Transporte y

manejo de
hidrocarburos
Ing. Mario Vela Hipólito
Separación de fluidos
Unidad II
1.1 Introducción

 El crudo y gas que componen los flujos del pozo son separados en
separadores. Un separador es esencialmente un recipiente en cuyo
interior se mantienen las condiciones de presión y temperatura
necesarias para la separación.
 La temperatura del separador está determinada por la temperatura
del flujo de entrada y la temperatura ambiente, aunque también
puede ser ajustada mediante equipos de calentamiento o
enfriamiento.

 La presión del separador se mantiene usualmente mediante un

regulador de presión instalado en la línea de gas del separador.
 Como puede esperarse el crudo y el gas salen del separador por
salidas separadas. La composición y la relativa abundancia de un
elemento dentro de la separación puede ser calculada mediante
pruebas de laboratorio, consideraciones teóricas o el uso de
diagramas.
2.1 Tipos de separadores

 La composición de líquido y gas descargados de un separador difiere

de aquellos predichos mediante calculo. Adicionalmente al hecho que
los procedimientos de calculo basados en diagramas auxiliares no
modelan tan precisamente las condiciones reales debido a que el
líquido contendrán burbujas de gas y el gas niebla.
 El contenido de líquido en el gas puede causar problemas en la
transportación. Los separadores modernos están diseñados para que el
contenido de niebla en el gas descargado sea menor a 0.1 𝑔/𝑚3 .

 En la mayoría de los separadores gas-líquido los elementos que se

encargan de la separación pueden separarse en tres grupos:

 Separación en bruto

 Extractor de niebla

 Colector de aceite
Elementos para separación en bruto

 Estos sirven al propósito de llevar a cabo una primera separación de

líquido y gas mediante el uso de fuerzas centrífugas y de gravedad.

 Estos incluyen elementos de separación de entrada, bafles, y pasajes

de líquido.
Extractores de niebla

 En caso de que la niebla o trazas de gas no fuesen removidas

mediante el centrifugado o se condensen por gravedad, se coloca un
extractor de niebla en dirección a la corriente de gas.

 El extractor de niebla puede ser de veleta o paquete coalescente o

talvez un hidrociclón, usualmente instalado afuera del cuerpo de
separación.
Colector de aceite
 El líquido se separa de la corriente del pozo y se condensa en el
colector del separador en el fondo del recipiente. El nivel de líquido
es mantenido dentro de los límites mediante un LLC (Liquid Level
Control) para evitar que el gas entre a la salida de líquido o el líquido
se eleve al nivel de los otros elementos, también se asegura el tiempo
suficiente de retención para que las burbujas puedan escapar del
líquido.
 En términos de su forma, los separadores pueden ser verticales,
monotubos o de doble tubo horizontal o esférico.

 Los separadores verticales tienen la ventaja de ser insensibles a las

fluctuaciones de nivel y por tanto permiten un control más sencillo
dado la forma cilíndrica vertical, además, los cambios en el volumen
por unidad de nivel son pequeños.

 Las variaciones de nivel tampoco afectan el flujo de gas y por tanto el

contenido de niebla tampoco varía.
 Son los mejores para separar flujos de pozo de altas fluctuaciones. El
espacio que requieren es relativamente menor en términos de
capacidad gas y su limpieza es sencilla.

 Los separadores horizontales por su parte, tiene mayores

capacidades de gas con respecto a un separador vertical (esto es el
volumen de gas separado de liquido por unidad de tiempo).
 La altura en un separador está determinada por los elementos
requeridos en el separador, dada a limitaciones técnicas la altura de
la carcaza se ubica a unos 3 𝑚 y mayores valores no se aprecia un
incremento en la capacidad de gas; no obstante en los separados
horizontales el incremento en su longitud si incrementará su
capacidad.
 De este modo, enfocados a la capacidad de gas, el separador de
monotubo es mas pequeño y barato que uno vertical de la misma
capacidad.

