GESTIÓN DE

MANTENIMIENTO

Ing. Jorge León Bejarano

Qué es mantenimiento?
Qué es mantenimiento?
Hoy en día se define al mantenimiento como:
"La función empresarial que por medio de sus actividades de
conservación, inspección y reparación, permite garantizar el
funcionamiento regular y el buen estado de conservación de las
instalaciones".
Simplificando y resumiendo podríamos decir que el mantenimiento hoy
en día es:
"Asegurar que todo activo físico, continúe desempeñando las
funciones deseadas" .
Dada esta definición debemos plantear el objetivo de mantenimiento
como algo medible, cuantificable, que exprese lo dicho en ella, dicho
objetivo lo enunciaremos así:
"Asegurar la competitividad de la empresa por medio de: asegurar la
disponibilidad y confiabilidad planeadas de la función deseada,
cumpliendo con los requisitos del sistema de calidad de la empresa,
cumpliendo con todas las normas de seguridad y medio ambiente, al
menor costo ó máximo beneficio global".
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO

A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo

XIX, la función mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En
los inicios de la revolución industrial eran los propios operarios
quienes se encargaban de las reparaciones de los equipos.
Conforme las máquinas se fueron haciendo más complejas y la
dedicación a tareas de reparación aumentaba, empezaron a
crearse los primeros departamentos de mantenimiento, con una
actividad diferenciada de los operarios de producción. Las
tareas en estas dos épocas eran básicamente correctivas,
dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas que se
producían en los equipos.
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO

A partir de la Primera Guerra Mundial y, sobre todo, de la

Segunda, aparece el concepto de confiabilidad, y los
departamentos de mantenimiento buscan no sólo solucionar las
fallas que se producen en los equipos sino además prevenirlas,
actuar para que no se produzcan. Esto supone crear una nueva
figura en los departamentos de mantenimiento, personal cuya
función es estudiar qué tareas de mantenimiento deben
realizarse para evitar las fallas. El personal indirecto, que no
está involucrado directamente en la realización de las tareas,
aumenta, y con él los costes de mantenimiento.
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
Pero se busca aumentar y fiabilizar la producción, evitar las
pérdidas por averías y sus costes asociados. De este modo
aparecen casi sucesivamente diversos métodos de mantenimiento,
cada uno aplicado a las necesidades concretas de cada proceso
industrial: el Mantenimiento Preventivo (revisiones y limpiezas
periódicas y sistemáticas), el Mantenimiento Predictivo (análisis del
estado de los equipos mediante el análisis de variables físicas), el
Mantenimiento Proactivo (implicación del personal en labores de
mantenimiento), la Gestión de Mantenimiento Asistida por
Computadora (GMAO), y el Mantenimiento Basado en la
Confiabilidad (RCM). El RCM como estilo de gestión de
mantenimiento, se basa en el estudio de los equipos, en análisis de
los modos de fallo y en la aplicación de técnicas estadísticas y
tecnología de detección. Podríamos decir que el RCM es una
filosofía de mantenimiento básicamente tecnológica.
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
Paralelamente, sobre todo a partir de los años 80, comienza a
introducirse la idea de que puede ser rentable volver de nuevo al
modelo inicial: que los operarios de producción se ocupen del
mantenimiento de los equipos. Se desarrolla el TPM, o
Mantenimiento Productivo Total, en el que algunas de las tareas
normalmente realizadas por el personal de mantenimiento son
ahora realizadas por operarios de producción. Esas tareas
‘transferidas’ son trabajos de limpieza, lubricación, ajustes,
reaprietes de tornillos y pequeñas reparaciones. Se pretende
conseguir con ello que el operario de producción se implique más
en el cuidado de la máquina, siendo el objetivo último de TPM
conseguir “Cero Averías”. Como filosofía de mantenimiento, el TPM
se basa en la formación, motivación e implicación del equipo
humano (desde el personal de producción y de mantenimiento
hasta los altos mandos), en lugar de la tecnología.
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
TPM y RCM no son formas opuestas de dirigir el mantenimiento,
sino que ambas conviven en la actualidad en muchas empresas. En
algunas de ellas, RCM impulsa el mantenimiento, y con esta técnica
se determinan las tareas a efectuar en los equipos; después,
algunas de las tareas son transferidas a producción, en el marco de
una política de implantación de TPM. En otras plantas, en cambio,
es la filosofía TPM la que se impone, siendo RCM una herramienta
más para la determinación de tareas y frecuencias en determinados
equipos.
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
Como se puede comprobar, las diferentes técnicas de
mantenimiento han ido evolucionando a lo largo del último siglo en
función de las carencias que se observaban en cada uno de los
modelos de mantenimiento al aplicarlos a la situación industrial
real, de manera que unas engloban a otras, algunas interactúan
entre ellas, y todas se han ido adaptando a los nuevos usos de la
industria.
En la actualidad son las necesidades concretas de cada equipo y de
cada industria las que marcan el modelo de mantenimiento que
optimiza sus recursos y sus necesidades. Por lo general, el método
que se impone mayoritariamente es el Mantenimiento Productivo
Total o TPM, que incluye las tareas de Mantenimiento Preventivo y
Predictivo, integrado siempre en un modelo de Gestión de
Mantenimiento Asistida por Computador (GMAO), y apoyado según
necesidades por el modelo de Mantenimiento Basado en
Confiabilidad (RCM).
 Tipos de Mantenimiento

