Temario

 OBJETIVO
 INTRODUCCIÓN
 NOMBRES DEL PROCESO
 FUNDAMENTOS DEL PROCESO
 CONCEPTOS DE ELECTRICIDAD
 VENTAJAS Y LIMITACIONES
 TIPOS DE TRANSFERENCIA
 CONSUMIBLES DE SOLDADURA
 EQUIPAMIENTO DEL PROCESO
Temario
 CORRIENTE DE SOLDADURA
 SIMBOLOS DE SOLDADURA
 CALIFICACIÓN DE PROCECIMIENTOS DE
SOLDADURA Y SOLDADORES
 PARAMETROS TECNOLOGICOS
 SEGURIDAD E HIGIENE
Q.M. J. Mauricio Tello Rico
OBJETIVO
 Proporcionar a los participantes los conocimientos
teórico-prácticos para aplicar el proceso de
soldadura de arco metálico con protección gaseosa
(GMAW / MIG / MAG) y controlar el efecto que las
variables de este proceso tienen en la calidad de las
uniones soldadas
INTRODUCCIÓN
 Los conceptos básicos del
proceso de soldadura
GMAW fueron introducidos
en los años 20 pero no fue
hasta 1948 que en USA el
Battele Memorial Instituto
con auspicio de la Air
Reduction Company.
INTRUDUCCIÓN
 Ellos desarrollaron un proceso
similar al GTAW, pero
sustituyeron el electrodo de
tungsteno por un alambre
electrodo que se alimentaba
continuamente. En 1953, en la
antigua URSS, Lyubavskii y
Novoshilov patentaron el
empleo de gas CO2 en dicho
proceso
NOMBRES DEL PROCESO
GMAW - Gas Metal Arc Welding
(ANSI/AWS A 3.0-89)

MIG/MAG - Metal Inert Gas/Metal Active Gas (Términos

antiguos de AWS)

 131- Soldeo por arco con gas inerte (EN 24063)

 135- Soldeo por arco con gas activo (EN 24063)

FUNDAMENTOS DEL PROCESO
 El proceso de soldadura por arco con electrodo
metálico consumible y protección gaseosa
(GMAW) se basa en un arco eléctrico que surge
entre un alambre-electrodo desnudo que se
alimenta continuamente y el metal base. Dicha
proceso se realiza bajo la protección de un gas
suministrado externamente, que puede ser
inerte, activo o de una mezcla de ambos.
FUNDAMENTOS DEL PROCESO
 Dicho gas protege a la
soldadura de los
efectos dañinos del
O2 y del N2 del aire,
favoreciendo además
la ionización
FUNDAMENTOS DEL PROCESO
CONCEPTOS DE ELCTRICIDAD
 VOLTAJE
 AMPERAJE
 RESISTENCIA
 POLARIDAD DE CORRIENTE
VENTAJAS DEL PROCESO GMAW
 Es el único proceso de soldadura por arco con
electrodo consumible que puede emplearse para la
soldadura de todos los metales y aleaciones
comerciales.
 Permite la soldadura en todas posiciones, lo que no es
posible con proceso SAW.
 Comparado con el proceso SMAW se requiere menor
nivel de habilidad por parte del soldador.
 Comparado con el proceso SMAW y el GTAW se
garantizan mucho mayores velocidades de depósito.
VENTAJAS DEL PROCESO GMAW
 Se depositan costuras largas sin puntos intermedios de inicio y
parada.
 Mínima necesidad de limpieza postsoldeo ya que no se forma
una escoria gruesa.
 Reducción de humos y gases con respecto al proceso SMAW.
 Gran aprovechamiento del metal de aporte (no hay perdidas
por escoria, colillas).
 Se pueden soldar espesores pequeños (hasta 6 mm) sin
necesidad de bisel.
 Se logra una penetración del arco mayor que con SMAW,
sobre todo con la transferencia spray.
LIMITACIONES PROCESO GMAW
• El equipo es más complejo, más costoso y menos portátil que
el de SMAW.
• La pistola debe estar cerca de la pieza de trabajo, y por lo
tanto, el proceso es menos adaptable que el de electrodo
recubierto para soldadura en áreas de difícil acceso.
• En la soldadura de aceros endurecibles, la susceptibilidad a la
fisuración del metal soldado es mayor; debido a que no existe
escoria que pueda reducir la velocidad de enfriamiento del
cordón.
LIMITACIONES DEL PROCESO GMAW
• El proceso es menos práctico que el SMAW para
soldaduras en exteriores, debido a que el viento puede
desviar la atmósfera protectora de la zona de soldadura
con la consecuente aparición de defectos.
• Los relativamente altos niveles de radiación de calor y de
intensidad de arco pueden provocar cierto rechazo o
resistencia por parte de los soldadores
TIPOS DE TRANSFERENCIA
 El tipo de transferencia, está determinado fundamentalmente por los
siguientes factores:
• Intensidad de la corriente de soldadura
• Diámetro del alambre-electrodo.
• Composición del electrodo
• Distancia entre el tubo de contacto y el metal base (longitud libre)
• Gas de protección.
TIPOS DE TRANSFERENCIA
 CORTOCIRCUITO
 GLOBULAR
 SPRAY
 SPRAY PULSADO
CORTO CIRCUITO
• Bajas corrientes de soldadura y diámetros de electrodo (de 0,8 a
1,1 mm).
• Produce un pequeño baño de soldadura que solidifica
rápidamente, debido al bajo calor aportado.
• Muy apropiada para la soldadura de espesores finos y para la
soldadura fuera de posición.
• El metal se transfiere del electrodo al baño en cada cortocircuito.
No existe transferencia de metal a través del arco de soldadura.
• Transferencia típica con gas de protección CO2, el que provoca
altos niveles de salpicaduras, sin embargo la penetración es la
mayor
GLOBULAR
 La transferencia globular ocurre a niveles de
corriente superiores a la de cortocircuito, e inferiores
a la transferencia por spray. Se caracteriza porque al
fundirse la punta del electrodo forma una gota de
metal fundido que llega a alcanzar dimensiones
mayores que el diámetro del electrodo. La facilidad
de la transferencia de la gota al baño por efecto
de la fuerza de gravedad limita el empleo de esta
transferencia a la soldadura en posición plana
SPRAY
SPRAY PULSADO
 SURGIMIENTO:

