Instrumentação Básica

Instrumentação Básica
Histórico
• INSTRUMENTAÇÃO é a ciência que aplica e desenvolve técnicas
para adequação de instrumentos de medição, transmissão, indicação,
registro e controle de variáveis físicas em equipamentos nos
processos industriais.

Nas indústrias de processos tais como siderúrgica, petroquímica,

alimentícia, papel, etc.; a instrumentação é responsável pelo
rendimento máximo de um processo, fazendo com que toda energia
cedida, seja transformada em trabalho na elaboração do produto
desejado.

As principais grandezas que traduzem transferências de energia no

processo são:
PRESSÃO,NÍVEL,VAZÃO,TEMPERATURA; as quais denominamos
de variáveis de um processo.
 Instrumentação básica
• A energia era fornecida pelo próprio trabalho humano ou pelos
trabalhos de animais domésticos.
• Somente no século XVIII , com a advento da maquina a vapor,
conseguiu-se transformar a energia da matéria em trabalho. Porém
passou-se a trocar o trabalho braçal pelo trabalho mental.
• Cabia ao homem o esforço de tentar controlar esta nova forca de
energia, exigindo dele muita intuição e experiência, alem de expô-lo
constantemente ao perigo devido a falta de segurança;
• Deu-se então ao surgimento da necessidade do controle
automático.
 Instrumentação básica

A. Produção elevada do sistema

B. Ritmo acelerado de produção
1. Porque o homem não
C. Precisão requerida na produção
é mais capaz de manter
D. Confiabilidade
o controle a contento
E. Aumento de nível de Perigo

Necessidade
Do
Controle automático

2. Para elevação da
produção
A instrumentação dentro da arquitetura
de automação
 Arquitetura da Automação
Industrial
• Nível 1: Chão de
fábrica
– Máquinas, dispositivos,
componentes Nível 4
– Ex.: Linhas e máquinas
Nível 3

Nível 2

CLP’S, Comandos, máquinas

Motores, Inversores, I/O’s
 Arquitetura da Automação
Industrial
• Nível 2: Supervisão
– Informações dos nível 1
– IHM’s
– Ex.: Sala de supervisão Nível 4

Nível 3

Supervisão e IHM

Nível 1
 Arquitetura da Automação
Industrial
• Nível 3: controle do
processo produtivo
– Banco de dados
– Índices Nível 4

– Relatórios Controle do Processo

Produtivo
– CEP
– Ex.: Avaliação e CQ Nível 2
em processo
Nível 1
alimentício
 Arquitetura da Automação
Industrial
• Nível 4: Planejamento
do processo
– Controle de estoques
Planejamento
– Logística Do Processo
– Ex.: Controle de
Nível 3
suprimentos e
estoques em função Nível 2
da sazonalidade de
uma indústria de Nível 1
tecidos
 Arquitetura da Automação
Industrial
• Nível 5:
Administração dos Gerenciamento
recursos financeiros, Geral

vendas e RH. Nível 4

Nível 3

Nível 2

Nível 1
 Instrumentação Básica
• É a camada mais baixa de um sistema de automação
• Chão de fabrica – Instrumentos e atuadores ligados diretamente
nos equipamentos a serem controlados
• Responsável por medição e controle de diversas variáveis do
processo, tais quais, pressão, temperatura, nível, vazão, PH,
condutividade, umidade, etc.

• No principio da era industrial, o controle das variáveis era realizado

em modo manual, utilizando-se instrumentos simples (manômetro e
válvulas manuais)
• Benefícios com a evolução: Melhoria na qualidade do produto,
aumento da produtividade, melhor aproveitamento de recursos,
maior segurança do homem, melhoria na condição ambiental
 Conceitos de medição e controle de
Processos
• Medir é comparar uma grandeza com uma padrão ;
Ex.: Quando se diz que um corpo tem massa de 10 Kg
significa que sua massa equivale a 10 vezes a massa do
padrão quilograma

Medição direta: se baseia na variação de uma grandeza física

de um elemento em função da grandeza que esta sendo
medida.
Ex.: Dinamômetro

Medição indireta: Baseia na comparação da grandeza que

esta sendo medida com uma de valor conhecido.
Ex.: Balança
 Aplicação da medição nos processos Industriais