 Por otro lado, los separadores de doble tubo, pese a ser más caros,
garantizan un flujo líquido suave y en el caso de líquidos ligeros
impide que estos vuelvan a mezclarse.
 Finalmente la ventaja de los separadores esféricos es que su primer
costo por unidad de gas es el menor. No obstante, se prefieren en
campos cuyo rendimiento sea relativamente bajo y uniforme. Son
sencillos de disponer, instalar y limpiar.
2.1.1 Separadores verticales

 La corriente del pozo entra al separador vertical mediante una

entrada situada a dos terceras partes de la altura del separador. La
entrada puede ser radial o tangencial.
 El flujo de entrada tangencial tiene la ventaja de que explota la
fuerza centrífuga para la separación del líquido y el gas, una fuerza
que puede exceder hasta dos veces la fuerza de gravedad.
 El líquido se moverá en espiral entorno a la coraza, mientras que el
gas se elevará en el espacio central a lo largo del eje central del
separador.

 Esto en particular reduce las probabilidades de contaminación con

neblina, como ocurre con las entradas de tipo radial.
 No obstante, en los separadores radiales se incluye un elemento de
entrada que permite la separación de fases tan pronto la alimentación
entra al separador.
 La corriente del pozo entra al
separador a través de la
boquilla de entrada y elemento
de separación mencionado
anteriormente. La descarga de
líquido es controlado por una
válvula operada por flotación a
través de un piloto neumático.
 Se incorpora una barrera que
impide que el piloto exceda
determinado nivel. La neblina
en el gas ascendente se elimina
mediante una veleta de la cual
el condensado cae nuevamente
hacia espacio del condensador.
 Los sólidos sedimentados en el
fondo pueden ser removidos a
través de un drenado. Las
sobrepresiones son controladas
mediante un válvula de
seguridad.
2.1.2 Separadores horizontales

 Separador horizontal de monotubo: La corriente entra al recipiente

a través de una entrada que fuerza el flujo a entrar de forma
tangencial a la pared del recipiente.
 La separación del crudo y el gas es promovida mediante el uso de
mamparas. El nivel de líquido es controlado por una válvula de
descarga operada por un flotador.

 El gas es descargado por una salida en (5), y el líquido a través de (6).

 Separador de doble tubo horizontal: El flujo del pozo entra en la
parte superior a través de unos platos (2). Parte del flujo cae por el
tubo vertical hacia el segundo tubo.
 El gas presente en forma de neblina fluye a través de veletas perforadas (4)
lo que provoca la coalescencia de las partículas de neblina. El líquido
entonces formado fluye hacia abajo al tubo inferior, donde se descarga a
través de una valvula de motor de diafragma (6).
2.1.3 Separadores esféricos

 El flujo de entrada entra por la parte superior fluyendo en el espacio

proporcionado por la esfera. Los colectores de aceite se encuentran
en el fondo.
 El nivel es controlado por un
flotador (3) y es descargada a
través de una válvula
controlada por un piloto
neumático (4). La niebla se
extra mediante un empaque
coalescente.

 El gas se descarga por el fondo

usando una salida en (8).
2.1.4 Separadores especiales

 Separadores de ciclón: Este es un separador de dos fases que asegura

la alta eficiencia de la separación de líquido sin un mecanismo
mecánico de separación de neblina, únicamente utilizando un diseño
especial de flujo interno.
 El flujo de entrada entra de
forma tangencial a través de
(1) y redirigida en un flujo en
espiral que desciende a través
de la coraza y un bafle de
separación (2). La mayor parte
del líquido fluye a través de las
paredes.
 El vórtice de gas fluye hacia
arriba a través del tubo (5)
haciendo que algunas de las
partículas de neblina choquen
se junten y condensen y caigan
nuevamente al espacio líquido.
 La sección (4) provee una zona
de baja presión que “succiona”
el líquido a través de las
aperturas (6) y (7) y las
conduje hacia el orificio 8, el
vórtice allí lanza al líquido
hacia las paredes del
separador.
 El Separador centrífugo
DEMCO (trampa de arena)
sirve al propósito de remover
sólidos contaminantes como
arena fina y líquidos.
2.2 Principio de separación