Los conceptos básicos del proceso de soldadura GMAW

fueron introducidos en los años 20, pero no fue hasta 1948
que en USA el Battele Memorial Instituto con auspicio de
la Air Reduction Company llevó a feliz termino el
desarrollo del proceso. Ellos desarrollaron un proceso
similar al GTAW, pero sustituyeron el electrodo de
tungsteno por un alambre electrodo que se alimentaba
continuamente. En 1953, en la antigua URSS, Lyubavskii
y Novoshilov patentaron el empleo de gas CO2 en dicho
proceso.
 DENOMINACIONES DEL
PROCESO:

 GMAW - Gas Metal Arc Welding (ANSI/AWS A 3.0-89).

 MIG/MAG - Metal Inert Gas/Metal Active Gas

(Términos antiguos de AWS).

 131- Soldeo por arco con gas inerte (EN 24063).

 135- Soldeo por arco con gas activo (EN 24063).

 FUNDAMENTO DEL PROCESO GMAW
El proceso de soldadura por arco con electrodo metálico consumible y protección
gaseosa (GMAW) se basa en un arco eléctrico que surge entre un alambre-electrodo
desnudo que se alimenta continuamente y el metal base. Dicha proceso se realiza
bajo la protección de un gas suministrado externamente, que puede ser inerte, activo
o de una mezcla de ambos. Dicho gas protege a la soldadura de los efectos dañinos
del O2 y del N2 del aire, favoreciendo además la ionización.
 VENTAJAS
• Es el único proceso de soldadura por arco con electrodo consumible
que puede emplearse para la soldadura de todos los metales y
aleaciones comerciales.
• Permite la soldadura en todas posiciones, lo que no es posible con
proc. SAW.
• Comparado con el proceso SMAW se requiere menor nivel de habilidad
por parte del soldador.
• Comparado con el proceso SMAW y el GTAW se garantizan mucho
mayores velocidades de depósito.Se garantizan mayores velocidades
de soldadura que con SMAW o GTAW por las mayores velocidades de
deposito y la alimentación continua del electrodo.
• Se depositan costuras largas sin puntos intermedios de inicio y parada.
• Mínima necesidad de limpieza postsoldeo ya que no se forma una
escoria gruesa.
• Reducción de humos y gases con respecto al proceso SMAW.
• Gran aprovechamiento del metal de aporte (no hay perdidas por
escoria, colillas, etc).
• Se pueden soldar espesores pequeños (hasta 6 mm) sin necesidad de
bisel.
• Se logra una penetración del arco mayor que con SMAW, sobre todo
con la transferencia por spray.
 LIMITACIONES DEL PROCESO
• El equipo es más complejo, más costoso y menos portátil que el de
SMAW.
• La pistola debe estar cerca de la pieza de trabajo, y por lo tanto, el
proceso es menos adaptable que el de electrodo recubierto para
soldadura en áreas de difícil acceso.
• En la soldadura de aceros endurecibles, la susceptibilidad a la
fisuración del metal soldado es mayor; debido a que no existe
escoria que pueda reducir la velocidad de enfriamiento del cordón.
• El proceso es menos práctico que el SMAW para soldaduras en
exteriores, debido a que el viento puede desviar la atmósfera
protectora de la zona de soldadura con la consecuente aparición de
defectos.
• Los relativamente altos niveles de radiación de calor y de
intensidad de arco pueden provocar cierto rechazo o resistencia
por parte de los soldadores.
EQUIPAMIENTO DE SOLDADURA
ESQUEMA DEL EQUIPAMIENTO PARA EL PROCESO
GMAW

Sistema de enfriamiento Fuente de poder

Regulador/flujómetro
de la pistola

Pistola ó
Alimentador
antorcha
de alambre

Sistema de gas
Cables de alimentación
ESQUEMA DEL EQUIPAMIENTO BASICO GMAW

Elementos que lo conforman:

 Fuente de energía
 Pistola
 Sistema de alimentación del electrodo
 Sistema de control
 Sistema de suministro del gas protector
 Sistema para el enfriamiento por agua
 Cables y conexiones.
 FUENTE DE ENERGÍA
RECTIFICADOR
Para la soldadura GMAW se emplean fuentes de CD, ya MULTIPROPOSITO
sea generador, rectificador o inversor, con característica
externa plana (fuentes de VC). Se utiliza entonces el
método de control del proceso por "velocidad
constante de alimentación del alambre o
autorregulación del arco”.