• Monitoração: É medir uma grandeza com a finalidade de alarmar quando

essa grandeza assumir valores fora da faixa de trabalho ou segurança do
processo

• Controle: controlar uma grandeza é fazê-la assumir um valor ou uma faixa

de valores desejáveis.
 Classificação do sistema de medição

• Controle manual : É utilizado eventualmente para verificação do

valor de uma grandeza

• Controle Automático: É utilizado continuamente num processo

industrial para fins de controle ou monitoração
 Classificação de instrumentos
• Existem vários métodos de classificação de instrumentos de
medição. Dentre os quais podemos ter:
Classificação por:
– Função
– Sinal transmitido ou suprimento
– Tipo de sinal

• Classificação por Função

Conforme será visto posteriormente, os instrumentos podem estar interligados

entre si para realizar uma determinada tarefa nos processos industriais.
A associação desses instrumentos chama-se malha e em uma malha cada
instrumento executa uma função.
 Indicador Registrador Unidade de
Alarme

Transmissor Sensor
Controlador Válvula de Controle (termômetro de
(pressão)
tubo capilar)
 Instrumento Definição

São dispositivos com os quais conseguimos detectar alterações na variável do

Detector
processo . Pode ser ou não parte do transmissor.

Instrumento que tem a função de converter sinais do detector em outra forma capaz
Transmissor de ser enviada à distância para um instrumento receptor, normalmente localizado no
painel.

Instrumento que indica o valor da quantidade medida enviado pelo detector,

Indicador
transmissor, etc.

Instrumento que registra graficamente valores instantâneos medidos ao longo do

Registrador
tempo, valores estes enviados pelo detector, transmissor, Controlador etc.

Instrumento cuja função é a de receber uma informação na forma de um sinal, alterar

Conversor
esta forma e a emitir como um sinal de saída proporcional ao de entrada.

Unidade Instrumento que realiza operações nos sinais de valores de entrada de acordo com
Aritmética uma determinada expressão e fornece uma saída resultante da operação.

Instrumento que indica o valor obtido pela integração de quantidades medidas sobre
Integrador
o tempo.

Instrumento que compara o valor medido com o desejado e, baseado na diferença

Controlador entre eles, emite sinal de correção para a variável manipulada a fim de que essa
diferença seja igual a zero.

Elemento final de Dispositivo cuja função é modificar o valor de uma variável que leve o processo ao
controle valor desejado.
 Indicador Registrador Unidade de
Alarme

Transmissor Sensor
Controlador Válvula de Controle (termômetro de
(pressão)
tubo capilar)
 Classificação por Sinal de Transmissão ou Suprimento

• Os equipamentos podem ser agrupados conforme o tipo de sinal transmitido ou o

seu suprimento. A seguir será descrito os principais tipos, suas vantagens e
desvantagens.
Tipo pneumático
• Nesse tipo é utilizado um gás comprimido, cuja pressão é alterada conforme o valor
que se deseja representar.
• O padrão de transmissão ou recepção de instrumentos pneumáticos mais utilizado é
de 0,2 a 1,0 kgf/cm2 (aproximadamente 3 a 15psi no Sistema Inglês).
• Os sinais de transmissão analógica normalmente começam em um valor acima do
zero para termos uma segurança em caso de rompimento do meio de comunicação.
O gás mais utilizado para transmissão é o ar comprimido, sendo também o
NITROGÊNIO e em casos específicos o GÁS NATURAL (PETROBRAS).
Vantagens

• Operação com segurança em áreas classificadas ( com risco de explosão – centrais

de gás por exemplo)
Classificação por Sinal de Transmissão ou Suprimento

Desvantagem

• Necessita de tubulação de ar comprimido (ou outro gás) para seu suprimento e

funcionamento.
• Necessita de equipamentos auxiliares tais como compressor, filtro, desumidificador,
etc..., para fornecer aos instrumentos ar seco, e sem partículas sólidas.
• Devido ao atraso que ocorre na transmissão do sinal, este não pode ser enviado à
longa distância, sem uso de reforçadores. Normalmente a transmissão é limitada a
aproximadamente 100 m.
• Vazamentos ao longo da linha de transmissão ou mesmo nos instrumentos são
difíceis de serem detectados.
• Não permite conexão direta aos computadores.

