BEBIDAS

CARBONATADAS
INTEGRANTES:
 Hilda Ortiz Rivera
 Carla Lorena Herrera
 María Isabel Carvajal
 Mónica Mamani
 Raúl Rocha
 INTRODUCCIÓN
El primer paso que dio lugar a la elaboración de los refrescos modernos se
produjo a finales del siglo XVIII, cuando comenzó a utilizarse el término
“soda” para denominar a una bebida elaborada a partir de agua,
bicarbonato sódico y anhídrido carbónico.

Los primeros refrescos conocidos se elaboraban a base de agua natural o

aguas gaseosas naturales, que se combinaban con frutos y edulcorantes
como la miel u otros jugos azucarados.

En la producción de “Bebidas Carbonatadas”, se dará a conocer una

descripción del proceso de producción, el control de calidad en la
elaboración de las mismas, además se analizarán los ingredientes que las
componen.

Además, se estudiará el lavado de botellas que es uno de los aspectos

muy importante que hay que llevar a cabo.
 DEFINICIÓN Y CARACTERÍSTICAS DEL
PRODUCTO
DEFINICIÓN
Una bebida carbonatada es aquella
bebida que contiene CO2 y sin alcohol,
el cual se libera en parte, al abrirse esta,
ya que pierde presurización.
Las bebidas Carbonatadas o gaseosas
son una consecuencia de los ensayos
para producir aguas efervescentes
semejantes a las de las fuentes
naturales.
Al cabo de algún tiempo se les
agregaron saborizantes, y de ahí
nacieron las diversas aguas y bebidas
gaseosas
CARACTERÍSTICAS
 Saborizada, efervescente
(carbonatada) y sin alcohol.
 Acidez, ácido cítrico: máximo 0.5
g/100 ml
 PH: 2.5 a 4.9
 Cafeína: máximo 200 ppm
 Sulfato de quinina: máximo 98 ppm
 Dióxido de carbono: no menor de
1.5 vol. ni mayor de 5.0 vol.
 Extracto, Color, Turbidez, Benzoato,
Quinina, y Vitaminas
 CARACTERÍSTICAS DE LA MATERIA
PRIMA Y DE LOS INSUMOS

AGUA
El agua es el mayor ingrediente y
representa el 90% o más de las bebidas
gaseosas.
Para la preparación de éstas es necesario
que el agua sea:
Limpia, incolora e inodora, que no
contenga bacterias
Que su alcalinidad sea de menos de 50
ppm
Que contenga menos de 500 ppm de
sólidos totales
Menos de 0.1 ppm de hierro o manganeso.
 AZÚCAR

El azúcar extraído de la caña es la

sacarosa, que es un disacárido con formula
molecular C12H22O11.
Las gaseosas contienen gran cantidad de
azúcar refinada. Una lata de 325 ml,
contiene alrededor de 33 gramos de azúcar.

Propiedades Físicas Propiedades Química

Apariencia Cristalinos blancos
Acidez 12,62 pKa
Densidad 1587, 297 g/mol
Punto de fusión 459 K( 186ºC)
Solubilidad en agua 203,9 g/100
Punto de ml(293K)
459 K( 459 º C)
descomposición
 ACIDULANTES

La mayoría de las bebidas gaseosas contienen ácidos. Estos ácidos proporcionan esa
sensación refrescante y al mismo tiempo preserva la calidad y el dulzor de la bebida. El pH
promedio de las bebidas gaseosas es de 2,4.

Ácido fosfórico: Crea un medio ácido que mejora la absorción del dióxido de carbono,
reduciendo la presión que genera el dióxido de carbono y permitiendo así el embotellamiento

Ácido cítrico: Es un acidulante usado para complementar sabores frutados en las bebidas.
Mantiene los niveles de pH bajos, impidiendo el crecimiento de organismos

E300- ácido ascórbico: Se obtiene de forma natural por extracción de frutas y vegetales o de
forma sintética por fermentación bacteriana de glucosa seguido por una oxidación química.