INVERSOR

La mayoría de las fuentes empleadas en este proceso

presentan un Factor de Marcha del 100%, por lo que
pueden trabajar ininterrumpidamente; algunas fuentes
presentan un Factor de Marcha de 60%.
 GENERADOR
•Constituye la fuente más antigua y versátil.
•Los generadores de soldadura están compuestos por un
motor y un generador de corriente. El motor, que puede ser
eléctrico o de combustión interna, es el encargado de
proporcionar un movimiento giratorio que es transmitido al
generador mediante un árbol común. El generador
convierte la energía mecánica que recibe en energía
eléctrica para soldar.
•Los generadores frecuentemente entregan CD para el
soldeo, aunque algunos entregan CA (denominados
también alternadores), o ambas CD/CA
•Generalmente son máquinas ruidosas.
 RECTIFICADOR

El ciclo de trabajo de estas fuentes es de 60%

normalmente. Ellas generalmente entregan corriente
directa (CD), aunque existen con frecuencia
Rectificadores que entregan tanto corriente directa
como alterna (CD/CA).

En la actualidad, producto de sus ventajas,

los Rectificadores han desplazado a los
Generadores movidos por motor eléctrico y
los Transformadores de tipo industrial para
trabajos pesados de soldeo.
 INVERSOR
• Constituyen un nuevo tipo de fuente de energía para el
soldeo, con el uso de las cuales se garantiza una unidad
compacta de bajo peso.
• La energía de la línea es primero rectificada a CD
pulsada. Luego se convierte la CD a CA de alto voltaje y
alta frecuencia en el rango de 5 a 30 kHz mediante un
oscilador de alta frecuencia.
• Esta CA de alto voltaje y frecuencia es entonces
transformada a una corriente con un voltaje adecuado
para soldar mediante un transformador pequeño y ligero.
• Finalmente la CA de alta frecuencia es entonces
rectificada mediante diodos de silicio a una CD de salida
con intensidad y voltaje normal para el soldeo.

Los Inversores presentan un peso de alrededor de un 25% del de un Rectificador

convencional de la misma capacidad de potencia y sus dimensiones constituyen un
33% de las del otro. Ellos garantizan las mayores eficiencias eléctricas, los mayores
factores de potencia, y los más rápidos tiempos de respuesta. Los inversores
pueden suministrar a la salida tanto corriente alterna (CA) como directa (CD).

Las fuentes inversoras se han convertido en producciones económicamente posibles

debido a la disponibilidad de componentes electrónicos de estado-sólido de alta corriente y
alta velocidad, a un costo razonable. No obstante su costo relativamente alto constituye
su principal desventaja.
FUENTES DE ARCO PULSADO
 FUENTES SINERGICAS
Estas máquinas poseen un control interno que armoniza
automáticamente todos los parámetros del régimen de soldadura. A
través de los sistemas de control, facilita al soldador una serie de
programas, que prefijando el tipo de alambre y el gas de protección,
selecciona automáticamente la intensidad de corriente y la velocidad
de alimentación del alambre correctas.
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE ALAMBRE
Este sistema posee la función (como su nombre lo indica) de alimentar
el electrodo continua y uniformemente hacia el arco, única forma de
garantizar una adecuada estabilidad del mismo. Estos sistemas pueden
ser de varios tipos:
 De empuje (push),
 De arrastre (pull)
 Combinados de empuje- arrastre (push-pull)

SISTEMA DE EMPUJE SENCILLO SISTEMA DE EMPUJE DOBLE

SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE ALAMBRE

SISTEMA DE SISTEMA DE
EMPUJE-ARRASTRE ARRASTRE
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE ALAMBRE
Mecanismo de Impulsión:
Formado en su esquema básico
por el motor de impulsión, la caja
de engranajes y los rodillos. Dicho
mecanismo trasmite la energía
giratoria del motor al alambre-
electrodo a través de rodillos que
lo aprietan por lados opuestos.