Tipo Hidráulico
• Similar ao tipo pneumático e com desvantagens equivalentes, o tipo hidráulico utiliza-
se da variação de pressão exercida em óleos hidráulicos para transmissão de sinal.
É especialmente utilizado em aplicações onde torque elevado é necessário ou
quando o processo envolve pressões elevadas
Classificação por Sinal de Transmissão ou Suprimento

Vantagens
• Podem gerar grandes forças e assim acionar equipamentos de grande peso e
dimensão.
• Resposta rápida.

Desvantagem
• Necessita de tubulações de óleo para transmissão e suprimento.
• Necessita de inspeção periódica do nível de óleo bem como sua troca.
• Necessita de equipamentos auxiliares, tais como reservatório, filtros, bombas, etc...

Tipo Elétrico
• Esse tipo de transmissão é feita utilizando sinais elétricos de corrente ou tensão.
• Tipo de transmissão largamente usado em todas as indústrias
• Padrão para transmissão a longas distâncias são utilizados sinais em corrente
contínua variando de (4 a 20 mA) e para distâncias até 15 metros aproximadamente,
também utilizais sinais em tensão contínua de 1 a 5V.
Classificação por Sinal de Transmissão ou Suprimento

Vantagens
• Permite transmissão para longas distâncias sem perdas.
• A alimentação pode ser feita pelos próprios fios que conduzem o sinal de
transmissão.
• Não necessita de poucos equipamentos auxiliares.
• Permite fácil conexão aos computadores.
• Fácil instalação.
• Permite de forma mais fácil realização de operações matemáticas.
• Permite que o mesmo sinal (4~20mA)seja “lido” por mais de um instrumento, ligando
em série os instrumentos. Porém, existe um limite quanto à soma das resistências
internas deste instrumentos, que não deve ultrapassar o valor estipulado pelo
fabricante do transmissor.

Desvantagem
• Necessita de técnico especializado para sua instalação e manutenção.
• Exige utilização de instrumentos e cuidados especiais em instalações localizadas em
áreas de riscos.
• Exige cuidados especiais na escolha do encaminhamento de cabos ou fios de sinais.
• Os cabos de sinal devem ser protegidos contra ruídos elétricos.
Classificação por Sinal de Transmissão ou Suprimento

Tipo Digital
• Nesse tipo, “pacotes de informações” sobre a variável medida são enviados para
uma estação receptora, através de sinais digitais modulados e padronizados. Para
que a comunicação entre o elemento transmissor receptor seja realizada com êxito é
utilizada uma “linguagem” padrão chamado protocolo de comunicação.

Vantagens
• Não necessita ligação ponto a ponto por instrumento.
• Pode utilizar um par trançado ou fibra óptica para transmissão dos dados.
• Imune a ruídos externos.
• Permite configuração, diagnósticos de falha e ajuste em qualquer ponto da malha.
• Menor custo final.

Desvantagem
• Existência de vários protocolos no mercado, o que dificulta a comunicação entre
equipamentos de marcas diferentes.
• Caso ocorra rompimento no cabo de comunicação pode-se perder a informação e/ou
controle de várias malhas.
Classificação por Sinal de Transmissão ou Suprimento

Via Rádio
• Neste tipo, o sinal ou um pacote de sinais medidos são enviados à sua estação
receptora via ondas de rádio em uma faixa de freqüência específica.

Vantagens
• Não necessita de cabos de sinal.
• Pode-se enviar sinais de medição e controle de máquinas em movimento.
Desvantagens
• Alto custo inicial.
• Necessidade de técnicos altamente especializados.
Classificação por Sinal de Transmissão ou Suprimento

Via Modem
• A transmissão dos sinais é feita através de utilização de linhas telefônicas pela
modulação do sinal em freqüência, fase ou amplitude.

Vantagens
• Baixo custo de instalação.
• Pode-se transmitir dados a longas distâncias.