Actividades de
Correctivo Preventivo Predictivo
Mantenimiento

Limpieza X X

Conservación Ajuste y regulación X X

Lubricación y engrase X X

Control operacional X

Inspección Inspección de rutina X

Inspección especializada X X X

Reparación parcial X X
Reparación
Reparación general - Overhaul X
MANTENIMIENTO CORRECTIVO

En un principio el mantenimiento quedaba relegado a

intervenciones como consecuencia de las averías - INTERVENIR
OCURRIDA LA FALLA - y con los consiguientes costos de
reparación (mano de obra, piezas de repuesto), así como los
relativos costos por las paradas de producción.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO

En esta etapa aumenta la necesidad de productos de toda clase,

mientras que la cantidad de mano de obra bajo en forma
considerable por efectos de la segunda guerra mundial, lo que
llevo a la necesidad de un aumento de mecanización con
equipos de todo tipo y cada vez más complejos.
Las necesidades de mejora de los costos derivados de las bajas
disponibilidades de máquina y de las consiguientes paradas de
producción llevaron a los técnicos de mantenimiento a
programar INTERVENCIONES PERIÓDICAS ANTES QUE
OCURRA LA FALLA con el objeto de mantener las máquinas en
el mejor estado posible y reducir su probabilidad de fallo
MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Acerca de éste mantenimiento se tiene preguntas que carecen

de respuestas precisas y limitan la eficacia del mantenimiento,
como las siguientes:
• ¿Hasta qué punto los periodos establecidos para las
intervenciones de mantenimiento (gamas de mantenimiento o
revisión) están sobredimensionadas?
• ¿Se pueden reducir los periodos de intervención sin
consecuencias nefastas para las maquinas abaratando de esta
manera el costo del mantenimiento?
MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Como consecuencia de las incertidumbres que presenta el