 En cálculos basados en diagramas se asume que la corriente del pozo

y las corrientes del crudo y gas no varían en composición con el
tiempo; este tipo de separación se le conoce como “flash”, y ese
sistema se encuentra en equilibrio termodinámico a las presiones y
temperaturas dadas.
 Los cálculos están basados en las siguientes tres ecuaciones:
𝑛 = 𝑛𝐿 + 𝑛𝑉
𝑧𝑖 𝑛 = 𝑛𝐿 𝑥𝑖 + 𝑛𝑉 𝑦𝑖
𝐾𝑖 = 𝑦𝑖 /𝑥𝑖

 Donde 𝐾𝑖 es el ratio de equilibrio del componente 𝑖 en el sistema de

líquido-gas. De ese modo, el número de moles en el sistema es igual
al número de moles en liquido y en gas por separado.
 Según la ecuación dos, el número total de moles de cualquier
componente en el sistema es igual al número de moles de ese
componente en cada fase respectivamente. Esta consideración
implica:

𝑚 𝑚 𝑚

෍ 𝑥𝑖 = ෍ 𝑦𝑖 = ෍ 𝑧𝑖 = 1
𝑖=1 𝑖=1 𝑖=1

 La suma de las fracciones mol de los componentes es la unidad, tanto

en las fases de liquido y gas como en sistema completo.
 Dividiendo ambos lados entre 𝑛, obtenemos:
𝑛𝐿 𝑛𝑉
𝑧𝑖 = 𝑥𝑖 + 𝑦
𝑛 𝑛 𝑖
 Si asumimos que 𝑛𝐿 /𝑛 = 𝑧𝐿 y 𝑛𝑉 /𝑛 = 𝑧𝑉 , entonces:
𝑧𝑖 = 𝑧𝐿 𝑥𝑖 + 𝑧𝑉 𝑦𝑖
 Finalmente la fracción mol de un componente dado en el sistema es
igual la suma de sus fracciones mol en las fases gas y líquido tomadas
por separado, de ese modo:

𝑧𝑖
𝑥𝑖 =
𝑧𝐿 + 𝐾𝑖 𝑧𝑉
𝑧𝑖
𝑦𝑖 =
𝑧𝐿 /(𝐾𝑖 + 𝑧𝑉 )
 En la práctica, la separación se lleva a cabo en muchas etapas. Estas
etapas están interconectadas siendo el tanque de almacenamiento el
último en la serie.
 La separación de tres etapas, por ejemplo, toma lugar en dos
separadores y un tanque de almacenamiento. El sufijo numérico en
los símbolos se refieren a sus respectivas etapas del separador.
 El líquido se descarga al segundo separador desde el primero, el
número de moles en esta corriente es:
𝑛𝐿1 = 𝑧𝐿1 𝑛1

 El número de moles de líquido entrando en el tercer separador (en

este caso el tanque de almacenamiento) es:
𝑛𝐿2 = 𝑧𝐿2 𝑛𝐿1 = 𝑧𝐿1 𝑧𝐿2 𝑛1

 El número de moles de líquido obtenido en el tercer separador será:

𝑛𝐿3 = 𝑧𝐿3 𝑛𝐿2 = 𝑧𝐿1 𝑧𝐿2 𝑧𝐿3 𝑛1
 Siendo análogas a las ecuaciones utilizadas para el gas 𝑛𝑉 .

 En la separación de tres fases, el ratio de gas-crudo es generalmente

el ratio del volumen del gas descargado de las dos primeras etapas y
el líquido recolectado en la tercera etapa, esto es:

𝑛𝑉1 + 𝑛𝑉2 𝑉𝑚𝑜𝑙

𝑅=
𝑀
𝑛𝐿3 𝐿3
𝜌𝐿3
 Donde 𝑉𝑚𝑜𝑙 es el volumen molar de las moléculas del gas en estado
estándar en 𝑚3 /𝑘𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠; 𝑀𝐿3 es la masa molar del líquido recolectado
en la tercera etapa en 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠; y 𝜌𝐿3 es la densidad del líquido
recolectado en la tercera etapa en 𝑘𝑔/𝑚3 . Dividiendo ambos por 𝑛1 :

𝑧𝑉1 + 𝑧𝑉2 𝑧𝐿1 𝑉𝑚𝑜𝑙 𝜌𝐿3

𝑅=
𝑧𝐿1 𝑧𝐿2 𝑧𝐿3 𝑀𝐿3
 Para una separación de dos etapas:

