sem que ocorre
a sua descontinuidade
PVC = (Vp / Vr). 100
Onde: Vp = Volume do pigmento de Zn em %;
Vr = Volume da resina polimérica em %
Fatores que podem causar falhas no
revestimento polimérico de fundo ( primer )
rico em Zn
b). Flexibilidade inadequada do revestimento
c). Over spray
Falhas no revestimento que ocorrem quando as
partículas de tinta não apresentam molhamento
suficiente.
d). Homogenização insuficiente da resina antes
da sua aplicação
e) Tempo de cura do primer insuficiente antes
da aplicação da próxima camada
Revestimento polimérico rico
em Zn
 1.1.2- Depósitos de Al-Zn-Si (galvalume)
 Composição: 53,6% Al(barreira protetora) – 45% Zn (proteção galvânica) –

1,4% Si (elevação da aderência ao substrato de aço)
 Características
 Elevada resistência a corrosão atmosférica
 Elevada refletividade térmica
 Elevada resistência a oxidação em temperaturas elevadas (ate 315ºC)
 Figura 2- Telha de galvalume

 1.1.3- Liga Zn-Ni
 Teor de Ni entre 9%p a 20%p
 Aplicações: trem de pouso de avião; válvulas “slift”; linhas de transporte de

combustível.
Dublagem (lining)
 1.2- Revestimentos com resistência a corrosão superior a do substrato
 - Formação de um filme passivo altamente protetor

 - Vantagem de ser utilizado em meios altamente corrosivos, como
atmosfera marinha.
 - Não proporcionam proteção catódica
 - Corrosão galvânica do substrato quando ocorre falhas no revestimento
 Exemplos de depósitos sobre um substrato de aço: níquel; cromo; cobre,
alumínio passivo.
 2- Processos de aplicação do revestimento metálico
 2.1- Deposição por soldagem
 2.2- Cladização ou cladeamento
 - Processos: soldagem; explosão; laminação a quente
 - Exemplos: substrato de aço e chapas de aço inoxidável, chapas de Ni ou

de Ti; substrato de ligas de alumínio e chapas de aço.
 2.3- Aspersão térmica ou metalização
 2.3.1- Introdução
 - O processo não causa alteração na microestrutura do metal base

 - Pode ser utilizado para depositar materiais metálicos e cerâmicos
 - Pode ser utilizado para recompor materiais gastos por corrosão ou por
desgaste mecânica
 - Pode ser utilizada para deposição “in loco”.
 Figura 3- Representação esquemática do mecanismo de um processo de aspersão

térmica
 Figura 4- Representação esquemática de processos de aspersão térmica.

(a) Chama com pó. (b) Chama com fio. C ( c ) Arco com fio. (d) Plasma
 2.3.2- Aspersão térmica por chama
 Figura 4- Representação esquemática da pistola usada em um processo de

aspersão térmica por chama
 Figura 5- Representação esquemática de um processo de aspersão

térmica por chama

aspersão térmica por arco voltaico

aspersão térmica por plasma
 Tabela 1- Tipos de revestimento por aspersão térmica para aplicação em solução
aquosa e na atmosfera
 Tabela 2- Depósitos obtidos através de aspersão térmicas utilizados em
aplicações a elevadas temperaturas
 2.4- Eletrodeposição
 - O deposito é obtido polarizando-se catodicamente o substrato através de uma fonte
de corrente.
 - O sistema de eletrodeposição é constituído pelo substrato metálico que sofrerá as
reduções de redução, pelo contra eletrodo que sofrerá a reação de oxidação. por
uma fonte de corrente ou de potencial, e por um eletrodo de referencia.
 - O banho de eletrodeposição é constituído pelos sais do metal que se pretende
depositar e por aditivos.
Parâmetros do processo de eletrodeposição
Parâmetros do processo de eletrodeposição
 2.4.2- Principais vantagens do processo de eletrodeposição:
 - Ampla variedade de depósitos