mantenimiento preventivo y con el apoyo del desarrollo
tecnológico, se desarrolló un nuevo concepto de mantenimiento
basado en la condición o estado de la máquina. Este tipo de
intervención viene a suponer toda una revolución dada su
filosofía de anticipación a la avería por medio del conocimiento
de cómo se comporta la máquina y como debería de hacerlo,
conociendo de este modo previamente qué elemento puede
fallar y cuándo podría fallar INTERVENIR PARA EVALUAR EL
ESTADO DEL EQUIPO.
MANTENIMIENTO PROACTIVO
Como complemento a la evolución del mantenimiento predictivo
se ha desarrollado este mantenimiento. Este concepto engloba
los tipos de mantenimiento detallados anteriormente
elevándolos a otra dimensión; el análisis de causalidad. El
mantenimiento predictivo puede determinar si algún elemento
de la máquina puede fallar, pero no estudia la causa raíz del
fallo. El mantenimiento predictivo no responde a la causa por la
cual un rodamiento falla repetidamente aunque si debe indicar
cuándo puede fallar. Para cubrir esta incertidumbre, el
mantenimiento proactivo o también conocido como fiabilidad de
máquina analiza la causa raíz de la repetitividad de la avería,
resolviendo aspectos técnicos de las mismas.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL - TPM
El Mantenimiento Productivo Total TPM es un enfoque de
mantenimiento que optimiza la eficiencia del equipo, elimina las
paradas de los mismos y de la línea de producción, reduce las
pequeñas averías y promueve el mantenimiento autónomo del
operador, involucra la participación de todos los miembros de la
organización.
Se basa en la búsqueda permanente de la mejora de los rendimientos
de los procesos y los medios de producción, es decir la búsqueda de
las “cero pérdidas” que son cero averías, cero productos
defectuosos y cero accidentes; todo ello a través de la mejora
continua y los equipos multidisciplinarios de trabajo.
Es una técnica altamente eficaz en aquellas organizaciones con uso
intensivo de maquinaria, combina un conjunto de actividades y
técnicas específicas para lograr un impresionante avance en la
capacidad de producción de la planta.
 TPM – Principios fundamentales
Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los
operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite
garantizar el éxito del objetivo.
Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la
máxima eficacia en el sistema de producción y gestión de los equipos
y maquinarias. De tal forma se trata de llegar a la Eficacia Global.
Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal
que se facilite la eliminación de las pérdidas antes de que se
produzcan y se consigan los objetivos.
Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para
alcanzar el objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas
en pequeños grupos de trabajo y apoyado en el soporte que
proporciona el mantenimiento autónomo.
Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la
producción, incluyendo diseño, desarrollo, ventas y dirección.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL - TPM
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD - RCM

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM es una

metodología utilizada para determinar sistemáticamente, que
debe hacerse (actividades de mantenimiento) para asegurar que
los equipos é instalaciones continúen realizando la función
requerida por la organización.
El objetivo primario es mantener la función del equipo dentro de
su sistema y la función del sistema; esto determina actividades
de mantenimiento y de rediseño.
Anthony Smith, lo define como “Una filosofía de gestión de
mantenimiento, en la cual un equipo multidisciplinario de trabajo,
se encarga de optimizar la confiabilidad operacional de un
sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas,
estableciendo las actividades más efectivas de mantenimiento en
función de la criticidad de los activos de dicho sistema”.
 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD - RCM
El RCM tiene las siguientes premisas:

1.- Establecer las actividades de mantenimiento de cada equipo en

función de un análisis de consecuencia de fallas.

2.- Establecer programas de mantenimiento preventivo/predictivo en

función de un análisis de falla, de acuerdo a un patrón de falla
asociado por equipo.

3.- Análisis realizados por equipos naturales de trabajo

(operaciones, mantenimiento, especialistas técnicos).
 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD - RCM

Según la Norma SAE JA1011 el RCM se desarrolla en base a

las siguientes 7 preguntas básicas:
1. ¿Cuáles son las funciones deseadas para el equipo que se está
analizando?
2. ¿Cuáles son los estados de falla (fallas fucionales) asociados con
estas funciones?
3. ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de estos estados
de falla?
4. ¿Cuáles son los efectos de cada una de estas fallas?
5. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla?
6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o
preventiva adecuada?
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

Las acciones de mantenimiento sirven para alcanzar los objetivos

siguientes:

v Conservación de la capacidad de producción.

v Conservación de los locales industriales/comerciales.
v Minimización de los trastornos de la empresa.
v Disminución de los costos.
v Garantía de seguridad del personal y de los recursos físicos.

