Curso Superior de Tecnologia em

Processos de Polimerização
CEFET –BA
OPU 502

Parte II – Extrusão
Profa. Iara Santos

1
 Introdução
Cadeia produtiva

Extração de Petróleo

Refinaria
( Nafta, etc.)

Petroquímica -1ª geração

(eteno, propeno, butadieno,
etc.)

Produção de resinas – 2ª geração

(PE, PP, PB, PS, Nylon, etc.)

Indústrias de Transformação – 3ª geração

(produtos acabados e semi-acabados, etc.)
2
 Introdução

Processamento de polímeros – a principal função do processo é a

transformação da matéria-prima em uma forma geométrica definida
molde ou matriz por meio de resfriamento ou por reação química.

Essência: “operação de dar forma”

3
 Introdução

Processos de transformação de polímeros: (termoplásticos, termofixos,

elastômeros)

•EXTRUSÃO •PULTRUSÃO
•INJEÇÃO •SPRAY-UP
•SOPRO •HAND LAY-UP
•CALANDRAGEM •FILAMENT
WINDING
•ROTOMOLDAGEM
•RIM
•COMPRESSÃO
•ESPALMAGEM
•TRANSFERÊNCIA
•IMERSÃO
•TERMOFORMAGE
M

4
 Introdução
Variáveis de Controle

Parâmetros Equipamento

operacionais Molde
Matriz
Produto
Final

Material

5
 Introdução
Fluxograma básico de uma fábrica de transformação de
polímeros

1. Polímero Aditivos
Materiais

2. Reciclado Mistura
Compostagem
Fusão
3. Solidificação Moldage Homogen
Processamento m eização

4. Processo Produto
Acabamento complementar acabado

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 Introdução

PROPRIEDADES IMPORTANTES NO PROCESSAMENTO DE

POLÍMEROS

PROPRIEDADES PROPRIEDADES REOLÓGICAS

TÉRMICAS
Viscosidade (cisalhamento,
•Condutividade térmica elongação)
•Calor específico Elasticidade
•Difusividade Viscoelasticidade
•Entalpia Taxa de cisalhamento
•Temperatura de fusão Tensão de cisalhamento
•Temperatura de cristalização Diferença de tensões normais
•Expansão e contração térmica
7
•Dissipação viscosa
 Principais Análises
Reômetro Haake
Curvas de Torque (melt filtration), Curvas de
Viscosidade, Blendagem para estudos de
formulações, preparação de chapas, etc.

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 Conteúdo programático -
Extrusão
Processo de extrusão;
Finalidade;
Importância;
Equipamento;
Principais componentes da extrusora (silo,
barril, rosca, cabeçote e matriz)
Partes da rosca (zonas alimentação,
compressão e dosagem)
Tipos de roscas;

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 Processo de Extrusão

É o mais importante método de transformação

de poliolefinas;
Consiste em forçar a passagem contínua do
material através da extrusora;
O processo da extrusão consiste na obtenção
de produtos conformado devido a passagem
forçada e contínua do material fundido
através de um peça (matriz) que dá o formato
desejado ao produto plástico.
10
 Equipamento

É constituído basicamente por um

conjunto de rosca, cilindro e matriz;
Funções da extrusora: o equipamento
funciona mecanicamente como uma
bomba que deve fornecer uma pressão
uniforme e constante no polímero até
alcançar a saída da matriz.

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 Finalidade

Fundir e homogenizar o termoplástico e

transportá-lo a uma taxa constante de
fluxo, sob uma condição também constante
de pressão, até a matriz.
Obtenção de diversos artigos plásticos
incluindo tubos, placas, chapas finas,
filamentos, cabos, fibras , filmes
biorientados, tubos, Parisons para garrafas
etc

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Principais componentes da
extrusora
Silo de alimentação ou funil;
Cilindro ou barril (canhão) de
aquecimento;
Rosca ou parafuso;
Cabeçote ou distribuidor do “ “melt”

