TOSHIBA: OME WORKS

SAUL CASTRO
LUZ MARINA CRUZ
JOEL HUARCAYA
GUSTAVO LEVANO
KAROL PACHERRES
DANNY SANTOS
TOSHIBA

OME WORKS

Tokyo Shibura
Electric Seisakush
Company o Works
 1
Actividades que no agregan valor

1986
Transportadoras 2
Longitud (Metros)
#Trabajadores por Línea de
60
Reducción de trabajos innecesarios
Embalaje 45

1990 Reducción de movimientos innecesarios

Transportadoras 3
Longitud (Metros) 27
#Trabajadores por Línea de
Embalaje 14
Diseño de producto
1995
Transportadoras 3
14. Control de producción manual
Longitud (Metros) 4
#Trabajadores por Línea de
Embalaje 10
 2
Eliminar “supportes”

Ayuda a los trabajadores

Se considera eliminar este
puesto de trabajo
justificando por cada una Reemplazar a los que
de sus funciones necesitan descansos
Toman decisiones para saber
que hacer cuando se
Supporter: trabajador
presentan
altamente capacitado
 Uso de conceptos de la teoría de
3
restricciones

Tiempo Tiempo
Redondeo
2. Decidir (Segundos) (Minutos)
1. Identificar cómo Estación 1 110 1.83 2.00
restricción explotar la Estación 2 114 1.90 2.00
restricción Estación 3 101 1.68 2.00
Estación 4 107 1.78 2.00
Estación 5 103 1.72 2.00
Estación 6 107 1.78 2.00
3. Subordinar Estación 7 108 1.80 2.00
4. Elevar las toda la Estación 8 93 1.55 2.00
restricciones decisión Estación 9 310 5.17 5.00
anterior Estación 10 105 1.75 2.00
 4
Gestionar el nivel de habilidad de cada operario para su aporte

Worker skill chart

Worker training and Process

Improvement
• Fuerza de trabajo altamente
capacitada
• Cross-training
• Pack-men
• Worker skill chart
Desperdicios visibles de acuerdo con
5
el enfoque Lean Manufacturing

Existen 7 tipos de actividades que

Caso Toshiba
no agregan valor
• Sobreproducción • Pruebas de funcionamiento de
• Tiempo de espera ensamble
• Transporte • Herramientas de trabajo
• Sobre procesamiento requeridas
• Inventarios innecesarios • Conteo de tornillos
• Movimientos innecesarios • Pago a los supporters
• Defectos • Línea de producción parada
• Talento Humano • Inventario de producto terminado
 6
Gestión de la calidad en planta

Toda planta de producción Verificación del trabajo del

cuenta con personal operario anterior
calificado para validar la
calidad del producto, en
este caso los operadores
contribuyen con ésta Doble verificación
función a través de

Señalización de errores
 7
Mejora del proceso

Tiempo de
Tiempo Tiempo inactividad
Estación
estación MOD del
operador
Estación 1 110 110 0
Se podría disminuir el Estación 2 114
(Cuello de botella)
tiempo de inactividad de 114 0
Estación 3 101 101 13
los trabajadores Estación 4 107 107 7
ocasionado por el cuello Estación 5 103 103 11
de botella de la estación 2 Estación 6 107 107 7
Estación 7 108 108 6
Estación 8 93 93 21
(310 – 208) carga
Estación 9 310
software 102 12
Estación 10 105 105 9
TOTAL 1258 1050 86

*Tiempo en segundos
 7
Mejora del proceso

Tiempo Tiempo Capacidad producción

1/96.4
total Promedio por una notebook
MOD 1050 105 (1/96.4)
Producción por segundo
Inactividad 86 8.6 0.01037344
Diferencias 964 96.4 (0.0103 x 3600)
Producción por hora
37.34
Producción por turno (37.34 x 7.50)
Capacidad producción por normal 280.08
1/114 segundos
una notebook
(1/114)
Producción por segundo Aumento del Flujo de
0.00877193
(0.0087 x 3600) producción por turno 15%
Producción por hora normal
31.58
Producción por turno (31.58 x 7.50)
normal 236.84
 RONDA DE
PREGUNTAS