𝑧𝑉1 𝑉𝑚𝑜𝑙 𝜌𝐿2

𝑅=
𝑧𝐿1 𝑧𝐿2 𝑀𝐿2

 Los cálculos de equilibrio depende en su mayor parte de los ratios de

equilibrio 𝐾𝑖 . Este ratio depende de la composición del fluido del
petróleo y sólo es posible obtener valores precisos del análisis de
laboratorio.
2.3 Métodos de diseño

 El diámetro interior del separador se determina considerando la

capacidad del gas deseado. Esto quiere decir que el rendimiento
máximo que puede ser manejado por el separador bajo la presión y
temperatura fijas tiene que mantener un contenido de neblina menor
al 0.1 𝑔/𝑚3 .
 Se establecen las siguientes suposiciones:

 No hay formación de espuma durante la separación de gas y crudo

 El punto de enturbiamiento (punto en el cual las ceras y parafinas

incrementan la viscosidad del flujo) y el punto de hidratación del
gas están por debajo de la temperatura de operación.

 Las partículas más pequeñas separables son esféricas de un

diámetro de 100 𝜇𝑚
2.3.1 Separador vertical

 Para el dimensionamiento de un separador vertical se lleva a cabo el

siguiente procedimiento:

 Se usa la siguiente ecuación para determinar el valor mínimo

permisible para el diámetro del recipiente:

1
𝑇𝑍 𝜌𝑔 𝐶𝑑 2
𝐷2 = 5.058𝑄𝑔 [𝑖𝑛2 ]
𝑃 𝜌𝑜 − 𝜌𝑔 𝑑𝑚
 Donde 𝑍 es la compresibilidad del gas a la presión 𝑃, 𝑄𝑔 es el flujo
volumétrico de gas, 𝑑𝑚 es el diámetro de gota y 𝜌 es la densidad del gas y
crudo.

 𝐶𝑑 es el coeficiente de arrastre que puede calcularse en base a Reynolds.

3 24
𝐶𝑑 = 0.34 + 0.5 +
𝑅𝑒 𝑅𝑒
 Donde Reynolds a su vez se obtiene mediante:

0.0049𝜌𝑔 𝑑𝑚 𝑢
𝑅𝑒 =
𝜇𝑔
 Para diámetros mayores que el mínimo, se usa la siguiente
ecuación para establecer la relación diámetro y altura.
𝐷2 𝐻 = 8.565𝑄𝑜 𝑡 [𝑖𝑛3 ]

 Donde 𝑄𝑜 es el flujo volumétrico de crudo y 𝑡 es el tiempo de

retención.
 Para el largo del tanque 𝐿𝑠 para cada combinación de D y H, se
usan las siguientes relaciones:

𝐷 < 36 𝑖𝑛

𝐻 + 76
𝐿𝑠 = [𝑓𝑡]
12
𝐷 > 36 𝑖𝑛

𝐻 + 𝐷 + 40
𝐿𝑠 = [𝑓𝑡]
12
 Finalmente se hace una comparación entre 𝐷 y 𝐿𝑠 , el radio de
esbeltez, SR, y por lo regular se elige aquellos diseños o alternativas
que se encuentren entre 3 y 4.
2.3.2 Separador horizontal
 Para un conjunto de condiciones de operación (presión, temperatura y
flujos de gas y aceite y tiempo de retención), el tamaño de un
separador horizontal se determina como sigue:
 Se proponen diámetros para el separador. Esto en base a:

1
𝑄𝑔 𝑇𝑍 𝜌𝑔 𝐶𝑑 2
𝐿𝐷 = 422
𝑃 𝜌𝑜 − 𝜌𝑔 𝑑𝑚
 Para cada valor asumido de 𝐷, se determina la longitud efectiva 𝐿𝑔
que satisface la capacidad de gas y posteriormente se aplica la
siguiente función para el largo del tanque:

𝐷
𝐿𝑠 = 𝐿𝑔 + [𝑓𝑡]
12
 No obstante, la longitud final del tanque que satisface la
capacidad de líquido es:

4
𝐿𝑠 = 𝐿𝑜 [𝑓𝑡]
3
 Por tanto deberán compararse ambos valores y obviamente, el mayor
definirá el largo del tanque.