E331- citrato de sodio: Acidulante natural o sintético y corrector de la acidez y antioxidante.

Se obtiene derivado del ácido cítrico (E330) se utiliza como saborizante.

Cafeína: Estimula el sistema nervioso y aumenta la frecuencia cardíaca. En una lata de

gaseosas de 355 ml hay aproximadamente 40 mg de cafeína.
 COLORANTES

Hace que el producto final sea visualmente más

agradable. Corrige las variaciones naturales de color
durante el procesado o el almacenamiento y da la
característica propia de color de cada bebida. Tienen
efectos adversos en niños con hiperactividad Uno de los
colorantes más utilizados es el color caramelo
 SABORIZANTES

Es un grupo de varias materias primas que le dan

el sabor característico a la bebida.
Presentes en todas las bebidas gaseosas. Se
obtienen de fuentes naturales o artificiales.
 PRESERVANTES O
CONSERVANTES
Son sustancias que preservan el gusto y el sabor y conservan la bebida por
más tiempo, inhibiendo o deteniendo el crecimiento de microorganismo como
hongos y bacterias.
Dióxido de sulfuro (E220): Es el más efectivo. Previene que las bebidas cítricas
se oxiden y no cambien su color. No puede ser usado en bebidas que son
envasadas en contenedores de aluminio, ya que el contacto del dióxido de
sulfuro con el aluminio produce ácido sulfhídrico que es altamente tóxico.
Benzoato de sodio (E211): Es muy efectivo contra el crecimiento de levaduras y
bacterias. Es difícil de disolver y tiene tendencia a precipitar en ácido benzoico.
Bajo ciertas condiciones, reacciona con la vitamina C formando benceno,
altamente tóxico para nuestro organismo por ser cancerígeno.
Dicarbonato dimetil (E242): Se considera una esterilizante frío. Se lo inyecta en
el producto inmediatamente al ser embotellado, elimina microorganismos que
pueden estar en los contenedores. Se lo usa mayormente en bebidas
energizantes.
 DIÓXIDO DE CARBONO

Responsable de las burbujas de la

gaseosa, el dióxido de carbono se
introduce al agua bajo presión. A medida
que se agrega más dióxido de carbono,
disminuye el pH, otorgando más acidez a
la gaseosa y por lo tanto resulta más
burbujeante. También se lo considera un
conservante ya que genera un medio
ácido que previene el crecimiento de
microorganismos.
 DESCRIPCIÓN DEN
PROCESO

TRATAMIENTO DE AGUA
El proceso de tratamiento de agua
se inicia con la succión del agua de
uno de los dos pozos con que
cuenta la industria, el agua es
almacenada en el acumulador, de
sete se distribuye en dos
direcciones. la primera para obtener
AGUA TRATADA para la elaboración
de jarabes y la segunda para
obtener AGUA BLANDA que es
destinada a usos como lavado de
botellas, enfriamiento de equipos.
 OBTENCIÓN DE AGUA BLANDA

Del acumulador el agua se transporta hacia el ablandador

donde se le agregan determinada cantidad de sal,
posteriormente por rebalse el agua se acumula en un tanque
pulmón, del cual se transporta el agua hacia un tanque filtro de
arena y se le agrega pequeñas cantidades de cloro de forma
automática, en esta etapa se finaliza de obtención de agua
blanda, de aquí se transporta el agua por medio de cañerías
hacia la piscina dentro de la planta para sus diferentes usos.
 OBTENCIÓN DE AGUA
TRATADA
Del acumulador el agua es bombeado al tanque
reactor donde se le agrega sulfato ferroso, cloro,
cal en determinadas proporciones, que eliminan
una serie de elementos como ser metales,
alcalinidad y modifican la carga orgánica y otros.
Al salir del tanque reactor, por rebalse, el agua
es almacenada en un tanque pulmón.
Tanque reactor Filtro de arena
Luego, pasa por filtros de arena y filtro de
carbón activado; el filtro de arena cumple la
función de retener todas las partículas que
quedan en el agua, el filtro de carbón activado
cumple la función de retener todas las
sustancias de naturaleza gaseosa como el cloro
residual, la eliminación del mal olor y sabor;
finalmente el agua pasa por el filtro pulidor que
retiene partículas de cualquier tipo que no hayan Filtro carbón
sido eliminadas. activado Filtro pulidor
 SOPLADO DE BOTELLAS PET

