Planificación, programación y

control de mantenimiento
asistidos por computadora
• Es el software de aplicación para tareas, como iniciar solicitudes de
trabajo y planificar, programar ordenes de trabajo a partir de las
solicitudes aprobadas
• También las tareas son planificar y programar trabajos de
mantenimiento preventivo repetitivos
• Elaborar informes de tiempos, mantener la especificación de las
historia de los equipos y generar en forma automática informes de
rendimiento y graficas de tendencias.
 Principios básicos de administración del
mantenimiento
Son principios de la productividad óptima, de medición y control, servicio del cliente, cantidad optima, oportunidad
y responsabilidad por la actividad.
Principio de la productividad optima
Se logra cuando el personal del área de mantenimiento tiene un trabajo concreto por realizar, de una manera
determinada y en un tiempo definido
Principio de medición y control
La medición es lo esencia en una actividad antes de que pueda existir un control eficaz
Principio de la relación cliente servicio
El personal de operaciones son los clientes, mantenimiento decide cómo realizar el servicio y apoya a operaciones a
decidir cuándo se debe efectuar el trabajo.
Principio de la cantidad optima de la cuadrilla
La cantidad óptima es el menor número de trabajadores que pueda llevar un trabajo con un método bueno y
representativo, de manera segura.
Principio de la responsabilidad por la actividad
La responsabilidad comienza con una explicación clara y bien articulada de la misión y una política para lograrla
Planificación del trabajo de mantenimiento asistida
por computadora
Solicitudes de trabajo asistidas por computadora para comunicar sin
papel las necesidades de mantenimiento,
el objetivo es comunicar necesidades de mantenimiento, la cantidad de
solicitantes autorizados determina la cantidad de computadora para
generar solicitudes y donde están ubicadas.
Orden de trabajo sin papel,
el supervisor de mantenimiento aprueba la solicitud y designa un
planificador al transmitirle en forma automática la solicitud.
Lista de verificación asistida por computadora de órdenes de trabajo
para tareas de mantenimiento de alta frecuencia
el proceso por computadora se controla este 80% de las ordenes de
trabajo debe ser eficaz, rápido y practico, de manera que la mayor
parte de supervisores y los planificadores se concentren u 80% de las
ordenes de trabajo
Mantenimiento predictivo

Consiste en la utilización de instrumentos que aumenten los sentidos

de la visión, audición y el tacto para predecir que componente fallara y
cuando.
Ventajas
• Advierte sobre averías.
• Mide la magnitud del estado por debajo del estándar.
• Identificar la causa de avería.
• Los instrumentos son portátiles y fijos.
• Los instrumentos son instantáneos o continuos.
Registros de la historia del equipo

La orden de trabajo concluida y bien documentada, es la fuente

principal de información.
Características de un sistema de historia y registro de equipos bien
diseñado asistido por computadora.
• La primera etapa es el ingreso de especificaciones del equipo por
única vez y la segunda es la actualización de la historia.
Especificaciones del equipo
• Contiene las especificaciones del fabricante, descripción, tamaño,
número de serie, numero de modelo, el fabricante, capacidad.
El análisis estadístico de la historia cronológica determina la necesidad de
mantenimiento
• Total de acontecimientos por tipo de reparación.
• Costos de la mano de obra y materiales para la reparación en este periodo
comparados con periodos previos.
• Total de horas de tiempo improductivo del equipo y las causas en este
periodo comparadas con periodos previos.
• Disponibilidad y estado de los repuestos.
• Necesidad de mejoramientos de diseños.
• Necesidades de mejoramientos en el PM.
• Análisis de Pareto del costo del equipo, del más alto al más bajo.
La información histórica de reparaciones le permite al ingeniero industrial
formular recomendaciones útiles sobre frecuencia de reparación, reparación
o reemplazo y procesamiento
Programación de mantenimiento asistida por
computadora
• La programación determina cuando se debe realizar el trabajo es la
manera más óptima para que el supervisor cumpla con su
responsabilidad principal, programar un día completo de trabajo para
cada empleado, es generar un volumen de trabajo acumulado
planificado.
• Papel del volumen acumulado de órdenes de trabajo en la
programación del trabajo de mantenimiento.
• El volumen acumulado es el PM aprobado, la reparación de rutina y la
carga de trabajo del proyecto. Es fundamental para distribuir en
forma adecuada la fuerza de trabajo según la habilidad y el área.
Preparación de programas semanales y diarios.
• Priorización y aprobación de órdenes de trabajo
• Respuestas a preguntas sobre el estado del trabajo
• Información y envío de material, controlando el costo de inventario
• Conclusión de las órdenes de trabajo a tiempo
• Disminución de tiempos improductivo mediante controles oportunos de
problemas de equipos pequeños
• Inicio del volumen acumulado de órdenes de trabajo
• Solicitantes de operaciones, supervisión de mantenimiento y técnicos
• Proyectos planificados a partir del presupuesto de bienes de capital
• Ingeniería de planta o instalaciones
• Programas o inspecciones de PM/ PdM
• Manuales de instalación, operaciones y mantenimiento del vendedor
Planificación y programación semanal