 Nuevamente se calculará el ratio de esbeltez y se elegirán aquellos

que se encuentran en el rango de 3 a 5.
2.3.3 Separador esférico

 Para los separadores esféricos

se han desarrollado curvas para
el dimensionamiento, como se
observa en la siguiente figura.
2.4 Separación de etapas

 Si el número de etapas de separación es mayor que dos, mejorará la

recuperación de crudo estable de almacenamiento pero reducirá el
rendimiento total de líquido. Por lo tanto, las pérdidas por
evaporación en tanques abiertos serán menores en una separación por
etapas.
 El incremento en el número de etapas de dos a tres, por ejemplo,
otorga una gran mejora en el rendimiento. No obstante el incremento
de tres a cuatro etapas es menor y por lo regular la separación de
cuatro etapas no suele ser económica.
2.4.1 Separación de dos fases

 Como ya resulta evidente, las altas presiones del pozo productor

permiten que el crudo contenga grandes cantidades de gases
disueltos; cuando este llega a la superficie que se encuentra a menor
presión, los gases que se encontraban disueltos abandonan el líquido,
arrastrando consigo algo de crudo.
 Por lo regular los efluentes de pozo se encontrarán en dos fases, una
vapor y otra líquida a alta presión.

 La presión del fluido debe reducirse al igual que su velocidad para

separar el crudo y obtenerlo en una forma estable.

 La reducción de la presión dentro del separador ocasiona también

que irremediablemente parte de los hidrocarburos más ligeros se
pierdan en la fase vapor, de modo que otro de los objetivos del
separador es liberar al gas de estos hidrocarburos y por tanto,
incrementar la recuperación de crudo.
 En el escenario más sencillo, no existe la presencia de agua salada en
el yacimiento, por lo que solo es necesario separar al gas del crudo. A
esto se le conoce como separación de dos fases. Estos pueden usarse
para:

 Separar gas del crudo en campos petroleros

 Separar el agua del gas en campos de gas

 De forma básica se asume que la mezcla de hidrocarburos contiene
tres grupos principales de hidrocarburos:

 Grupo ligero: 𝐶𝐻4 y 𝐶2 𝐻6

 Grupo intermedio: 𝐶3 𝐻8 , 𝐶4 𝐻10, 𝐶5 𝐻12 y 𝐶6 𝐻14

 Grupo pesado: Es la mayor parte del crudo y se identifica como

𝐶7 𝐻16
 Durante la operación, el objetivo principal es tratar de alcanzar los
siguientes objetivos:

 Separar los gases 𝐶1 y 𝐶2 de crudo.

 Maximizar la recuperación de componentes pesados del grupo

intermedio del crudo.

 Mantener los componentes del grupo pesado en el producto

líquido.
 Para alcanzar estos objetivos, algunos hidrocarburos del grupo
intermedio se pierden de forma irremediable en la corriente de gas;
para minimizar esta perdida y maximizar la recuperación de líquido,
se han usado dos métodos de separación:

 Separación diferencial

 Separación flash o en equilibrio

 En la separación diferencial, los gases ligeros son gradual y
completamente separados del crudo en una serie de etapas, mientras
que la presión total de la mezcla del efluente del pozo se reduce.

 La separación diferencial se caracteriza por el hecho de que los gases

ligeros son separados tan pronto como son liberados (debido a una
reducción en la presión).
 La separación flash por su parte, los gases liberados del crudo se
mantienen en contacto con la fase líquida. Como resultado, se
establece un equilibrio termodinámico entre las dos fases y la
separación toma lugar a la presión requerida.

 Comparando los dos métodos, se observa que en la separación

diferencial, el rendimiento de los hidrocarburos pesados (intermedios
y pesados) se maximiza y la reducción del volumen de crudo
experimentado en el tanque de almacenamiento se minimiza.
 Esto puede explicarse por el hecho que la separación de la mayoría de
los gases ligeros toma lugar en las primeras etapas de mayor presión;
por lo tanto, la posibilidad de pérdida de componentes pesados con
los gases ligeros en etapas de baja presión se reduce notablemente.