Desvantagens
• Necessita de profissionais especializados.
• Baixa velocidade na transmissão de dados.
• Sujeito a interferências externas, inclusive violação de informações.
 FIELDBUS
• Para uma rede aplicada à interligação de elementos a
nível de chão-de-fábrica (CLPs, válvulas, indicadores
dedicados, sensores, transdutores, atuadores, etc) é
utilizada a denominação genérica de "barramento de
campo", ou Fieldbus.
O termo fieldbus descreve uma rede de comunicação
digital que veio substituir o sistema de sinal analógico
4 - 20mA existente ainda hoje nas indústrias (e muito
difundido devido a sua imunidade à interferências
eletromagnéticas, apesar de sua tecnologia
ultrapassada desenvolvida na década de 60).
 FIELDBUS
• O fieldbus pode ser definido como uma rede digital,
bidirecional (de acesso compartilhado), multiponto e
serial, utilizado para interligar os dispositivos primários
de automação (dispositivos de campo) a um sistema
integrado de automação e controle de processos. Cada
dispositivo de campo pode possuir uma "inteligência"
(microprocessado), o que o torna capaz de executar
funções simples em si mesmo, tais como diagnóstico,
controle e funções de manutenção, além de possibilitar
a comunicação entre dispositivos de campo (não apenas
entre o engenheiro e o dispositivo de campo). Em outras
palavras, o fieldbus veio para substituir o controle
centralizado pelo distribuído
 Quanto a interação com o Corpo em medição

Podem ser:
• De contato: São aqueles que entram em contato físico com o meio a ser medido

Ex.: Termômetro de mercúrio

• De não contato: São aqueles que não entram em contato físico com o meio a ser
medido

• Ex.: Pirômetro Óptico

 SIMBOLOGIA DE INSTRUMENTAÇÃO

• Com objetivo de simplificar e globalizar o entendimento dos documentos

utilizados para representar as configurações utilizadas para representar as
configurações das malhas de instrumentação, normas foram criadas em
diversos países.

• No Brasil Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) através de

sua norma NBR8190 apresenta e sugere o uso de símbolos gráficos para
representação dos diversos instrumentos e suas funções ocupadas nas
malhas de instrumentação.

• Devido a sua maior abrangência e atualização, uma das normas mais

utilizadas em projetos industriais no Brasil é a estabelecida pela ISA
(Instrument Society of America).
 Simbologia (ABNT NBR 8190)
Tipos de Conexões
• Conexão do processo, ligação mecânica ou
suprimento ao instrumento.
• Sinal pneumático ou sinal indefinido para
diagramas de processo.
• Sinal elétrico.
• Tubo capilar (sistema cheio).
• Sinal hidráulico.
• Sinal eletromagnético ou sônico (sem fios).
Simbologia (ISA S5)
 Código para identificação de instrumentos

• Cada instrumento deve se identificar com um sistema de letras que o classifique

funcionalmente.
• Como exemplo, uma identificação representativa é a seguinte:
Identificação Alfanumérica
A 1ª letra representa a variável:
• P – Pressão
• T – Temperatura PI Indicador Local de Pressão (no campo)
• F – Vazão (Flow)
• L – Nível (Level)
LI Indicador de Nível instalado na Frente
7 do painel de controle
Letras seguintes representam a função:
• I – Indicador
PS ou PS Interruptor de Pressão instalado
• R – Registador
4 4 no interior do painel
• C – Controlador
• T – Transmissor FT 08
FT
• V – Válvula ou Transmissor de Vazão
08
• S – Interruptor (switch)
• A - Alarme
–H – Alto (High) ou Válvula de Controle
–L – Baixo (Low) CV 5 CV 5
Montagem

CAMPO (na planta)

Montagem

PAINEL PRINCIPAL
Tags

São identificações alfanuméricas de um instrumento.

Caracteriza cada elemento e sua função.

São fixados aos dispositivos

 Definições

Erro: Erro numa medição é o afastamento entre a indicação do instrumento e o valor

verdadeiro da grandeza
Classificação:

• Absoluto: É o erro expresso na unidade da medição

Ex.: Numa Medição de comprimento obteve o valor 9,0mm +/- 0,1mm
Medida entre 8,9 e 9,1mm erro absoluto 0,1mm
• Relativo: É o erro expresso em forma de percentagem (%)
Ex.: Numa medição de massa obteve o valor de 1,0Kg +/- 10%
Medida entre 0,9 e 1,1Kg erro relativo 10%
• Dinâmico : Medição pela resposta ao longo do tempo
• Estático: Não depende do tempo
– Grosseiro: Erro de leitura
– Sistemático: Perda de calibração, excesso de temperatura etc.:
– Aleatório: Erro de causas que não são totalmente conhecida.
– Erro resultante total: É composto pelo somatório dos erros abordados
 Definições

• Range: Expressa os limites superior e inferior de medição de um instrumentos

Ex.: 4 a 20 mA; 0 a 20PSI; 100 a 600ºC

• Span: Diferença entre o valor superior e valor inferior de medida ou transmissão de

instrumento.
Ex.: Instrumento com range de 100 a 600ºC = Span 500ºC

• FE – Fundo de escala: É o limite superior da medição.