Las tareas o actividades de mantenimiento consisten en llevar a

cabo medidas para evitar y suprimir daños en los activos físicos, y
para mantener su capacidad de rendimiento y valor.
DAÑOS EN LOS EQUIPOS Y LAS INSTALACIONES
Los daños se definen como modificaciones desventajosas de los
activos físicos producidas por:

v Deformación.
v Corrosión.
v Aflojamiento.
v Desgaste.
v Rotura.
CONSECUENCIA DE LOS DAÑOS EN LOS ACTIVOS

Las causas mencionadas tienen las consecuencias siguientes:

v Interrupción de la producción.
v Empeoramiento de la calidad de los productos.
v Depreciación de los recursos físicos.
v Riesgos de accidentes.
v Costos de mantenimiento.
v Daños ulteriores.
ORÍGEN DE LAS FALLAS
a) Mal diseño o error de cálculo en las máquinas o equipos: Se dan casos
en que el propio fabricante, por desconocer las condiciones en que
trabajará, realiza un diseño no adecuado de estas máquinas o equipos.
Se puede estimar éste error en un 12 % del total de las fallas
b) Defectos de fabricación de las instalaciones, máquinas o equipos: Si en
la fabricación se descuida el control de la calidad de los materiales, o
de los procesos de fabricación de las piezas componentes, las máquinas
e instalaciones pueden poseer defectos que posteriormente se subsanan
reemplazando la pieza defectuosa. Este tipo de error se estima en un
10, 45 % .
c) Mal uso de las instalaciones, máquinas o equipos: Es la más frecuente
de los casos de fallas, y se producen por falta de conocimiento del
modo de operarlas, o por usarlas para realizar trabajos para los cuales
no fueron diseñadas. Alcanzan al 40 % del total de las fallas.
ORÍGEN DE LAS FALLAS

d) Desgaste natural o envejecimiento por el uso: Debido al paso del

tiempo y al trabajo cotidiano de las instalaciones, máquinas o equipos
estos alcanzan niveles de desgaste, de abrasión, de corrosión, etc. A
este tipo de falla la estimamos en el 10,45 %.
e) Fenómenos naturales y otras causas: Las condiciones atmosféricas
pueden influir en el normal funcionamiento de las instalaciones,
máquinas o equipos, y junto con otro tipo de fallas pueden ocasionar
roturas y paradas esporádicas de la producción. Las suponemos en un
27 % de las fallas totales.
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

 ESTADO REAL – ESTADO TEÓRICO.

 ACTIVIDADES DE CONSERVACIÓN.

 ACTIVIDADES DE INSPECCIÓN.

 ACTIVIDADES DE REPARACIÓN.
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

Estado real – Estado teórico.

Por estado real: se entiende el estado en que realmente se

encuentran en un momento determinado las instalaciones, los
equipos de producción y demás instrumentos técnicos de trabajo
(recursos).

Por estado teórico: se entiende el estado en que según se ha

establecido y exigido tienen que estar los equipos ,instrumentos
é instalaciones en el desarrollo de un proceso, en general
corresponden a la especificación por la cual se han adquirido los
mismos.
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

PREVENIR FALLOS = CONSERVACIÓN + INSPECCIÓN

CORREGIR FALLOS = REPARACIÓN

Comparando el estado teórico con el estado real constatado en
la inspección, se puede calcular si una instalación de la empresa
todavía está plenamente en condiciones de funcionar o no.
Según cuál sea el tipo y el alcance de la divergencia entre el
estado teórico y el real, habrá que tomar las medidas
adecuadas de reparación para restaurar el estado teórico.

Cuando el estado real coincide con el estado teórico, hay que

llevar a cabo trabajos de conservación para mantenerlo. Si por
el contrario, la capacidad de funcionamiento no fuera óptima,
habrá que restablecerla con trabajos de reparación.
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
CONSERVACIÓN
1.- Limpieza.
2.- Ajuste y/o regulación.
3.- Lubricación y engrase.

INSPECCIÓN
4.- Inspección de rutina.
5.- Control operacional.
6.- Inspección especializada.