 Ex: cobre; níquel; zinco; ouro; cádmio; ferro;cromo; ligas de Zn; ligas de cobre(latão);
ligas de zinco (Zn-Ni, Zn-Fe); ligas de níquel (Ni-P). Ligas ternarias e quartenarias.
 - Aplicação em superfícies com geometria variável
 - Processo relativamente simples e de baixo custo do equipamento
 - Controle da espessura do deposito
 - Depósitos compactos e com bom acabamento
 - Os depositos podem ser depositados juntamente com partículas, como o carbeto
de silício e o teflon, que melhoram as suas propriedades.
 2.4.3- Principais desvantagens do processo de eletrodeposição:
 - Dependendo da geometria da do substrato o deposito pode não ser uniforme

 - Não é viável em substratos com dimensão elevada
 - Só podem ser depositados metais que se encontram na forma de sais.
 - A espessura do depósito é relativamente pequena
 - A eletrodeposição de certos metais, como o cádmio, o níquel e o cromo, produz
subprodutos tóxicos.
 - A qualidade dos depósitos é altamente sensível a presença de contaminantes no
banho
 - Possibilidade de ocorrer a fragilização por hidrogênio
 - Baixa eficiência energética
 2.5.- Imersão a quente
 - A deposição é feita através da imersão do substrato em um banho

contendo o metal que se pretende depositar no estado fundido.
 - Os depositos devem apresentar uma baixa temperatura de fusão para não
afetar as propriedades do substrato de aço ( normalmente a temperatura
mais elevada do banho é de 660°)
 - Principais depósitos: alumínio, zinco, 55Al-Zn-Si ; Al-Si; 95Zn-Al
 - Deposição do zinco: temperatura entre 440 a 480°C, tempo de 1 a 2

minutos.
Tabela 1- Taxas de corrosão dos depósitos de Zn (galvanizado); 95(Zn)-Al; 55Al-Zn após
2 anos de exposição no meio corrosivo
 2.5.2- Principais vantagens da deposição por imersão a quente
 - Permite a obtenção de depósitos com espessura superior a dos depositos obtidos

por eletrodeposição.
 - Não ocorre a fragilização por hidrogênio
 - Permite a deposição de substratos com dimensões superiores aos que são

revestidos por eletrodeposição
 2.5.3- Principais desvantagens da deposição por imersão a quente
 - Só permite a deposição de metais com baixa temperatura de fusão (quando o

substrato for de aço a temperatura do banho deve ser inferior a 870°)
 - Dificuldade em controlar a espessura do depósito
 - O depósito geralmente não apresenta um bom acabamento superficial

Pintura anticorrosiva
 - Preparo da superfície
Deposição química em fase vapor
Figura 1- Tratamento por hidrojateamento

Pintura Anticorrosiva
 1- Sistemas de pintura
 1.1-Atmosfera rural
 1.2- Atmosferas rurais e marinhas de agressividade moderada
 1.3- Atmosferas rural e marinha agressiva
 1.4- Estruturas enterradas ou imersas em águas agressivas
• Preparação mínima da superfície – desengorduramento e jateamento abrasivo ao

metal quase-branco (As 2 ½);
• Tinta – Duas demãos de tinta epóxi-alcatrão de hulha curada com poliamina, de alta
resistência à abrasão, com espessura seca de 180-220 µm por demão.
O sistema de pintura de estruturas metálicas ou concreto, já submersas em

água doce ou salgada, consiste no emprego de tinta à base de resina epóxi
curada com poliamina, aplicada após jateamento (hidrojateamento).
Espessuras recomendadas acima d’água, 250 µm, abaixo d’água, 450 µm.
Classificação da agressividade
da atmosfera
 Tabela 2- sistemas de pintura utilizados em cascos de navios
(Recommended Practice – Corrosion Protection of ships – DNV – 2000)
Tabela 2- Pintura utilizada para imersão em água salgada
Tabela 2- Pintura utilizada para imersão em água salgada

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Corrosão

M→Mn+ + ne , onde M é o metal

Figura 1- Representação esquemática do processo de corrosão

 A densidade de corrente que circula através do eletrodo é

 O potencial de equilíbrio irreversível ou potencial de corrosão (Ecor)