Generalmente se emplea un rodillo

plano y otro ranurado. Para
materiales duros como los aceros
la ranura es en forma de "V",
mientras que para materiales
blandos como el aluminio se
recomienda en forma de "U". En
ocasiones la ranura puede ser
moleteada para facilitar el arrastre.
Los rodillos ranurados se
seleccionan de acuerdo al
diámetro de alambre.
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE ALAMBRE

• Sistemas de 2 rodillos
• Sistemas de 4 rodillos
 RODILLOS IMPULSORES

PARA ALAMBRES DE
ALUMINIO Y TUBULARES

PARA ALAMBRES DE ACERO

AL CARBONO Y ALEADOS
 PISTOLA
Estas pistolas, son considerablemente
más complejas que las utilizadas en
otros procesos de soldadura, ya que
requieren que el alambre-electrodo se
mueva dentro del tubo guía, a una
velocidad constante; además, deben
estar diseñadas para transmitir corriente
al alambre-electrodo y para trasladar el
gas protector hacia la zona de soldadura.
El método de enfriamiento (aire o agua) y
la localización de los controles para la
alimentación del alambre y el gas
protector, pueden agregarse a la
complejidad de dichas pistolas
ESQUEMA DE LOS COMPONENTES
DE LA PISTOLA
GUÍAS DE ALAMBRE
 Están diseñadas para soportar y conducir el
alambre, desde los rodillos impulsores hasta la
punta de contacto.
 GUÍAS DE ALAMBRE
 Es importante que se use la guía de acuerdo al diámetro del
alambre.
 Se fabrican en dos variedades:
 Acero:
 Para la mayoría de las aplicaciones.

 Teflón:
 Para aluminio y aceros inoxidables.

• La mayoría de los alambres tienen un recubrimiento de parafina

(cera) para ayudar en la alimentación y proteger la superficie
del electrodo.
• Con el uso, el recubrimiento y la suciedad del área produce que
ésta se acumule en el interior de la guía; provocando problemas
de alimentáción.
• La limpieza o reemplazo periódico son necesarios para
asegurar una alimentación adecuada.
 CABLES DE FUERZA
Los cables de soldadura son usados para conectar la pistola GMAW
(Alimentador de alambre) y la conexión a tierra a la fuente de energía. Son
construidos con una máxima flexibilidad para permitir una fácil
manipulación. Los cables deben ser además resistentes al desgaste y la
abrasión. Los cables están formados por muchos alambres finos de cobre
o aluminio trenzados entre si y forrados por una cubierta flexible plástica
con alta resistencia eléctrica y buena resistencia al calor. Una cubierta
intermedia es colocada entre el forro exterior y los alambres, para facilitar el
movimiento entre ellos y una máxima flexibilidad.

SELECCIÓN DEL CALIBRE DE CABLE

Fuente de energía Dimensión AWG de cable según longitud del circuito
(long. de cable al electrodo más long. de cable a tierra)
Corriente Ciclo de trabajo 0 a 15 m 15 a 30 m 30 a 46 m 46 a 61 m 61 a 76 m
(A) %
100 20 6 4 3 2 1
180 20-30 4 4 3 2 1
200 60 2 2 2 1 1/0
200 50 3 3 2 1 1/0
250 30 3 3 2 1 1/0
300 60 1/0 1/0 1/0 2/0 3/0
400 60 2/0 2/0 2/0 3/0 4/0
500 60 2/0 2/0 3/0 3/0 4/0
600 60 2/0 2/0 3/0 4/0 *
CONEXIONES A TIERRA
 EFECTO DE LA POLARIDAD EN LA
PENETRACIÓN Y FORMA DE LA SOLDADURA
 TIPOS DE TRANSFERENCIA DEL METAL
El proceso GMAW se caracteriza por utilizar diversas formas de
transporte de metal desde la punta del electrodo hasta el baño
metálico, estos tipos son:

Corto circuito Globular

Spray Spray pulsado

 TIPOS DE TRANSFERENCIA DEL METAL
El tipo de transferencia, está determinado fundamentalmente por
los siguientes factores:

•Intensidad de la corriente de soldadura

•Diámetro del alambre-electrodo.
•Composición del electrodo
•Distancia entre el tubo de contacto y el metal base
(longitud libre)
•Gas de protección.
 TRANSFERENCIA POR CORTOCIRCUITO
La transferencia por cortocircuito abarca el rango bajo de las corrientes de
soldadura y los diámetros de electrodo usados en GMAW (diámetros de
electrodos de acero al carbono de 0,8 a 1,1 mm). Este tipo de transferencia
produce un pequeño baño de soldadura que solidifica rápidamente, debido al
bajo calor aportado, muy apropiada para la soldadura de espesores finos
(menos usada en la soldadura de espesores gruesos), para la soldadura
fuera de posición (también se puede utilizar en la soldadura en posición
plana, aunque es menos productivo que la transferencia por spray) y para
puntear aberturas de raíz muy grandes. El metal se transfiere del electrodo
al baño solo cuando entra en contacto con este, es decir, en cada cortocircuito.
No existe transferencia de metal a través del arco de soldadura.