REPARACIÓN
7.- Reparaciones menores.
8.- Reparaciones mayores - OVERHAUL
CONSERVACIÓN

Abarca todas las actividades que contribuyen a mantener el estado

teórico de los recursos físicos.
Sus objetivos son:

 Mantener la capacidad de funcionamiento de las instalaciones,

evitando que sufran daños y /o generen paradas.
 Disminuir la frecuencia de los daños, aminorando el desgaste.
 Corresponden a mantener la condición básica de los recursos.

Las medidas de conservación tienen un carácter preventivo, se

realizan a intervalos regulares.
INSPECCIÓN

Forman parte de la inspección todas las medidas que sirven para

averiguar y evaluar el estado real de las instalaciones.
Es una medida preventiva propia del mantenimiento que se realiza a
intervalos periódicos.
Hay que tener tres criterios relacionados con las instalaciones:
 La capacidad de funcionamiento de las mismas, estado real igual al
teórico.
 Seguridad y medio ambiente, cumplir con las normas vigentes.
 El mantenimiento de su valor, conservación del estado teórico.
REPARACIÓN

Por trabajos de reparación se entienden todas las medidas que

contribuyan a restaurar el estado teórico, parcialmente o en su
totalidad.
ACTIVIDADES DE INSPECCIÓN

Forman parte de la inspección todas las medidas que sirven

para averiguar y evaluar el estado real de edificios y equipos de
producción, tales como: máquinas, instalaciones e instrumentos
técnicos de trabajo.
La inspección consiste en examinar si esos equipos están en
buen estado y funcionan correctamente, es decir conservan su
capacidad de funcionamiento.
Por capacidad de funcionamiento se entiende generalmente el
hecho de que el estado real corresponda al estado teórico. En
muy contados casos se puede mantener la capacidad de
funcionamiento aunque el estado real difiera del estado teórico.
Cuanto más importante es el equipo (mayor criticidad), más y
mejor se le debe inspeccionar.
El análisis de criticidad de los equipos es un aspecto importante
que toda organización debe realizar, sirve para priorizar los
equipos en función del impacto que la falla de los mismos
genera en la organización.
La inspección es una de las medidas preventivas propias del
mantenimiento. Su carácter preventivo se manifiesta en el
hecho que las inspecciones se realizan a intervalos prefijados
buscando prevenir la ocurrencia de los fallos.
Existen dos tipos básicos de inspección:
Sensorial, mediante el uso de los sentidos.
Instrumental, se puede medir mediante el empleo de
instrumentos y herramientas .

El personal que realiza las inspecciones es:

Personal de producción, el operador.
Personal de mantenimiento con conocimientos básicos.
Personal externo con conocimientos avanzados.
CONTROL OPERACIONAL – INSPECCIÓN SENSORIAL
Con la Vista se puede detectar:
Suciedad, herrumbre, fuga de aceite, bajo nivel de aceite,
partes rotas, faltantes o gastadas, guardas de seguridad rotos,
inservibles o faltantes.
Indicadores o medidores descompuestos, lectura anormal de
indicadores o medidores.
Todo ello forma parte de la Inspección visual.
Con el Oído se puede detectar:
Exceso de ruido, chirridos y golpeteos, fugas de aire
comprimido, sonidos extraños, sonidos adicionales que indican
que algo a cambiado, funcionamiento lento (tiempo de ciclo,
rpm), etc.
Con el Olfato se puede detectar:
Fricción por componentes funcionado en seco, vapores por
excesivo calor por falta de lubricación, por pérdida de
aislamiento eléctrico, etc.
Con el Tacto se puede detectar:
Exceso de vibración (en cojinetes, motores, fajas en V,
ventiladores, cajas de engranajes, componentes giratorios,
etc.), piezas sueltas o rotas no visibles, calor excesivo, acabado
superficial, etc.