 Como resultado, puede concluirse que la separación flash es inferior a

la diferencial dado que esta experimenta mayores pérdidas de
hidrocarburos pesados.
 Sin embargo, con la tendencia de recuperar cada vez más gas natural
y líquidos de gas natural (NGLs), se han propuesto otros métodos
como una mejora de la separación flash:

 Métodos convencionales

 Métodos modificados

 Añadiendo una unidad de recompresión

 Añadiendo un estabilizador y una unidad de recompresión

 El método convencional es una separación flash multi-etapa que se
recomienda para fluidos de alta presión. Cada etapa operar a menor
presión para promover la separación del crudo del gas. En general es
función de los siguientes:

 Grados API

 Ratio gas-crudo

 La presión de flujo
 Consecuentemente, los crudos de altos grados API que fluyen a alta
presión requieren el mayor número de etapas (de 3 a 4, tomando en
cuenta que mayores números no son redituables)
2.4.2 Separación de tres fases

 En casi todas las operaciones de producción el flujo producido

consiste en tres fases: crudo, agua y gas.

 Generalmente, el agua presente en el crudo existe parcialmente libre

y en emulsión dentro del crudo. Es probable inclusive si el ratio de
agua-crudo es muy alto que se den emulsiones de crudo en el agua.
 El agua libre producida con el crudo se define como el agua que se
asentará y separará por gravedad. Para separar el agua emulsificada,
sin embargo, se requiere de tratamientos térmicos, químicos,
electroestáticos o una combinación de estos, además de la
sedimentación por gravedad.

 Por tanto, es ventajoso separar el agua libre del crudo para minimizar
los costos de tratamiento de la emulsión.
 Junto con el agua y el crudo, el gas siempre estará presente y, por
tanto, deberá separarse del líquido. El volumen del gas depende
principalmente de las condiciones de producción y separación.

 Cuando el volumen de gas es relativamente bajo comparado al

volumen del líquido, el método usado para separar el agua libre,
aceite y gas es llamado Separador de Agua Libre (free-water knockout
FWKO).
 En este caso, la separación del agua del aceite será la que defina el
diseño del recipiente.

 Cuando hay un gran volumen de gas que debe separarse del líquido
(crudo y agua), el recipiente es llamado separador de tres fases y
serán los requerimientos de capacidad de gas o las limitantes de la
separación de agua-crudo las que defina el diseño del recipiente.
 Los separadores de agua libre y de tres fases son similares en diseño y
componentes, inclusive, el mismo diseño, concepto y procedimientos
se utilizan para ambos.

 Los separadores de tres fases pueden ser horizontales o verticales. No

obstante, los separadores de tres fases poseerán dispositivos de
control adicionales y pueden tener componentes internos adicionales.
 Además de lo evidente, la
diferencia entre los
separadores de 2 y 3 fases
radica principalmente en el
método de control de nivel
de las fases de crudo y agua
inmiscibles. El mostrado en
la figura usa una presa y un
controlador de interfaz para
el control.
 Por otro lado, el diseño de
cangilón y presa, elimina la
necesidad de un controlador de
interfaz.
 La operación del separador es en general similar a la de un separador
de dos fases. La corriente de fluido de producción, proveniente del
pozo o de un separador de agua libre, entra al separador y golpea el
desviador, aquí se da la primera separación en bruto de gas y líquido
debido al cambio en el momentum y densidad en los fluidos.

 El gas fluye horizontalmente a través de la sección de sedimentado

por gravedad donde las gotas de líquido se condensan y caen por
gravedad.
 Posteriormente el gas pasa a través de un extractor de neblina,
donde las gotas más finas son separadas; el gas sale del separador
a través de una válvula de control, la cual ejerce el control de
presión y mantiene la presión de operación a un valor constante.

 La masa de líquido separada en el desviador, fluye cuesta abajo,

normalmente a través de una tubería que lleva directamente a una
zona por debajo de la región de interfase crudo-agua.
 El flujo del líquido a través de la capa de agua, llamado agua de
lavado, ayuda a la coalescencia y separación de las gotas de agua
suspendidas en la fase continua de crudo.