Esta transferencia es típica de los procesos con gas de protección CO2,

el que provoca altos niveles de salpicaduras si se compara con los gases
inertes, sin embargo la penetración es la mayor, por lo que se busca el
compromiso entre ambos aspectos a través de la utilización de mezclas de Ar
+ CO2 para la soldadura de aceros al carbono y de baja aleación.
TRANSFERENCIA POR CORTO CIRCUITO
REPRESENTACION ESQUEMATICA DE LA
TRANSFERENCIA POR CORTOCIRCUITO
 VENTAJAS DE LA
TRANSFERENCIA POR CORTO-CIRCUITO

 Materiales delgados

 Trabajos fuera de
posición

 Juntas abiertas

 Pobre ajuste de
juntas
 LIMITACIONES DE LA
TRANSFERENCIA POR CORTO-CIRCUITO

 Produce salpicadura

 Falta de penetración en materiales

gruesos

 Uso limitado en aluminio

 TRANSFERENCIA GLOBULAR
• La transferencia globular ocurre a niveles de corriente superiores a la de cortocircuito,
e inferiores a la transferencia por spray.
• Se caracteriza porque al fundirse la punta del electrodo producto del calor del arco se
forma una gota de metal fundido que llega a alcanzar relativamente grandes
dimensiones, mayores que el diámetro de dicho electrodo.
• La facilidad de la transferencia de la gota al baño por efecto de la fuerza de
gravedad limita el empleo de esta transferencia a la soldadura en posición
plana.
 TRANSFERENCIA GLOBULAR

La transferencia globular normalmente NO

se utiliza debido a la alta cantidad de
salpicadura y los problemas potenciales de
penetración incompleta.
 TRANSFERENCIA SPRAY
Con una protección rica en argón es posible producir un estado muy estable,
libre de salpicaduras, con un modo de transferencia por spray axial. Esto
requiere el uso de un nivel de corriente por encima de un valor crítico llamado
"corriente de transición". Por debajo de esta corriente, la transfiera ocurre en
el modo globular descrito previamente, a razón de unas pocas gotas por
segundo. Por encima de la corriente de transición, la transferencia ocurre en
forma de gotas muy pequeñas que se forman y separan a razón de
centenares por segundo como se ve en la imagen.
 TRANSFERENCIA SPRAY (Cont.)
El modo de transferencia por spray puede usarse para soldar la
mayoría de los metales o aleaciones debido a las características inertes
de la protección del argón.

La aplicación del proceso a chapas delgadas puede ser difícil debido al

peligro de perforación.

Básicamente su aplicación es en posición plana y horizontal, ya que

produce un baño de soldadura demasiado grande para ser soportado por
la tensión superficial en la posición vertical o sobrecabeza.

Los espesores de trabajo y las limitaciones de la posición de soldadura en

la transferencia por spray han sido superadas con fuentes de energía
especialmente diseñadas, que brindan a la salida una corriente pulsada, la
que junto a este tipo de transferencia garantizan muy buenos resultados.
 VENTAJAS DE LA
TRANSFERENCIA SPRAY
 Alta tasa de depósito

 Buena fusión y penetración

 Excelente apariencia del cordón

 Capacidad de utilizar alambres de gran diámetro

 Prácticamente no existe salpicadura

 LIMITACIONES DE LA
TRANSFERENCIA SPRAY
 Usada solo en materiales de un espesor mínimo de
1/8”

 Para posiciones plana y horizontal

 Se requiere de un buen ajuste de junta ya que no

tolera las juntas abiertas
TRANSFERENCIA SPRAY PULSADO
 VENTAJAS DE LA
TRANSFERENCIA SPRAY PULSADO

 Permite la aplicación en todas posiciones

 Sin salpicadura

 Toda la gama de espesores

 Versátil y productivo

 Programable
 LIMITACIONES DE LA
TRANSFERENCIA SPRAY PULSADO
 Alto costo inicial del equipo

 Aceptación del operador y conocimiento del

proceso

 Dificultad para ajustar los parámetros

 Aplicación limitada en juntas abiertas y de pobre

ajuste.
 CORRIENTE DE TRANSICION
GLOBULAR- SPRAY PARA VARIOS ELECTRODOS

Material del electrodo Diámetro del Corriente de

electrodo (mm) Gas de protección transición
(A)
Acero al carbono 0.8 98 % Ar +2 % O2 150
Acero al carbono 0.9 98 % Ar + 2 % O2 165
Acero al carbono 1.1 98 % Ar + 2 % O2 220
Acero al carbono 1.6 98 % Ar + 2 % O2 275
Acero Inoxidable 0.9 98 % Ar + 2 % O2 170
Acero Inoxidable 1.1 98 % Ar + 2 % O2 225
Acero Inoxidable 1.6 98 % Ar + 2 % O2 285
Aluminio 0.8 100 % Ar 95
Aluminio 1.1 100 % Ar 135
Aluminio 1.6 100 % Ar 180
CONSUMIBLES
 GASES DE PROTECCIÓN
La función principal del gas de protección en el proceso
GMAW es aislar la zona de soldadura de la acción de
oxigeno y el nitrógeno del medio; dicho gas además
facilita la ionización del espacio entre electrodo - pieza y
el establecimiento del arco eléctrico, lo que se garantiza
con un bajo potencial de ionización de dicho gas.
En este proceso se utilizan diferentes gases para formar la atmósfera
protectora, los que pueden ser gases puros o mezclas de gases. Ellos
son básicamente de dos tipos:

Gases inertes: Aquellos que forman una atmósfera inerte por completo
y que no ocasionan ningún tipo de reacción con el metal, tales como el
Argón y el Helio.