Se lleva la cantidad necesaria al área de

soplado en las que se utilizan máquinas
automáticas para realizar la operación, en el
soplado las performas se calientan en un
tiempo establecido con 8 diferentes
temperaturas en distintas zonas de la
performa, luego se realiza el soplado
propiamente dicho con aire presurizado en un
molde en función al formato de botella a soplar,
estas se acumulan en cantidades adecuadas y
se almacenan para su posterior uso.
 GENERACIÓN DE DIÓXIDO
DE CARBONO
Comienza con el almacenamiento de CO2 en estado líquido en
una cisterna utilizada como contenedor, de la cual parte el CO2
hacia un pequeño caldero con el fin de provocar el cambio de
fase del CO2 líquido a estado gaseoso, este efecto se lo conoce
como efecto joule, el cual necesita de calor para realizar el
cambio de fase, se envía cantidades de vapor de agua, una vez
realizada esta operación, el CO2 ya en estado gaseoso se dirige
a la planta de producción mediante cañerías para realizar la
operación conocida como carbonatación del jarabe.
 ELABORACIÓN DE JARABES

La elaboración de Jarabe cuenta de dos fases:

 Jarabe Simple
El jarabe simple es la disolución de azúcar en agua tratada, pero con sus
respectivos tratamientos: pasteurización, enfriamiento y filtración. Este es el primer
paso en la calidad del producto; aquí se deben emplear las cantidades exactas de
agua y azúcar.
 Jarabe Terminado
Para obtener jarabe terminado se agrega al jarabe simple lo demás componentes
como:
 Persevantes
 Saborizantes
 Acidulantes
 Colorantes y extractos naturales.
 OBTENCIÓN DE JARABE
SIMPLE
 Una vez se cuente con todo lo requerido se procede a abrir la llave de paso de agua
tratada, luego prender el agitador y abrir la llave de paso de vapor del caldero. Una
vez el agua alcanza entre 40-50 °C se vacía el azúcar para ser mezclada con el agua.
 Ya vaciada la azúcar se mantiene agitando y calentando la disolución hasta alcanzar
los 80 a 85 °C, luego se cierra la entrada de vapor y se deja reposar por 30 min.
 Luego de haber reposado los 30 min., se hace circular agua para realizar el enfriado
del jarabe hasta alcanzar los 25°C, durante el trayecto pasa por un intercambiador
de placas para aumentar la capacidad de enfriamiento, a su vez se hace el filtrado
por medio del filtro prensa de placas.
 La filtración de la mezcla generada se efectúa con la intención de separar partículas
extrañas u otras impurezas que pueda traer el azúcar.
 Una vez mezclado, pasteurizado, filtrado y enfriado el departamento de control de
calidad realiza el control de olor, sabor, apariencia y el °Brix (37,7°Brix). Se procede a
pasar el jarabe simple a los tanques de elaboración de jarabe terminado, que es
donde se le agregan los ingredientes finales.
 OBTENCIÓN DE JARABE
TERMINADO
Mientras el tanque con jarabe simple enfriado a 25ºC está agitando, los componentes finales del
jarabe terminado se agregan uno a uno, disueltos previamente en agua tratada para obtener una
mezcla homogénea. El orden de vaciado de los componentes finales es el siguiente:
 Persevantes
 Saborizantes
 Acidulantes
 Colorantes y extractos naturales.
Se debe tener una temperatura de 25ºC o menor en todo el proceso de elaboración de jarabe
terminado (desde el momento en que se vacía la primera disolución de componente final hasta que se
termina de agitar el jarabe y dejarlo en reposo), con el fin de evitar la pérdida de materia en el
agregado de las esencias, las cuales son volátiles en presencia de temperatura elevada.
Listo el jarabe terminado para el embotellado, se le realiza el análisis físico-químico en el laboratorio
para poder dar el visto bueno y dar paso al envasado. Las variables y atributos medidos son:
 ºBrix (7,2 a 7,40 °Brix)
 Apariencia
 Olor
 Sabor
 Volumen
 Otros parámetros con fines de trazabilidad.
 ENVASADO DEL PRODUCTO