Fatores que contribuem para precisão

• Repetibilidade : Apresenta a mesma indicação quando são feitas varias medidas

consecutivas, considerando as mesmas condições.
• Reprodutibilidade: Apresenta a mesma indicação quando são feitas varias medidas
consecutivas do mesmo valor. Considerando condições diferentes.
 Definições

• Linearidade: É o grau de conformidade da curva de resposta de um instrumento;

• Exatidão: Capacidade de um instrumento em se obter resultados próximos de um
valor verdadeiro
Ex.: Exatidão em percentual do fundo de escala (%F.E)
Exatidão em percentual do span (% span)
Exatidão em percentual do valor lido

Um sensor de temperatura de 100 a 1000ºC, medindo um valor de 500ºC teria como

intervalo provável:
1. Exatidão de 2% FE
Valor provável: 500ºC +/- (0,02 x 1000ºC) = 500ºC +/- 20ºC
2. Exatidão de 5% do span = ?
3. Exatidão de 1% do valor lido = ?
 Definições
• Rangeabilidade: Relação entre o valor máximo e mínimo obtidos com a mesma
exatidão na escala de um instrumento.
• Representa a faixa a qual o instrumento trabalha com a mesma exatidão de
especificação é expressa em proporção.
Exemplo1: Um instrumento sensor de exatidão, rangeabilidade e range, representados
respectivamente:
• 1% FE
• 10:1
• 0 a 500ºC
} 50-500

Exemplo 2: Para um sensor de vazão cuja escala é 0 a 300 GPM (galões por minuto),
com exatidão de 1% do span e rangeabilidade 10:1, significa que a exatidão será
respeitada entre 30 e 300 GPM
.
RANGEABILIDADE
10:1

RANGEABILIDADE
100:1
Exatidão versus Precisão
 HIDROSTÁTICA

DEFINIÇÕES
A hidrostática estuda as propriedades dos líquidos em repouso. A
hidrodinâmica estuda os fluidos em movimento. Fluído é uma substância que se
pode escoar e, assim o termo inclui líquidos e gases que se diferenciam
profundamente quanto à compressibilidade: um gás é facilmente comprimido,
enquanto o líquido, praticamente incompressível. Portanto, as principais
características dos líquidos são:

a) não possuem forma própria;

b) são incompressíveis.
• Massa específica
Massa específica é a massa de fluído contida numa unidade de volume do mesmo.

• Peso específico
Peso específico de um líquido é o peso da unidade de volume desse líquido.
• Relação entre massa específica e peso específico
Sabemos que :

P=mg (definição de peso, onde m é a massa do corpo e g é a aceleração da gravidade)

• Densidade
Densidade de um líquido é a comparação que se faz entre o peso deste líquido e o
peso de igual volume de água destilada a 4ºC. A densidade é adimensional, podendo
também ser definida como a razão entre as massas específicas, ou entre os pesos
específicos, ou entre os pesos.
A densidade do mercúrio é 13,6 , isto significa que um certo volume de mercúrio é 13,6
vezes mais pesado que o igual volume de água destilada a 4ºC.

Porque o gelo flutua em um copo de agua?

Fundamentos da Instrumentação

Processo é uma operação ou uma série de operações realizada em um determinado

equipamento, onde pode variar pelo menos uma característica física ou química de
um material.

Variáveis de Processo São condições internas ou externas que afetam o desempenho

de um processo, em todos os processos industriais é absolutamente necessário
controlar e manter constantes algumas variáveis de processo, tais como pressão,
vazão, temperatura, nível, pH,condutividade, velocidade, umidade, etc.
Variável Controlada A variável controlada de um processo é aquela que mais
diretamente indica a forma ou o estado desejado do produto.

Temperatura
Meio controlado Meio controlado é a energia ou material no qual a variável é
controlada. No processo mostrado acima , o meio controlado é a água na saída do
processo, onde a variável controlada, temperatura representa uma característica da
água.