Gases activos: Son aquellos que originan algún tipo de reacción en la

zona de soldadura. Estos gases por lo general son oxidantes (dióxido
de carbono, mezclas de Ar + CO2 o Ar + O2).
 GASES INERTES

Argón puro:

El argón constituye el gas inerte que más se utiliza en la soldadura GMAW en estado puro,
aplicándose fundamentalmente a la soldadura de metales no ferrosos. El argón para
soldadura debe poseer una pureza de 99,995 %. Este es un gas monoatómico, insoluble en
el metal fundido, que no posee olor o color.
El argón es aproximadamente 1.4 veces más denso que el aire, lo que garantiza una buena
eficiencia en la protección, sobre todo en posición plana y horizontal de filete, ya que
desplaza fácilmente al aire circundante. La morfología de una costura realizada con este
gas se caracteriza por una penetración irregular, siendo mucho mayor en la parte central.
La protección con argón (incluyendo las mezclas con un por ciento tan bajo como 80% de
argón) producirá una transferencia por spray o gota fina axial, siempre que la corriente
sobrepase a la corriente de transición.
No es común el empleo de argón para la soldadura de metales ferrosos ya que se
produce en este caso un arco errático y tendencia a socavar.
 GASES ACTIVOS
Dióxido de carbono (CO2):
El gas CO2 es un gas activo ampliamente usado como gas puro en la soldadura
GMAW de aceros al carbono y de baja aleación. Constituye el único gas activo que se
puede utilizar en estado puro como gas de protección para este proceso.
Está compuesto por alrededor de 27% de carbono y 72% de oxígeno. A temperatura y
presión atmosférica es incoloro y no tóxico. Este gas es alrededor de 1,5 veces más pesado
que el aire, lo que facilita la protección en posición plana y horizontal de filete. Su potencial
de ionización es cercano al del argón, 14,4 eV.
Las razones que hacen que este gas posea un amplio uso son: se alcanzan las
mayores velocidades de soldadura, la mayor penetración y los menores costos (es
más barato que el argón). Sin embargo se le imputan al CO2 como gas de protección
algunas dificultades, como es el aspecto desagradable del arco, ya que este es un
poco rígido, y provoca gran cantidad de salpicaduras durante la transferencia del
metal. Este gas posee un rango de variación de los parámetros fundamentales de
soldadura (corriente y voltaje) bastante cerrado.
El tipo de transferencia que se produce con este gas puede ser por cortocircuito o
globular, no siendo posible lograr la trasferencia spray. Si se compara con un arco
protegido con un alto por ciento de argón el arco protegido por CO2 produce un cordón
con excelente penetración, con una superficie mas rugosa y con menos efecto de
mojado a los lados.
Producto de las características oxidantes de este gas se requieren metales de aporte
con elementos desoxidantes, como Mn y Si.
 GASES ACTIVOS (Cont.)

Adición de oxígeno y CO2 al argón:

Las dificultades que presenta la soldadura de aleaciones ferrosas con argón puro se
resuelven adicionándole a este gas determinadas cantidades de oxígeno o CO2. La adición
al argón de 1-5 % de oxígeno ó de 3-25 % de CO2, produce un notable incremento en la
estabilidad del arco y la eliminación de las socavaduras, por la eliminación de la desviación
del arco causado por la fuerza catódica.

Las mezclas de Argón y CO2 son mayormente utilizadas en los aceros al carbono y
de baja aleación y presentan una menor extensión en los aceros inoxidables. Estas
mezclas son utilizadas básicamente en transferencias por corto circuito (con 18 - 25 % de
CO2), pero pueden ser utilizadas también en transferencias spray y en arco pulsado (con 3
- 10 % de CO2).