 La sección de recolección de líquido deberá ser lo suficientemente

grande para permitir la separación del crudo y la emulsión del agua.
 A pesar que los separadores horizontales se prefieren sobre los
verticales debido a su más eficiente separación de fases, a veces es
necesario recurrir al uso de separadores verticales, por ejemplo
cuando el espacio es limitado como ocurre en la producción en
plataformas.
 El fluido de producción entra al
separador lateralmente y
golpea al desviador y se lleva a
cabo la separación en bruto del
líquido y gas.
 El gas fluye hacia arriba a
través de la sección de
sedimentación por gravedad, la
cual está diseñada para
permitir la separación de las
gotas de líquido del gas.

 El gas después fluye a través

del extractor de niebla.
 El gas abandona el separador por la parte superior a través de una
válvula de control que permite al separador mantener la presión a un
valor constante.
 El líquido fluye cuesta abajo, llega
a un dispersor que se encuentra
en la interfaz de crudo-agua.

 Conforme el líquido sale del

dispersor, el crudo asciende y las
gotas de agua atrapadas fluyen
hacia abajo encontrándose con el
flujo de crudo y terminan su viaje
en el recolector de agua del
fondo.
 El crudo por su parte, fluye por
encima de una presa a una
cámara de crudo y
posteriormente sale a través
de una válvula.
2.5 Elementos de seguridad
 Los separadores de gas-crudo generalmente están equipados con los
siguientes elementos de control:
 Controlador de nivel de líquido (LLC): Se usa para mantener el
nivel de líquido dentro del separador a una altura fija. En términos
sencillos, consiste en un flotador que existe en la interface
líquido-gas y envía una señal a un motor de diafragma en la salida
del crudo.
 Válvula de control de presión (PCV): Es una válvula de presión de
respaldo que existe en la corriente de gas de salida; está programada
a una presión determinada.

 Válvula de relevo (PVR): Es un dispositivo de seguridad que se abrirá

automáticamente para ventear el separador si la presión excede el
límite de presión de seguridad de diseño.
 El relevo seguro de los separadores usualmente se asegura con dos
dispositivos: a) Una válvula de seguridad de relativamente baja
capacidad y b) un disco de ruptura.

 En el caso de que la sobrepresión en el separador sea demasiado

grande para la válvula, el disco se romperá y abrirá una salida lo
suficientemente grande.
 Un disco de ruptura usualmente
no está solo, sino que se ubica
entre bridas, esta doble
protección tiene la característica
que las sobrepresiones más
frecuentes son purgadas a través
de la válvula de seguridad la cual
cierra automáticamente tan
pronto como la presión del
separador regresa a la
normalidad.
 En el caso de que una sobrepresión rompa el disco, es necesario
cerrar el separador y cambiar el disco.

 Cada separador está equipado con un visor y una entrada hombre. La

presión de la salida del gas es medida mediante un manómetro.
 El flotador usado como sensor
de nivel puede actuar como un
regulador, ya sea de forma
mecánica o neumática. El que
se observa es un controlador de
nivel Fisher de flotación con
una válvula de descarga.
 La descarga neumática tiende a dar un control más fino, pero son más
costosas que las mecánicas. Otros diseños, diferentes al observado
con anterioridad, incorporan al flotador en una cámara separada
conectada con el espacio del separador. Esto tiene la ventaja de que
en caso de falla, la unidad puede ser reemplazada sin interrumpir la
operación de separación.
 La siguiente es una cámara de
flotación con un piloto que
controla a una válvula.

 Si el nivel de líquido se
encuentra a la mitad de la
cámara de flotación, el piloto
suministrará gas a unos 1.6 𝑏𝑎𝑟
bajo el diafragma del motor de
la válvula.
 En este escenario, las tasas de alimentación y salida del separador son
iguales. Si el flujo de entrada excede al de salida, el líquido
ascenderá en la cámara, el nivelador actuará y abrirá una válvula de
gas. De ese modo la presión sobre el piloto se incrementará y por
tanto la válvula diafragma anterior se abrirá.

 Una vez que se halla nivelado, la presión actuará sobre un medidor

que cerrará el flujo de gas. En caso de que la presión disminuya, el
sistema actuará a la inversa dejando salir gas para incrementar el
flujo de entrada.