Todas estas inspecciones pueden ser efectuadas, y

generalmente lo son, por los operadores.
INSPECCIÓN DE RUTINA - INSTRUMENTAL
En una inspección instrumental, es decir, efectuada con
aparatos de medición, se miden y calculan las distintas
magnitudes para poder formarse una opinión. Por lo general,
mantenimiento no utiliza muchas herramientas e instrumentos
en las tareas de inspección.
Como ejemplo de inspección instrumental tenemos la medición
de temperatura, medida del desgaste de componentes, nivel de
aislamiento eléctrico, prueba de los circuitos eléctricos y
electrónicos, verificar la tensión de ajuste de los pernos, etc.
INSPECCIÓN ESPECIALIZADA – TÉCNICAS
PREDICTIVAS
INSPECCIÓN ESPECIALIZADA – TÉCNICAS
PREDICTIVAS

Inspecciones normalmente realizada por empresas

especializadas.

Análisis vibracional.
Análisis de aceite.
Medición de impulsos de choque.
Termografía.
Boroscopía.
Ensayos no destructivos.
Análisis por corrientes Eddy.
FRECUENCIAS DE INSPECCIÓN

Después que se ha tomado la decisión de inspeccionar un

determinado equipo, hay que definir los intervalos de
inspección. Las frecuencias de mantenimiento caen dentro de
tres clases:
Largas.
Cortas.
Correctas, lo cual es raro.
Las frecuencias de inspección se establecen en base a una
variable que explique mejor el funcionamiento del equipo:
. Calendario, como son días, semanas, meses, et.
. Actividad, Hr de Operación, Km recorridos, Nr unidades
producidas – Nr accionamientos, etc.
LISTA DE VERIFICACIÓN – CHECK LIST

Las listas de verificación (Checklist) es el documento que indica

los puntos que se deben inspeccionar periódicamente en cada
máquina, con el equipo parado o en operación, normalmente es
realizada por el operador.
Algunas fuentes para establecer las frecuencias de inspección a
las que se pude consultar incluyen:
Recomendaciones de servicio del fabricante, manual del equipo.
Recomendaciones de los técnicos de mantenimiento.
Resultado del desempeño del equipo.
Una vez que la frecuencia ha sido definida, se debe hacer el
formato indicando los puntos a inspeccionar. Las listas de
verificación deben ser claras y concisas, fáciles de leer, amplias,
y específicas
ACTIVIDADES DE CONSERVACIÓN

La conservación abarca todas las actividades que contribuyen a

mantener el estado teórico de los recursos físicos. Los objetivos
de los trabajos de conservación son:
Mantener la capacidad de funcionamiento de las instalaciones
evitando que sufran fallas.
Disminuir la frecuencia de las fallas, aminorando el desgaste.

Las medidas de conservación tienen un carácter preventivo. Al

igual que los trabajos de inspección hay que realizarlas a
intervalos regulares. También aquí los intervalos entre dos
trabajos de conservación se pueden calcular de acuerdo al
tiempo, a la cantidad de horas de funcionamiento, a la cantidad
de piezas o unidades elaboradas, etc.
Además de los encargados de mantenimiento y del personal del
área de producción, también los operadores de los distintos
equipos participan en los trabajos de conservación.
Al cuidar los recursos físicos, se están ejecutando medidas
decisivas de conservación. Es necesario que esto se considere
como trabajo normal necesario y requerido, no como una
pérdida de tiempo y esfuerzo.
Las tareas de conservación básicas son:
Limpieza.
Lubricación.
Ajuste.
LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS

Una de las actividades de conservación que debe efectuar el

operador la constituyen los trabajos de limpieza. Quizás sea la
actividad de Mnto más sencilla y económica, pero es
definitivamente imprescindible. Tal como nos sugiere la palabra,
limpieza significa quitar suciedad, polvo, residuos y otro tipo de
materia extraña que se adhiera a las máquinas, matrices,
plantillas, materia prima, piezas de trabajo, etc. Durante esta
actividad los operadores buscan también defectos ocultos en
sus equipos y toman medidas para remediarlos.
Los defectos en los equipos sucios están ocultos tanto por
razones físicas como psicológicas. Por ejemplo, el juego, el
desgaste, las deformaciones, las fugas y demás defectos
pueden ocultarse en el equipo sucio. Además, los operadores
pueden mostrar alguna resistencia psicológica a inspeccionar
cuidadosamente un equipo sucio.
La limpieza no consiste simplemente en que el equipo parezca
limpio, aunque tenga ese efecto. Limpieza significa también
tocar y mirar cada pieza para detectar defectos y anomalías
ocultas, tales como exceso de vibración, calor y ruido. De
hecho, si la limpieza no se realiza de esta manera pierde todo
significado.
LA LUBRICACIÓN DE LOS EQUIPOS