Las mezclas de argón y 1-2% de O2 se emplean en la soldadura de aceros

inoxidables, mientras que la mezcla con hasta 5% de O2 se emplea en la soldadura
de aceros al carbono y de baja aleación.
 CONTORNO Y PENETRACIÓN CON
DIFERENTES GASES PROTECTORES
 SELECCIÓN DEL GAS PROTECTOR PARA
SOLDADURA GMAW POR TRANSFERENCIA SPRAY
Metal Gas Protector Ventajas
Ar Hasta 25 mm de esp.; mejor transf. de metal y estabilidad de
arco; mín. salpicaduras.
Aluminio Desde 25 hasta 76 mm de esp.; mayor calor introducido que
35% Ar + 65% He con Ar puro; caract. de fusión mejoradas con serie 5XXX de
aleac. Al-Mg.
25% Ar + 75% He Más de 76 mm de esp.; la mayor entrada de calor; minimiza
porosidad.
Magnesio Ar Excelente acción de limpieza.
Mejor estabilidad de arco; produce un baño más fluido y
Ar + 1-5% O2 controlable; buena coalescencia y contorno del cordón;
Ac. al carbono minimiza socavaduras; mayores velocidades que el Ar puro.
Ar + 3-10% CO2 Buen contorno del cordón; mín. salpicaduras; no se puede
soldar fuera de posición plana.
Ac. de baja Ar + 2% O2 Minimiza socavaduras; garantiza buena tenacidad.
aleación
Mayor estabilidad de arco; produce un baño más fluido y
Ar + 1% O2 controlable; buena coalescencia y contorno del cordón;
Ac. inoxidables minimiza socavaduras en las placas más gruesas.
Garantiza una mejor estabilidad de arco, coalescencia, y veloc.
Ar + 2% O2 de soldadura que con 1% de O2 para los materiales más
delgados.
Ar Garantiza buen mojado; disminuye la fluidez del metal
Cobre, níquel y sus depositado para espesores de hasta 3 mm.
aleaciones Ar + He Las mayores entradas de calor de las mezclas de 50 y 75% de
He compensan la gran disipación en los mayores espesores.
Buena estabilidad de arco; mín. contaminación del cordón; se
Titanio Ar requiere un respaldo de gas inerte para prevenir
contaminación.
 SELECCIÓN DEL GAS PROTECTOR PARA
SOLDADURA GMAW POR
TRANSFERENCIA CORTOCIRCUITO
Metal Gas Protector Ventajas
Placas de menos de 3 mm de espesor; elevadas velocidades de
75% de Ar + 25% de CO2 soldadura sin perforación; mínimas salpicaduras y distorsión.
Ac. al carbono 75% de Ar + 25% de CO2 Placas de más de 3 mm de espesor; mínimas salpicaduras; buen
control del baño en pos. V y SC.
CO2 Penetración más profunda; mayores veloc. de soldadura.
Ac. inoxidables 90% He + 7,5% Ar No se afecta la resistencia a la corrosión; pequeña zona afectada
+2,5% CO2 térmicamente; no socavaduras; mín. distorsión.
60-70% He + 25-35% Ar Mín. reactividad; excelente estabilidad de arco, mojado y
Ac. de baja aleación +4-5% CO2 contorno del cordón; ligeras salpicaduras.
75% Ar + 25% CO2 Buena tenacidad; excelente estabilidad de arco, mojado y
contorno del cordón; ligeras salpicaduras.
Aluminio, cobre, Ar Es satisfactorio el Ar sobre placas delgadas; se prefiere Ar + He
magnesio, níquel y y para materiales de más de 3 mm de esp.
sus aleaciones. Ar + He
 METALES DE APORTE
Los electrodos para la soldadura GMAW son alambres
sólidos de sección circular, y son cubiertos por varias
Especificaciones AWS.

Material Base Especificación AWS

Acero al carbono A 5.18
Acero de baja aleación A 5.28
Aleaciones de aluminio A 5.10
Aleaciones de cobre A 5.7
Magnesio A 5.19
Aleaciones de Níquel A 5.14
Aceros inoxidables A 5.9
Titanio A 5.16

Los materiales de aportes se fabrican con los siguientes diámetros

normalizados: 0,5 mm; 0,6 mm (0,025”) ; 0,8 mm (0,030”); 0,9 (0,035”); 1,1
(0.045”); 1.3 mm, 1.6 mm, 2 mm, 2.4 mm; 2,8 mm y 3.2 mm (los resaltados
son los más usuales). De estos diámetros los cinco primeros son llamados
microalambres, por lo que en ocasiones se conoce este proceso como
"soldadura con microalambre". Ellos se suministran en rollos o bobinas. Los
electrodos de acero al carbono y de baja aleación normalmente son
cobrizados.
CLASIFICACION DE LOS ELECTRODOS DE ACERO AL CARBONO Y
DE BAJA ALEACION SEGUN ESPECIFICACIONES AWS A5.18 Y A5.28
La letra “E” significa que el metal de aporte es un electrodo para proceso
GMAW, mientras que la letra “R” significa que puede emplearse como varilla
para proceso GTAW.

Los próximos dos o tres dígitos indican la mínima resistencia a la tracción

del metal depositado en miles de libra por pulgada cuadrada (ksi).

La letra a la derecha de los dígitos indica el tipo de metal de aporte; una

“S” indica un alambre sólido, mientras que una letra “C” indica un
alambre tubular con núcleo de polvo metálico.

Luego del guión aparece un sufijo, que puede ser un dígito o letras
y dígitos, que indican la composición química del metal de aporte y
el gas protector recomendado.

ER XX X - X
VARIABLES QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO
• Diámetro del electrodo

• Corriente de soldadura (veloc. de

alimentación del electrodo)

• Voltaje de arco

• Veloc. de soldadura

• Longitud libre del electrodo

• Composición y flujo del gas protector

• Orientación del electrodo.