Existen dos líneas de

producción para las
gaseosas, dichas líneas
son:

 Línea de Vidrio Meyer

 Línea PET Valmarco

 ENVASADO LÍNEA VIDRIO-
MEYER

1. Recepción de
Botellas:
Las botellas vacías
son recepcionadas
por el área de ventas.
2. Despaletizado:
Una vez recibidas las
botellas por el
departamento de
ventas se procede a
retirar las cajas del
pallet para después
dirigirlas hacia la
lavadora.
 ENVASADO LÍNEA VIDRIO-MEYER

3. Lavado: Las botellas son introducidas dentro de la lavadora, donde

pasan por una serie de etapas:
 Primera etapa, donde por medio del lavado con agua caliente las
etiquetas se desprenden de las botellas.
 Segunda etapa, se realiza un lavado con soda caustica esto con el
objetivo de desinfectar la botella.
 Tercera etapa, se realiza un enjuague con agua caliente (50 - 60°C)
para así eliminar la presencia de soda caustica.
 Cuarta etapa, se realiza nuevamente un enjuague reutilizando el
agua usada en el enjuague anterior, para este enjuague el agua está
a una temperatura de (40 - 50°C).
 Quinta etapa, luego se realiza un último lavado con agua blanda a
temperatura ambiente, esto con el objetivo de enfriar la botella para
que cuando llegue a ser llenada no reviente debido a que el llenado
se lo realiza en frio.
 ENVASADO LÍNEA VIDRIO-MEYER

4. Inspección de Botellas Vacías

Luego de ser lavadas las botellas se dirigen por medio de una
cinta transportadora hacia los llenadores pero previo a eso son
inspeccionadas :
 Al obtenerse las primera botellas lavadas del proceso se
realiza la verificación manual del grado de limpieza de las
botellas como el grado de arrastre de sosa caustica y de otras
sustancias.
 Picos desportillados o rotos

 Botellas con rajaduras en sus paredes

 Botellas demasiado viejas
 Botellas que tengan el sello impreso de otra industria
 Botellas que en su interior contengan elementos extraños
 ENVASADO LÍNEA VIDRIO-MEYER

5. Llenado y Coronado

Las botellas al llegar a la máquina llenadora con capacidad de 120 botellas por minuto,
son empujadas por un tornillo sinfín, el cual coloca las botellas en posición sobre un
pistón el cual se eleva hasta llegar a una altura determinada.

La máquina llenadora es un eje giratorio provisto de 18 válvulas, al subir el pistón con

la botella se activa una válvula y deja salir el gas carbónico y también la bebida en la
botella, al alcanzar una presión determinada este pistón desciende y mediante un eje
nuevamente la botella es colocada en la banda transportadora para dirigirse al
coronado. Si en la anterior etapa del proceso se deja pasar una botella en mal estado
en la dosificadora debido a la presión reventaría la botella.