Después de la limpieza, esta es la segunda actividad más fácil

de MP, pero con frecuencia no se le da la debida importancia.
Generalmente, después de un determinado tiempo de
funcionamiento hay que lubricar el rodamiento de un eje, de
esta manera se evita que por falta de lubricación se dificulte el
funcionamiento de la pieza.
La lubricación previene el deterioro del equipo y preserva su
confiabilidad. Al igual que otros defectos ocultos, la lubricación
inadecuada a menudo no se tiene en cuenta porque no siempre
está directamente relacionada con las fallas y los defectos de
calidad del producto.
EL AJUSTE DE LOS EQUIPOS

También el ajuste/reajuste forma parte de los trabajos de

conservación. Por ejemplo, generalmente hay que apretar los
tornillos/pernos de tanto en tanto, un tornillo flojo puede dar
origen a una falla. Los operadores son quienes se encuentran
en mejor posición para asegurar diariamente que todos los
elementos de sujeción estén correctamente tensados. El
atornillado correcto es el tercer modo que tienen los operarios
para ayudar a establecer las condiciones básicas del equipo.
Es típico que incluso un único perno suelto sea la causa directa
de un defecto o avería. Sin embargo en la mayoría de los casos,
un perno suelto causa vibraciones, como consecuencia de lo
cual otros pernos empiezan a soltarse
Para eliminar los pernos sueltos, eliminar la vibración se
recomienda emplear contratuercas u otros mecanismos de
bloqueo. Además poner marcas de ubicación en los pernos y
tuercas principales y así poder descubrir fácilmente durante la
limpieza los pernos que están sueltos.
Otros ajustes sobre partes de los equipos deben llevarse a cabo
sobre la base de mediciones o lecturas, tales como el desgaste
de las herramientas, el desgaste de un componente, el
mantenimiento de la temperatura o de la presión, etc.
ACTIVIDADES DE REPARACIÓN

Por trabajos de reparación se entienden todas las medidas que

contribuyan a restaurar el estado teórico.
Hay que distinguir dos tipos de reparaciones:
Reparación parciales, que a su vez pueden ser planificadas o no
planificadas.
Reparaciones generales o Overhaul.
Parada del equipo.
Parada de Planta o de la Instalación.
REPARACIONES PARCIALES

La reparación planificada se lleva a cabo cuando en la

inspección se ha constatado un estado real que permita suponer
que pronto va a producirse una falla. En tales casos se dispone
de tiempo suficiente para planificar y preparar las medias
necesarias de mantenimiento. Esto tiene la ventaja de que la
reparación se puede ejecutar en forma rápida y racional.
La reparación no planificada resulta necesaria cuando se
produce una falla repentina que no se había previsto. La causa
de ese tipo de fallas puede radicar por ejemplo, en fallas de
material o de operación. Antes que se haga la reparación
propiamente dicha es necesario examinar el tipo y la causa de la
falla.
OVERHAUL

Reparación general del equipo, se cambia prácticamente la

totalidad de componentes menores, se recuperan los mayores.
El equipo se retira de la línea de producción.

Se pueden agrupar los Overhaul de muchos equipos lo que

constituye una parada de la línea de producción o una parada
de Planta.

El costo del Overhaul revalora el valor del Activo Fijo.

https://www.youtube.com/watch?v=m9WwJoQQX4I
https://www.youtube.com/watch?v=0Sb0GBDf7dM