• Cada semana el personal de mantenimiento, ingeniería y producción

celebra una reunión de programación. Los resultados previos se
resumen en el informe de control semanal. Se evalúan de nuevo las
prioridades generales y se actualizan la planificación de
reacondicionamiento a largo plazo, los cierres de plantas y la
desconexión de equipos.
PROGRAMACION DE MANTENIMIENTO ASISTIDO
POR COMPUTADORA

La programación determina cuando se debe realizar el trabajo.

El supervisor debe generar un volumen de trabajo acumulado
planificado, de dos a cuatro semanas de órdenes de trabajo
prioritarias.
VOLUMEN ACUMULADO:
Es:
El programa de mantenimiento ( PM) aprobado
Reparación de rutina
La carga de trabajo del proyecto
Es fundamental para distribuir en forma adecuada la fuerza de trabajo, según la habilidad
y el área entre las asignaciones de trabajo.
El rango óptimo es de dos a cuatro semanas.

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟(𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠ሻ

𝑆𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 =
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 ∗ 40ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑠Τ𝑠 𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎
Consideraciones:

Cuando el volumen acumulado es muy alto (más de cuatro semanas), los trabajadores se interrumpen con
frecuencia, porque se producen averías antes de que el trabajo necesario se pueda programar.
Hay demasiados trabajos en progreso en un momento y el tiempo improductivo del equipo es alto.

Cuando el volumen de trabajo es demasiado bajo no hay suficiente tiempo para una planificación adecuada,
las personas inician su labor antes de que estén listas para trabajar, hay muchas interferencias por falta de
materiales y la espera de la disponibilidad del sitio de trabajo es considerable , el tiempo improductivo también
es alto.
El tiempo improductivo alto siempre es síntoma de un volumen demasiado alto o bajo para la fuerza de
trabajo.

Cuando el problema comprende a la planificación insuficiente y falta de buena medición, considerando una
buena planificación y medición se puede efectuar el trabajo con nivel determinado de personal.

•
El ingeniero industrial se encarga:

Preparación de programas semanales y diarios.

Priorización y aprobación de órdenes de trabajo.
Respuesta y aprobación sobre el estado del trabajo.
Información y envió de material, mediante el control de inventarios.
Conclusión de las órdenes de trabajo a tiempo.
Disminución de tiempos improductivos mediante controles oportunos
de problemas en máquinas pequeñas.
Inicio del volumen acumulado de órdenes de
trabajo:
Utilizamos fuentes de información:
Solicitantes de operaciones, supervisión de mantenimiento y técnico.
Proyectos planificados a partir del presupuesto de bienes de capital.
Ingeniería de planta o instalaciones
Programas o inspecciones de PM/PdM
Manuales de instalación, operaciones y mantenimiento del vendedor.
Administración de las tendencias del volumen
acumulado de órdenes de trabajo:

La tendencia de horas de la mano de obra determina el nivel y la

distribución de habilidades del personal
El planificador revisa el volumen acumulado al menos una vez por
semana y así identificar su crecimiento o disminución.
Planificación y programación semanal:

Se realiza una reunión por semana entre el personal de mantenimiento,

producción e ingeniería.
Los resultados previos se resumen en un informa de control semanal.
Se evalúan las prioridades generales
Se actualizan la planificación de reacondicionamiento a largo plazo, cierre de
plantas
Se discuten los programas para el tiempo improductivo de equipos.
La supervisión de mantenimiento de línea establece programas diarios
detallados para órdenes de trabajo específicos.
Programación del mantenimiento diario
La supervisión de mantenimiento decide cómo se estructuran los programas diarios y lo
discute con operaciones.
Las necesidades, prioridades y disponibilidad de equipos cambian.
Reducirá tiempos perdidos o retrasos.