Luego de que las botellas fueron dosificadas, se procede al tapado correspondiente de

cada botella, esta operación realiza en una máquina que es encuentra junto a la
llenadora, aquí la botella ingresa por la banda transportadora, es acomodada por un
tornillo sinfín y unos cilindros que giran constantemente descienden y coronan las
botellas.
 ENVASADO LÍNEA VIDRIO-MEYER

6. Inspección de Botellas Llenas

 La botellas que han sido mal coronadas,
 Las botellas que están con un nivel de llenado por debajo de lo establecido.
 También se revisa que la botella este en buen estado, que no tenga fisuras ni rajaduras y
que no pasen botellas que contienen elementos inadecuados.
7. Conteo y Codificado
Una vez que la botella ha sido coronadas, estas pasan en el curso de la misma banda por un
contador, el cual realiza el conteo de la producción y además que al mismo tiempo codifica
encima de la corona de la botella.
8. Etiquetado y encajonado
Después de ser contadas y codificadas pasan a ser etiquetadas, para así poder darle su
respectiva identificación. Una vez fue etiquetada se dirige hasta los operarios que se
encargaran de encajonar las botellas.
9. Almacenado
Luego de que las botellas han sido codificadas se dirigen a ser encajonadas. Cuando la caja
está llena, es decir contiene 39 botellas cada caja, se las coloca en pallets.
Las cajas que están en los pallets son recogida y llevadas al almacén por un montacargas.
 DIAGRAMA DE PROCESO-LÍNEA VIDRIO BEBIDAS CARBONATADAS

TRATAMIENTO DE AGUA PREPARACIÓN DE BEBIDA TERMINADA PREPARACIÓN DE ENVASE EMBOTELLADO

Agua de pozo MP e Insumos Envase del mercado
Agua Tratada P.C. Desetiquetado
Preparación Alimentación envases
Extracción agua de pozo
jarabe simple vacíos a fábrica
Sulfato ferroso Lavado
Cal Selección y
Desmineralización Filtración jarabe simple clasificación de
Cloro (Reactor)
P.C. envases
Enjuague
Preparación de P.C.
P.C. Pulmón de agua LÍNEA 2
bebida terminada Alimentación de
envases vacíos Inspección
Filtro de arena Agitación a mesa de carga envases vacíos
(Clarificación)

Pasteurización a 85°C Llenado

Desinfección (Con cloro
5 ppm mínimo 1 hora P.C.
Filtro carbón activado Coronado
(retención de cloro, Análisis físico y químico
determina olor, color,
sabor Inspección
P.C. Filtrado (filtro
pulidor 1 micra)
Etiquetad
P.C.
P.C. o P.C.

Carbo-Mezclador Codificado

Empaquetado
y palentizado
 DIAGRAMA DE PROCESO-LINEA PET
TRATAMIENTO DE AGUA PREPARACIÓN DE BEBIDA TERMINADA SOPLADO DE ENVASES PET EMBOTELLADO
Agua de pozo MP e Insumos Performas
Agua Tratada P.C. Enjuague
Preparación Alimentación
Extracción agua de pozo P.C.
jarabe simple performas PET
Sulfato ferroso Llenado valmarco
Cal P.C.
Desmineralización Filtración jarabe simple Calentado de
Cloro (Reactor) performas
P.C. Capsulado
P.C. Preparación de
Pulmón de agua Pre soplado de
bebida terminada
envase (8 Bar)
Inspección
Filtro de arena Agitación
Soplado de
(Clarificación)
envase (10 Bar)
Etiquetado
Desinfección (Con cloro Pasteurización a 85°C
Enfriamiento
5 ppm mínimo 1 hora P.C. P.C.
de envases
Codificado
Filtro carbón activado
(retención de cloro, Análisis físico y químico
Inspección de
determina olor, color, envases
sabor Empaquetado
P.C. Filtrado (filtro
pulidor 1 micra)
Botellas PET Enfriado
P.C.
P.C.

Inspección
Carbo-Mezclador

Almacenado
 DESCRIPCIÓN DE LOS
EQUIPOS DE PRODUCCIÓN
1. TANQUE REACTOR

Los tanques de almacenamiento, transporte o reactores fabricados íntegramente en PRFV, son

especialmente diseñados para contener una gran variedad de soluciones altamente corrosivas
dentro del amplio rango que permiten las resinas de última generación.