Variável manipulada A variável manipulada do processo é aquela sobre a qual o

controlador automático atua, no sentido de se manter a variável controlada no valor
desejado. A variável manipulada pode ser qualquer variável do processo que causa
uma variação rápida na variável controlada e que seja fácil de se manipular. Para o
aquecedor abaixo, a variável manipulada pelo controlador será a: Vazão de vapor
Malha de controle
Quando se fala em controle, deve-se necessariamente subentender uma medição de
uma variável qualquer do processo, isto é, a informação que o controlador recebe.
Recebida essa informação o sistema controlador compara-a com um valor
préestabelecido (chamado SET POINT), verifica a diferença entre ambos, e age de
maneira a diminuir ao máximo essa diferença. Esta seqüência de operações, medir a
variável; comparar com o valor pré-determinado e atuar no sistema de modo a
minimizar a diferença entre a medida e o set point, nós denominamos de malha de
controle, que pode ser aberta ou fechada.
Malha aberta
Na malha aberta, a informação sobre a variável controlada não é utilizada para
ajustar qualquer entrada do sistema para compensar variações nas variáveis do
processo.
Malha fechada
Na malha fechada, a informação sobre a variável controlada, com a respectiva
comparação com o valor desejado, é utilizada para manipular uma ou mais variáveis
do processo.
Exercicios
1. Calcule a faixa de medição que um instrumento, em porcentagem do alcance e
em porcentagem do valor medido, com exatidão de ± 0,75% pode apresentar,
para que o mesmo esteja de acordo coma as especificações do fabricante.
Sabendo-se que o instrumento possuí uma escala de –20ºC a + 80ºC e está
indicando 30ºC.
2. Processo industrial é definido como:
a) A variável que mais diretamente indica a forma ou o estado desejado do produto;
b) a energia ou o material do processo, da qual a variável manipulada é uma condição ou
característica;
c) é a variável, na qual o controlador automático atua, no sentido de se manter a variável
controlada no valor desejado;
d) uma operação ou uma série de operações realizada em um determinado equipamento,
onde varia pelo menos uma característica física ou química de um material;
e) são condições internas ou externas que afetam o desempenho de um processo.

3. Variáveis de processo é definida como:

a) A variável que mais diretamente indica a forma ou o estado desejado do produto;
b) A energia ou o material do processo, da qual a variável manipulada é uma condição ou
características;
c) É a variável, na qual o controlador automático atua, no sentido de se manter a variável
controlada no valor desejado;
d) Uma operação ou uma série de operações realizada em um determinado equipamento,
onde varia pelo menos uma característica física ou química de um material;
e) São condições internas ou externas que afetam o desempenho de um processo.
4. Variável controlada é definida como:
a) A variável que mais diretamente indica a forma ou o estado desejado do produto;
b) a energia ou o material do processo, da qual a variável manipulada é uma condição
ou característica;
c) é a variável, na qual o controlador automático atua, no sentido de se manter a variável
controlada no valor desejado;
d) uma operação ou uma série de operações realizada em um determinado
equipamento, onde varia pelo menos uma característica física ou química de um
material;
e) são condições internas ou externas que afetam o desempenho de um processo.
5. No processo mostrado na figura a seguir, descreva qual é:
a) a variável controlada;
b) a variável manipulada;
c) o meio controlado;
d) o agente de controle.
Supondo que no fluxograma da planta-piloto, os instrumentos possuam as seguintes
características técnicas:
PT-41205 ⇒ Range: -0,25 a 2,5 kgf/cm2; Saída: 4 a 20mA; Exatidão: +/- 0,75% do span
PIC-41205 ⇒ Entrada: 4 a 20 mA; Saída: 4 a 20 mA
PY-41205 ⇒ Entrada: 4 a 20 mA; Saída: 3 a 15 psi
PV- 41205 A e B ⇒ Entrada: 3 a 15 psi
LT-41208 ⇒ Range: 0 a 650 mm; Saída: 4 a 20mA; Exatidão: +/- 0,5% do span
LI-41208 ⇒ Escala: 0 a 100%; Exatidão: +/- 0,6% do span

Responda o solicitado:
6. Qual o valor desejado de corrente de saída do PT, quando a pressão for 1,0 kgf/cm2?

7. Se a pressão na entrada do PT for 0,5 kgf/cm2 e sua corrente de saída for 8,32 mA, qual o erro
apresentado pelo transmissor (em % do span)?

8. Qual a exatidão da malha LT-41208 e LI-41208?

9. Se o nível do tanque instrumentado pelo LT-41208 for 300 mm, qual a faixa de valores possíveis
de serem indicados no LI-41208?