13
 Silo de alimentação

Componente separado do equipamento,

porém de alta importância para manter
uniforme o fluxo de grânulos no interior da
extrusora.
Os termoplásticos são alimentados a frio no
estado sólido granular ou em pó.
O fluxo de polímero para a rosca pode ser
regulado através de diversas tecnologias
hoje disponíveis . (força gravitacional)
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 Barril
É um cilindro feito em aço especial para suportar o
movimento rotacional da rosca que fica no seu
interior.
O cilindro é dividido em ZA 3-12 seções constituído
de cintas térmicas.
O controle de temperatura é realizado nestas
seções.
Cada tipo de termoplástico possui um perfil de
temperatura.
Na superfície interna do cilindro, que é lisa, ocorre
indução térmica do calor para manter o polímero no
seu estado fundido a uma temperatura cte.
É nesta região, que ocorre todo o trabalho mecânico
que transporta e ajuda a fusão do polímero
15
 Rosca
É o coração do equipamento;
Fabricado em aços especiais e possui
tratamento de superfície à base de cromo
duro para proteção a corrosão.
D = 25 a 200 mm
L = 20 a 40 D
A relação L/D é uma característica típica
da rosca, a qual define o tamanho do
equipamento
A produtividade do equipamento está
associado a geometria da rosca.

16
Poliolefinas: L/D – 20 e 30
> L/D > produtividade -> >
homogeneização
W mecânico exercido pela rosca no
material é convertido em Energia
calorífica suficiente para iniciar a
plastificação do produto. P, T são
componentes ativos do trabalho
realizado por uma extrusora.

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 Partes da roscas
3 partes ou 3 zonas distintas em
relação a passagem do polímero:
Desenho da rosca pag 41 senai
Zona de alimentação
Zona de compressão
Zona de dosagem ou plastificação

18
 Zona de alimentação

Figura livro pag 40

1/3 L total da rosca podendo variar a
depender do fabricante e do polímero
A geometria dos filetes produtividade
final
Ocorre o transporte dos grãos para a
zona de compressão, bem como o início
do amolecimento do produto.

19
 Zona de compressão

Ocorre a compressão e a total fusão

do polímero + P + T homogeneização
do material;
L compressão  L total/4

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 Zona de dosagem

Torna o fluxo do material fundido

uniforme e regular, pois els sai muito
turbulento na zona anterior, devido à
compressão sofrida.
O polímero chega ao final da extrusora
com um fluxo laminar uniforme, que é
distribuído igualmente ao redor do
cabeçote, antes de chegar à matriz.
21
 Zona de dosagem

Nesta área ocorre o maior cisalhamento do

polímero;
OBS: alguns polímeros como o PVC, sendo
extremamente sensíveis ao calor, não
suportam o aquecimento resultante do
elevado cisalhamento desta zona, por isso o
parafuso para esse material não apresenta
seção de dosagem.

22
 Tipos de Roscas (pag 41)

O conceito de rosca universal,

portanto está em desuso;
Diversos tipos de rosca com as mais
=/s geometrias tem sido pesquisadas
para cada termoplástico buscando
otimizar o processo;

23
Regras gerais (fig 7.1- pag 158
reologia)
1. Polímeros mais estáveis ao calor podem
utilizar canais rasos;
2. Polímeros mais viscosos podem utilizar
canais mais profundos;
3. Canais rasos significam melhor mistura,
mas maior geração de calor pelo atrito e,
conseqüentemente, maiores temperaturas
do fundido.
4. Canais profundos produzem maiores
mudanças na vazão provocadas pelas
alterações na pressão.
24
 Cabeçote

É simplesmente um condutor da massa

polimérica fundida para a matriz. È
feito em aço especial e possui uma
cinta térmica para manter a t massa
fundida constante antes de entrar na
matriz.

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 Matriz

É uma peça acoplada à extrusora, que dá o

formato desejado ao produto plástico;
Material: aço especial para suportar T e
P;
Geometria : cônico no caso de filmes, anel
no caso de tubos, fieira no caso de fibras
etc
Extrusão filmes: Processo plano e tubular

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 Princípios básicos

O polímero fundido deve ser

conformado pela matriz a uma vazão
Q e queda de pressão P constantes.
A depender geometria, dimensões do
parafuso, velocidade de rotação N,
matriz e ppdades reológicas do
polímero, haverá uma Q e P op ideal 
ponto operação da extrusora
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