Estos equipos son utilizados para el ablandamiento parcial del agua o reducción parcial de
sólidos totales disueltos mediante el proceso de cal en frío, reducción de sílice mediante el
proceso de cal en tibio o cal en caliente, también se utilizan para la clarificación de las aguas
superficiales.

Donde se realizan diferentes procesos necesarios para el tratamiento de agua las cuales más
principales son:
1. Coagulación y floculación

2. Cloración

3. Reducción de alcalinidad
 FILTROS DE ARENA

Los filtros de arena son los elementos más utilizados

para filtración de aguas con cargas bajas o medianas
de contaminantes, que requieran una retención de
partículas de hasta 20 micras de tamaño. Las
partículas en suspensión que lleva el agua son
retenidas durante su paso a través de un lecho filtrante
de arena.
La calidad de la filtración depende de varios
parámetros:
 La forma del filtro
 Altura del lecho filtrante
 Características y granulometría de la masa filtrante
 Velocidad de filtración.
La granulometría recomendada para la arena es de 0,8
a 1,2 mm.
 FILTRO DE CARBÓN ACTIVO
Los filtros de carbón activo se utilizan
principalmente para eliminación de cloro
y compuestos orgánicos en el agua. El
sistema de funcionamiento es el mismo
que el de los filtros de arena,
realizándose la retención de
contaminantes al pasar el agua por un
lecho filtrante compuesto de carbón
activo.
FILTROS PULIDORES
Se utilizan para retirar el exceso de
sales minerales disueltas en el
agua como carbonatos de calcio y
magnesio. Además, de otras sales
que interfieren en el sabor natural
del agua, por lo cual, se dispone de
un intercambiador iónico, con
precisión de carácter catiónico, el
cual, controla el nivel de sal
mineral disuelta en un rango
máximo de 160 ppm.
 TANQUE ENCHAQUETADO

También llamado tanque de proceso almacena

y procesa productos. Su sistema de agitación
asegura el calentamiento y la mezcla
homogénea del producto a procesar, mientras
que su sistema cerrado impide la
contaminación del mismo.
Existen tres tipos de tanques con tres tipos de
chaquetas:
 Tanque con chaqueta convencional
 Tanque con chaqueta medio agua fría
(serpentines)
 Tanque con chaqueta con relieve:
comúnmente conocido como chaquetas
dimplex, son las más utilizadas en tanques
de procesos.
 INTERCAMBIADOR
DE PLACAS
Están formados por placas de espesores de 0.0635
a 0.127 cm, colocadas paralelamente y montadas
en marcos fijos que a la vez actúan como
repartidores y separadores de los fluidos
manejados. La separación entre placas es del
orden de 0.102 a 0.203 cm.
En la mayoría de las plantas de procesos se
presenta la necesidad de transferir energía térmica
entre fluidos o de fluidos a sólidos, tanto para
calentar, enfriar, evaporar como para efectuar
tratamientos térmicos, etc.
TANQUE
CARBONATADOR
El carbonatado o equipo de mezcla es el
aparato, por medio del cual se logra la
adición del gas carbónico a una bebida
o solución determinada. Existen
principalmente dos tipos o variedades,
diferenciados por la forma en que
realizan la mezcla del agua con el jarabe
terminado:
 Carbonatadores por bacheo
 Carbonatadores por inyección
 TANQUE DE CALDERAS
AGUA HELADA
Recipiente tipo termo, adecuado
para el almacenamiento de agua En las plantas elaboradoras de bebidas
gaseosas se utilizan diferentes tipos de
helada, son ampliamente calderas, ella elección del tipo de caldera
utilizados en la industria a utilizar en la planta, depende de
algunos aspectos tales como:
alimenticia.  Tamaño de la planta.
 Combustible utilizado
 Proceso productivo.
Tipos de calderas
 Calderas de tubos de humo
 Las calderas horizontales
 Carderas acuotubulares
  explosión de las botellas, derrames y otros.

