Después de la Segunda Guerra Mundial, le encargaron al ingeniero Taiichi Ohno

mejorar la productividad operativa y manejar los conceptos de justo a tiempo. Fue

nombrado gerente de la tienda de máquinas de una planta de motores y experimentó
con muchos conceptos en producción entre los años de 1945-1955.

Su trabajo y esfuerzo es en gran medida lo que resultó en la formulación de lo que

ahora se conoce como el Sistema de Producción de Toyota.
Características del toyotismo

Una de las características del toyotismo es la producción de lotes pequeños. La cantidad de

trabajo realizado en cada etapa del proceso está dictada únicamente por la demanda de
materiales de la siguiente etapa inmediata. Esto reduce los costos de mantenimiento de
inventarios y los plazos de entrega.

Por otra parte, los trabajadores están formados en equipos. Cada equipo tiene la
responsabilidad y la capacitación para realizar muchas tareas especializadas.
Fases
Diseño de un sistema de fabricación simple
El flujo del sistema de producción no debe tener interrupciones. Esto puede lograrse
cuando hay un flujo rápido de la materia prima al producto terminado.
Se debe equilibrar sistemáticamente el hombre (operador) y la máquina (equipo) según
los requisitos del cliente.

Mejora continua
Un aspecto esencial del toyotismo es contar con la flexibilidad del equipo y la capacidad
de alinearlo con la flexibilidad del producto. Esto permitirá responder rápidamente a los
requisitos del cliente y, a la vez, ser un fabricante justo a tiempo.
Origen e implementación del justo a tiempo (Just in time).
Taiichi Ohno vio al supermercado como modelo para lo que estaba
tratando de conseguir en su fábrica.

Un cliente en un supermercado toma la cantidad deseada de bienes de

los estantes y los compra, la tienda rellena los estantes con el nuevo
producto suficiente para llenar el espacio.

De la misma manera que un centro de trabajo iría a un estante (el

punto de inventario) por una pieza y la “compraría” (sacaría del
inventario) la cantidad que necesite y el estante se rellenaría por el
centro de trabajo que produjo esa parte, haciendo sólo lo suficiente
para poder reemplazar el inventario que fue sacado.
 Just-in-time
Significa producir sólo lo necesario, en el momento justo y en la cantidad necesaria. Esto
permite que el sistema de producción y de distribución a los concesionarios sea flexible y
asegure que cada cliente compre el vehículo de la especificación y color que desea y lo
obtenga en el plazo más breve posible.

El Just in Time apunta a generar productos de calidad al más bajo costo y de manera más
eficiente. Para ello, se programa una secuencia de producción equilibrada y se minimizan
los stocks. El Just in Time se basa en tres principios: el sistema PULL, el Flujo continuo y el
Takt Time
Explicación rápida de los tres principios:

El sistema PULL dentro del proceso de producción, significa solicitar las piezas que
se necesitan, cuando se necesitan y en la cantidad exacta necesaria.

El flujo continuo implica la eliminación rápida y definitiva de los problemas que

detienen las líneas de producción. Es la eliminación del estancamiento del trabajo
durante los procesos, produciendo una sola pieza en un tiempo de producción.

El Takt Time es el tiempo que debería tomar el producir un vehículo o un

componente. En síntesis, es la velocidad constante y sincronizada requerida entre
las líneas de producción.
Ventajas del Toyotismo
Reduce el desperdicio
Una de las ventajas del toyotismo es que busca minimizar todas las formas de
desperdicio. Esto incluye desde los defectos de materiales hasta la ergonomía del
trabajador.

Busca la eficiencia
También se evitan las condiciones ambientales que impidan la eficiencia laboral.
Los empleados participan activamente en los procesos de mejora. Esto refuerza su
sentido de pertenencia y aumenta su motivación.

Disminuye costos
Las necesidades de almacenamiento se reducen, disminuyendo con esto los
costos.
El espacio ahorrado en el almacenamiento se puede usar para agregar nuevas
líneas de productos. Y el personal cuenta con más tiempo para reaccionar
rápidamente a los cambios en la demanda del cliente.
Tecnicas empleadas dentro del Toyotismo.

La Técnica poka-yoke dentro del toyotismo es muy utilizada para detectar los errores
producidos por un trabajador o defectos de calibración de equipos. Cuando un
trabajador detecta un problema lo informa a su líder de equipo.

Es una técnica de calidad que significa "a prueba de errores". La idea principal es la
de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar. La finalidad del
poka-yoke es la de eliminar los defectos en un producto, ya sea previniendo o
corrigiendo los errores.
Existen tres niveles de poka-yoke
1. Elimina los errores en la fuente antes de que ocurran.
2. Detecta el error en el momento que ocurre antes de que sea un defecto.
3. Detecta un defecto después de ocurrido antes de la siguiente operación.
JIDOKA
Jidoka es la capacidad que tienen las líneas de producción de detenerse cuando se
detectan problemas, tales como el mal funcionamiento de los equipos, retraso en el trabajo
o problemas de calidad, tanto por las mismas máquinas, como por los propios
trabajadores, que pueden presionar un botón que detiene inmediatamente la línea de
producción.

De este modo, se previene que los defectos pasen al siguiente proceso, asegurando así la
construcción de la calidad durante todo el proceso de producción.

Éste, a su vez, está íntegramente controlado por dispositivos electrónicos Poka-yoke,

detectan las situaciones anormales de los procesos críticos en el momento en que ocurren
y detienen la línea de producción hasta que se realice la operación correctamente.