Sistema de prioridades
Garantiza que la respuesta a una solicitud de mantenimiento sea consistente con su
urgencia.
Un sistema de prioridades que considere el tiempo logra un tiempo operativo alto de los
equipos, al asegurar una respuesta rápida compatible con la necesidad.
El trabajo de mantenimiento crítico se realiza a tiempo y a un costo menor.
Se requiere un ajuste continuo de las prioridades para mantener un equilibrio entre la
carga y fuerza de trabajo.
Se recurre al empleo de horas extraordinarias hasta el límite de políticas de la empresa y
ajustes del personal.
Programa anual de PM/PdM
Es necesario el apoyo combinado del ingeniero de PM, el planificador, el supervisor y el control de la producción.

Fijación del programa de PM:

Una semana antes de la fecha programada se seleccionada las asignaciones de PM para la semana siguiente.
Clasificarlas asignaciones de PM (por planificador, supervisor, por área, para trabajos sin producción y con producción)
El supervisor asigna el trabajo a los operarios, según sus conocimientos y habilidades por día.
El operario efectúa las tareas de PM, ingresa información detallada y explica cualquier otra deficiencia detectada.

El éxito del cumplimiento del programa es diario

Para asegura el cumplimiento del programa, el planificador programa solo un día por vez. Las asignaciones de PM se
programan con la frecuencia que sea óptima para que el equipo tenga una confiabilidad continua, un costo optimo
del ciclo de vida y una vida útil prolongada.
Administrar las tendencias de cumplimiento del PM

El porcentaje de cumplimiento del programa ( es la relación entre horas

de PM completas y la cantidad programada.
Una vez por semana la administración de planta debe revisar un
informe que enumere las asignaciones de PM perdidas.
Cuando se instala un sistema de PM, se debe establecer un objetivo de
total de horas de PM.
ASIGNACION DEL TRABAJO DE MANTENIMIENTO
ASISTIDA POR COMPUTADORA

El supervisor utiliza volumen acumulado de órdenes de trabajo para el control de

asignaciones

A diario se realiza la impresión de las órdenes de trabajo y entrega a supervisores

añadiendo el programa diario el supervisor asigno a cada técnico cada orden de trabajo.
Pautas para establecer y utilizar un tablero de asignación de trabajos.

Es un centro de comunicación visible que se utiliza para asignar y enviar trabajo en el piso
de la planta o en el campo.
Punto de transferencia desde el control de la computadora hasta el control técnico, a
través del supervisor.
Informe de tiempo de la actividad de mantenimiento.

Es fundamental para generar informes eficaces de control de la

productividad y llevar históricos útiles de los equipos
Los artículos informados incluyen tiempo real de trabajo, trabajo adicional
efectuado y piezas utilizadas, trabajo adicional necesario (futuras ordenes de
trabajo), retrasos por tipo o duración y estado del trabajo.

Distribución diaria del tiempo

Todas las horas pagadas que incluyen tiempo de trabajo, tiempo sin trabajo y
retrasos. Se comunican durante el día en órdenes de trabajo individual;
mejor aún a través de la recolección de datos en tiempo real conectada a la
computadora.
CMMS ADAPTADO AL TAMAÑO DE LA INSTALACION

Sistemas de un solo usuario para plantas centrales pequeñas

Son óptimos para organizaciones de mantenimiento pequeño y centralizado en las

que un planificador proyecta el trabajo para un máximo de 30 empleados de
mantenimiento desde una computadora de escritorio en una planta central.

Sistemas de múltiples usuarios para instalaciones grandes y múltiples sitios.

En instalaciones grandes donde se deban conectar varios sitios distantes, se

necesitan sistemas de múltiples usuarios. Muchos planificadores, supervisores,
ingenieros, coordinadores de materiales ayudantes de depósito y empleados
acceden a una base de datos común al mismo tiempo.
MEDICION DEL TRABAJO DE MANTENIMIENTO
ASISTIDA POR COMPUTADORA

Medición

Proceso de establecer un método y un tiempo estándar que expresen la calidad y cantidad de

producción laboral esperada a partir de una cantidad específica de la mano de obra o actividad de
una máquina.