BALANCE DE MASA
1560 Kg Agua Tratada
1,70 Kg H2O

140 Kg Azúcar Refinada

1698,3 Kg jarabe simple

269 Kg Agua Tratada
1,10 Kg Benzoato de Sodio
7,5 Kg Edulcorante
1 Kg Ácido Cítrico
0,07 Kg Ácido Ascórbico
11,53 Kg Colorante
6,20 Kg Ácido Fosfórico
4,5 Kg Esencia
0,8 Kg Citrato De Sodio
2000 Kg de Jarabe Terminado

8500 Kg de H2O

10500 Kg de Jarabe Terminado

91,35 Kg de CO2

10591,35 Kg de Bebida Carbonatada

 CONTROL DE CALIDAD

1. Recepción
 Performas: peso unitario en gramos, concentricidad, deformaciones, etc.
 Escencias: fecha de elaboración y vencimiento
 Preservantes: fecha de elaboración y vencimiento, peso establecido.
 Colorantes: fecha de elaboración y vencimiento, peso y grado de color indicados.
 Tapas: color e impresión del diseño, cantidad y peso indicado.
2. Tratamiento de agua Alcalinidad Químico (110)
 Alcalinidad PH Químico (7)
 Dureza
 Parte por millón de cloro. Solidos Disueltos Totales Químico (Menor de 500)

Cloro Químico (0)

Pruebas Organolépticas Físico

 CONTROL DE CALIDAD

3. Sala de jarabes
 Temperatura del jarabe simple: Se controla la temperatura de cocimiento y pasteurización la cual debe
ser de 80 a 85°C. y también al momento de realizar el enfriado se verifica que la temperatura llegue a
los 25°C.
 Jarabe terminado: Aquí se le realizan pruebas organolépticas como ser sabor, olor, apariencia.
También se realiza la medición del °Brix que debe ser entre 7.20 y 7.40 dependiendo del sabor de
gaseosa.
 Tiempo de agitación y reposo: el tiempo de agitación y reposo del jarabe terminado es de 1 hora.
4. Preparación de botellas
En la Línea de Vidrio se realiza el siguiente control:
 Arrastre de Soda Caustica y Suciedad dentro de Botellas:
Para la Línea PET se realiza un control al momento de soplado de botellas mediante el análisis
denominado Stres Cracking, y consiste en:
 simular el envejecimiento de la botella es decir el tiempo que puede aguantar almacenada que sería de
6 meses.
Esta prueba se la realiza cada 2 horas.
 CONTROL DE CALIDAD

5. Llenadora
 Altura de llenado: Que contenga en volumen exacto y mantener satisfecho al cliente.

 Pruebas Organolépticas: Se verifica el olor, sabor y apariencia de la bebida.

 Grado de carbonatación: se toma una botella ya coronada saliente y se toma el dato del
grado de carbonatación cuyo objetivo en vidrio es 1,8
 ºBrix: el grado ºBrix que la gaseosa ya embotellada debe tener es de 1,7 °brix.
 Temperatura: La temperatura a la que se debe encontrar la gaseosa oscila entre 17-21ºC
que fluctúa en base al clima.
 Tapado: Con el fin de que no exista fuga de CO2 o de bebida.
6. Codificadora
Se verifica si la fecha de elaboración y vencimiento es la correcta, el embotellado en vidrio
tiene un lapso de vencimiento de 6 meses, mientras que de la line PET un lapso de 4 meses,
esto debido al envase.
 CONCLUSION

 La mayoría de las bebidas gaseosas se conservan

bien con el ácido que lleva el refresco y con el gas
carbónico. El gas carbónico ayuda a evitar el
desarrollo de hongos.
 El agua a emplear en la elaboración de bebidas
carbonatadas debe pasar por un proceso de
tratamiento o purificación previo a su utilización.
GRACIAS POR
SU ATENCIÓN