 CORRIENTE DE SOLDADURA

La corriente continua con polaridad invertida (electrodo al positivo) es

la que se emplea a nivel industrial. Con esta corriente se garantiza un
arco estable, una transferencia de metal suave, relativamente pocas
salpicaduras, y buena apariencia del cordón. En este caso la mayor parte
del calor se concentra en el baño metálico, lo que aumenta la penetración
de la soldadura. Además, la corriente continua polaridad invertida, ejerce
una enérgica acción de limpieza en el baño de fusión, lo que tiene una gran
importancia en la soldadura de metales que posean óxidos pesados y
difíciles de reducir, como es el caso del aluminio y magnesio.

La intensidad de corriente influye fundamentalmente en la penetración del

arco y se elegirá en dependencia del espesor del metal base, la posición de
soldadura y la geometría de la unión, entre otros aspectos.
 LONGITUD LIBRE DEL ELECTRODO
“STICK OUT”

Se recomienda cuando se emplee transferencia por cortocircuito una

longitud libre de 6 – 13 mm, y para otros tipos de transferencia de una
longitud libre de 13 – 25 mm.

• Para transferencia
corto circuito debe
estar entre ¼” – 1/2”.
 FLUJO DE GAS DE PROTECCIÓN
El flujo de gas debe ser mínimo, pero suficiente para una segura protección
del metal fundido. Para la soldadura con alambre de 0.8 – 1.2 mm el flujo de
gas debe ser de 6 –10 l/min. y para alambre se 1.2 – 2.4 mm el flujo debe
ser de 10 a 20 l/min.
De estos el menor flujo se aplica a la uniones en “T”, el flujo medio a las
uniones a tope y el mayor durante la soldadura de uniones de esquina con
costura exterior.
 ORIENTACIÓN DEL ELECTRODO
Cuando el electrodo se dirige en la dirección opuesta al avance de la soldadura se
conoce como “técnica detrás de la mano”. Cuando el electrodo se dirige en la misma
dirección del movimiento se le conoce como “técnica delante de la mano”.

Cuando el electrodo se cambia de la posición perpendicular dirigiéndose hacia

adelante, técnica delante de la mano, sin afectar las demás condiciones de soldadura,
la penetración decrece y el cordón es más ancho y plano, debido a que la columna de
arco se dirige sobre la superficie de metal que esta todavía fría. La máxima
penetración se obtiene en la posición plana con la técnica detrás de la mano y un
ángulo de 25° respecto a la línea perpendicular. Esta técnica también produce un
cordón más convexo y estrecho, un arco más estable y menos salpicaduras.

Efecto de la orientación
long. del electrodo

Angulo transversal del

electrodo para la
realización de costuras
de filete
DIRECCIÓN DE AVANCE
DIRECCIÓN DE AVANCE
 DIRECCIÓN DE AVANCE

Empuje Arrastre
 PROCEDIMIENTO RECOMENDADO PARA LA SOLDADURA
DE ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION CON
TRANSFERENCIA POR CORTO CIRCUITO

1/8” 0.045” 180-200 20-24 210-290 IPM 27-32 IPM 17-22 CFH

Nota:
1- Los valores están dados para posición plana y filete horizontal: para las posiciones sobrecabeza y
vertical reduzca la corriente de 10 a 15 %.
2- En uniones de filete el tamaño del mismo es igual al espesor del material.
3- En uniones de a tope sin preparación de bordes la separación entre las chapas es igual a ½ del
espesor.
4- El gas de protección es CO2 o mezcla de 75-25 % de Ar + CO2
 PROCEDIMIENTO RECOMENDADO PARA LA
SOLDADURA DE ACEROS AL CARBONO Y DE
BAJA ALEACION CON TRANSFERENCIA SPRAY

Nota:
1- Los valores están dados para posición de filete plana y horizontal..
2- En uniones de filete el tamaño del mismo es igual al espesor del material.
3- El gas de protección es un mezcla de argón + 1-5 % de oxígeno.
 REGIMENES RECOMENDADOS PARA LA SOLDADURA
CON ELECTRODOS DE ACERO AL CARBONO
Y DE BAJA ALEACION

Se emplea CDEP. Flujos de gas de 25-45 CFH.

Para el correcto establecimiento de un Procedimiento de Soldadura ante un caso concreto el personal
técnico debe consultar las múltiples tablas de procedimientos de soldadura que están disponibles en la
literatura; en ocasiones es necesario además ajustar los diversos parámetros mediante pruebas
desarrolladas directamente en el taller.
GEOMETRIA DE UNIONES RECOMENDADAS PARA LA SOLDADURA
DE ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION
EL PROCESO GMAW SE EMPLEA
FUNDAMENTALMENTE EN LA VARIANTE
SEMIAUTOMATICA, PERO ADEMAS SE
APLICA DE FORMA MECANIZADA Y
AUTOMATICA.

CONSTITUYE UNO DE LOS PROCESOS MAS

UTILIZADOS EN LA SOLDADURA MEDIANTE
ROBOT.
 FIN DE LA
PRESENTACION

GRACIAS POR SU
ATENCION