 O potencial atinge um valor estacionário e as densidades de

a) Pilhas de eletrodos diferentes ou pilhas

Figura 5 –Representação esquemática na qual está ocorrendo uma polarização

Classificação dos solos quanto à corrosividade

Fatores que afetam a corrosão atmosférica:

Nível de agressividade Ocorrência patológica por 1000

Agressividade moderada a forte entre 0,18 e 0,25

Forte agressividade ambiental entre 0,25 e 0,32

Muito forte agressividade ambiental Maior que 0,32

Liga resistente a fagilização por hidrogênio em gas

 Mn+ + 2Cl-  MCl2

 MCl2 + 2 H2O  M(OH)2 + 2 HCl

 Figura 1- Representação esquemática da formação do pite

 Figura 2- Corrosão por pite em um tubo de aço inoxidável

Figura 3- Corrosão por pite mostrando a presença de

 Figura 4- Seção parcial de um tubo, mostrando a

 Figura 5- Cálculo da taxa de corrosão

 Este tipo de corrosão ocorre toda vez que se tem

 Este tipo de corrosão ocorre toda vez que se tem variações na

 Como o potencial eletroquímico de um material metálico torna-se

 A corrosão por aeração diferencial ocorre com muita frequência na

 Este tipo de corrosão ocorre toda vez que se tem variações na

 Como o potencial eletroquímico de um material metálico torna-se

 A corrosão por aeração diferencial ocorre com muita frequência na

 As frestas correspondem a cavidades nas quais o

 Figura 1- Representação esquemática de exemplos de corrosão por

 Figura 2- Corrosão por frestas

 Figura 3- Representação esquemática de corrosão por fenda com a

 Figura 4- Representação esquemática de corrosão por fenda com

 O cálculo da taxa de corrosão uniforme (T) em mm/ano:

 O cálculo da taxa Corrosão por pite (tp) sendo:

Material Resistencia a Principais Limitações

Cobre e ligas Boa na maioria dos Tubos de trocador de Meios corrosivos

Aluminio e Ligas Boa resistência a Telhas metálicas, Meios básicos

Zinco e ligas Boa resistência em Revestimentos em Atmosfera agressiva

Niquel e ligas Muito boa na maioria Em elevadas Atmosferas e meios

Titanio e ligas Imune a corrosão na Tubos de trocador de Meios desaerados

 Figura 1 - Desenho esquemático de um sistema de proteção catódica

 Figura 3 - Desenho esquemático de um sistema de proteção catódica

 Figura 4- Retificador de corrente elétrica para instalações enterradas

Figura 5 – Gráfico do fator de velocidade em função da velocidade relativa

 Figura 6 - Variação da densidade de corrente de proteção do aço, em função da

 Figura 7 - Zonas de corrosão, de proteção e de super-proteção do casco na

 Onde: N é o número de eletrodos

6.4- Instalação do anodo

 Figura 8 - Revestimento isolante aplicado a um anodo inerte

Projeto da proteção catódica de

 Figura 9 - Rebocador Navemar XIII

 - a velocidade máxima do rebocador que é de 10 nós o que equivale 5 m/s.

 Ir = 400 . 51. 10-3. 1,24. (1-0,5) = 12,65 A

 Figura 10 - Anodo de alumínio 15-AL

 O valor da corrente de proteção efetiva pode ser calculado pela equação :

 7.3.4 - Cálculo do custo de aquisição dos anodos galvânicos

 Figura 11 - Anodos inertes de Fe-Si-Cr (acima) e Ti-MMO – fabricante

 Tabela 14 - Variáveis usadas no cálculo da massa de anodos inertes

 - A massa requerida de anodos de Fe-Si-Cr é igual a :

 7.4.2- Cálculo da quantidade de anodos

 - A vida útil garantida pelo fabricante do anodo de Ti-MMO é de 20 anos

 Ief Fe-Si-Cr = 10 . 1,5 = 15 A