Principio de medición-control

Al comparar el tiempo real con el tiempo estándar, el ingeniero industrial puede medir el
rendimiento contra el estándar.
Con este proceso de medición-control la administración controla y mejora el método en forma
continua.
Enfoques que el ingeniero industrial puede aplicar
para medir el mantenimiento
1. Planificación de requerimientos de trabajo de mantenimiento
2. Programación de trabajo de mantenimiento por cuadrilla o por individuo
3. Administración del mejoramiento continuo
4. Preparación del presupuesto operativo anual
5. Comparación con otros periodos y otros métodos
6. Medición del rendimiento de supervisores y trabajadores, la cobertura, los retrasos y el
costo por hora estándar.
7. Pago a los trabajadores de acuerdo con la producción.
8. Medición del volumen acumulado de carga de trabajo, por tarea calificada, área y
supervisor
9. Planificación y programación de reacondicionamientos grandes y proyectos de construcción
10. Medición del rendimiento del contratista
11. Identificación de necesidades de capacitación
12. Administración de necesidades de personal
•
 Importancia de los métodos aplicados

Es una combinación específica de distribución, herramientas, equipos, material, seguridad, condiciones de trabajo y
patrón de movimiento estándar para llevar a cabo una tarea de calidad.
El ingeniero industrial mejora y estandariza los métodos.
Se capacita a los empleados para seguir el método de estándares mejorados.
La supervisión estimula a los trabajadores a cumplir siempre el método estándar.

Límites de calidad y cantidad de la aceptación

Son decisiones políticas importantes para la medición y control.

La ingeniería industrial ayuda a determinar el método a emplear en las políticas de administración e influye sobre las
horas y costos anuales de mantenimiento.

Desarrollo de ingeniería industrial de estándares universales de mantenimiento

Desde 1950 se utilizó la técnica del Estándar de Mantenimiento Universal establecido por H.B Maynard and Company.
Su versión actual es el método más practico y eficaz para establecer y mantener estándares de ingeniería para el
trabajo de mantenimiento.
EL UMS es un enfoque de datos adaptado para la
aplicación de mantenimiento

En UMS es un método de datos predeterminados de estándares de tiempo.

Comparación del contenido del trabajo

Si dos trabajos requieren métodos casi idénticos, el estándar de tiempo calculado para uno
de ellos puede aplicar al otro.
Los trabajos utilizados para comparación, llamados puntos de referencia se seleccionan
como una sección representativa de trabajo de mantenimiento típico.
Todos los trabajos pueden compararse con estos trabajos de referencia típicos, clasificados
por oficio o por habilidad.
Rango de tiempo

Un rango de tiempo sirve para especificar cuanto tiempo debe llevar un trabajo, llega a representar
el tiempo estándar en el que se realiza una operación.
Sirve para planificar, programar y medir el rendimiento e incluso el pago de incentivos de acuerdo
con la producción.

Formato de los datos estándares

El método de UMS y los datos de tiempo se desarrollan con un sistema de tiempo predeterminado
típico y la distribución de datos estándar se puede considerar como una serie de bloques de
construcción en forma de pirámide, con el sistema de tiempo elemental predeterminado en la base.
Las tablas de datos estándar típicas a partir de las que se desarrollan los tiempos de puntos de
referencia se denominan DATOS DE OPERACIONES BASICAS.
ABERTURAS DE PUNTOS DE REFERENCIA DE
GRUPOS DE TRABAJO ESTANDAR CON EL
CONCEPTO DE RANGO DE TIEMPO
Desarrollo de puntos de referencia asistido por computadora:
• Se crea con datos de operaciones básicas para describir cada etapa
del método.
Desarrollo de la hoja de cálculo asistido por computadora:
• Una vez que los datos ya están computarizados, clasifican los puntos
de referencia o las actividades por habilidad, área de tarea y rango de
tiempo.
APLICACIÓN DE ESTANDARES DE
MANTENIMIENTO UNIVERSALES
Existen tres formas de determinar el contenido de la mano de obra y es
mediante:
1. La revisión de la formación del solicitante.
2. La consulta con supervisión.
3. La visita al lugar de trabajo para obtener más información.
ADMINISTRACION DEL RENDIMIENTO DEL
MANTENIMIENTO ASISTIDO POR COMPUTADORA
1. El control comienza por políticas
2. Función del ingeniero industrial en el establecimiento de objetivos
3. Procedimientos diarios del supervisor para el mejoramiento continuo de
la productividad
• Proporcionar acciones de trabajo para cada trabajador.
• Verificar el progreso de trabajo para asegurar el cumplimiento de seguridad, calidad,
cantidad apropiadas para la producción.
• Comparar trabajos programados y tiempos estándar frente a los concluidos.
• Revisar la exactitud de los informes de tiempos.
• Iniciar acciones para eliminar el rendimiento fuera de línea.
• Verificar los resultados de la productividad de la semana anterior.
• Conversar con los trabajadores.
4. Informes de control basados en la hora estándar asistidos por
computadora.
5. Función del ingeniero industrial en la implementación del informe
de control semanal.
6. La computadora y el futuro de la administración de mantenimiento
7. Programación de revisiones de tendencias de rendimiento