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Primera parte
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Introducción
• El acero se puede obtener a partir de dos materias
primas fundamentales:
• Arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones
dotadas de alto horno (proceso integral).
• Chatarra tanto ferrosa como inoxidable (caso de aceros
inoxidables).
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Valoración de procedimientos
Factores
1. Composición del arrabio líquido disponible.
2. Porcentaje de chatarra que se considera económico o
necesario utilizar.
3. Variedad de calidades de acero esenciales que se deben
producir.
4. Opiniones de los técnicos sobre los méritos relativos de
ciertas alternativas técnicas que se presentan en los
diferentes procedimientos.
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Historia
• Testimonios que datan por lo menos de hace 5.000 años nos
muestran que el acero era ya conocido y empleado en aquel
entonces.
• En la antigüedad, el acero se producía martillando en aire el
hierro sólido caliente.
• Todas las pruebas nos permiten suponer que los antiguos
aceros nunca fueron licuados en su proceso de obtención; sólo
en 1740 se comenzó a producir acero por fusión completa.
• Esta innovación fue obra de Huntsman, en Inglaterra, quien
fundió materiales para producir acero en un crisol refractario,
calentado a base de coque en un horno mantenido a gran
temperatura gracias a un fuerte tiro.
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Calor de formación
1 kg de silicio a sílice (SiO2) desprende 6.91 termias
1 kg de fósforo a fosfato tricálcico (3CaO.P2Os) desprende 7.26 termias
1 kg de manganeso a óxido de manganeso (MnO) desprende 1.77 termias
1 kg de carbono a monóxido de carbono (CO) desprende 3.22 termias
1 kg de carbono a dióxido de carbono (C02) desprende 8.90 termias
1 kg de hierro a óxido ferroso (FeO) desprende 1.15 termias
1 kg de hierro (Fe) a óxido férrico (Fe203) desprende 1.77 termias
1 kg de hierro (Fe) a óxido ferroso-férrico (Fe304) desprende 1.60 termias
1 kg de sílice (Si02) a silicato dicálcico en la escoria (2CaO.Si02) 1.00 termia
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Procedimiento
• El procedimiento Bessemer se aplica en un convertidor
piriforme, de revestimiento refractario, que puede girar sobre
muñones (soportes giratorios).
• Su solera se encuentra perforada por múltiples agujeros o
toberas atravesados por el chorro de aire procedente de la
soplante situada debajo.
• El arrabio líquido y algunos de los materiales que forman la
escoria se cargan con el convertidor en posición horizontal.
• Después de soplar el aire a través de las toberas se hace girar el
convertidor a una posición casi vertical con objeto de que el
aire atraviese el hierro fundido.
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Convertidor Ajax
• El procedimiento y horno Ajax fueron introducidos por Appleby
Frodingham Steel Company en el otoño de 1957, el primer
horno empezó a trabajaren 1958.
• Se basaron en una modificación de los grandes hornos
basculantes existentes, consiguiendo un aumento de
producción del 70 al 100% con relación éstos a un coste de
inversión relativamente bajo por tonelada de aumento de
producción.
• Este proceso se aplica especialmente al empleo de arrabio
fosforoso con poca chatarra y el empleo de oxigeno, puede
producir la amplia diversidad de calidades de acero.
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Procedimiento
• La fabricación de acero se realiza en el hogar de un horno
basculante; de esta forma se facilita la eliminación de la escoria
en el instante requerido; mientras que en el momento del
sangrado se deja en el horno la escoria de acabado para
mejorar el rendimiento y ayudar al afino de la carga siguiente.
• La operación de carga de los materiales fríos se realiza con una
máquina de carga en plano horizontal; durante esta fase se
utiliza el caldeado por combustible.
• Luego se carga el metal fundido, cerrandose el paso de
combustible y se introduce por un extremo del hogar la lanza
de oxígeno refrigerada con agua a un ángulo de unos 30° con
relación al baño.
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Convertidor Kaldo
• El procedimiento Kaldo se ideó en 1948 y se desarrolló a escala
comercial en los Talleres de Domnarfvets de la Stora
Kopparbergs Bergslags A.B., Dom-narfvets, Jernverk,
Domnarvet (Suecia). Su invención irá siempre asociada al
profesor Bo Kalling y sus colaboradores.
• En 1948 comenzaron los experimentos en un horno giratorio de
3 t de capacidad y continuaron luego en otro de 15 toneladas.
• En 1960 entró en operación en Francia un convertidor de 125 t
y en 1961 otro de capacidad similar en Suecia.
• El procedimiento puede operar con arrabio de cualquier
contenido en fósforo; además puede utilizar con igual facilidad
mineral de hierro o chatarra para el control de la temperatura.
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Procedimiento
• El arrabio líquido está contenido en un convertidor cilíndrico,
revestido de refractarios, que puede girar con rapidez sobre su
eje mayor.
• Durante la operación de aceración este eje se inclina hasta
unos 17° sobre sobre la horizontal, pero varía de ángulo para
las operaciones de carga, extracción de escoria y sangría.
• El convertidor tiene en un extremo una abertura circular a
través de la cual la lanza, refrigerada con agua, inyecta el
chorro de oxígeno sobre la superficie del metal y escoria.
• Los productos de la combustión pasan a través de una campana
móvil refrigerada con agua, que prácticamente obtura la boca
del convertidor cuando se efectúa el alanceado por oxígeno.
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Convertidor Rotor
• El procedimiento Rotor fue desarrollado en 1952 en
Oberhausen (Alemania), empleando un horno de fusión cuyo
quemador de aceite fue remplazado por una boquilla de
oxígeno. Cuyos resultados dieron origen a un convertidor
cilíndrico Rotor de 20 ton. Pasando luego a 60 ton
• Más tarde se modificó para dotarle de un ángulo de inclinación
limitado que facilitara la extracción de la escoria y las
operaciones de colada.
• Se componía de un simple convertidor cilíndrico que giraba
sobre su eje mayor. Más tarde se modificó para dotarle de un
ángulo de inclinación limitado que facilitara la extracción de la
escoria y las operaciones de colada.
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Procedimiento
• El horno Rotor es un convertidor cilíndrico de revestimiento
refractario con una abertura circular en cada extremo de
diámetro inferior al del propio convertidor.
• En su posición horizontal puede contener unas 100 t de metal
más la escoria necesaria para la operación.
• El convertidor puede girar sobre un eje longitudinal a una
velocidad variable de 0,2 a 4 rpm; durante la operación trabaja
con su eje mayor en posición horizontal.
• En uno de sus extremos tiene un carro móvil que transporta
dos lanzas refrigeradas con agua, primaria y secundaria, que se
desplazan hacia la abertura del convertidor durante la
operación.
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Convertidores LD
• El procesamiento en el convertidor LD (BOS) tiene por objeto
afinar el metal caliente - arrabio producido en el alto horno –
en acero líquido bruto, que luego podrá ser nuevamente
afinado por metalurgia secundaria.
• Las principales funciones del convertidor LD son la
decarburación y la eliminación del fósforo del arrabio y la
optimización de la temperatura del acero, para que cualquier
otro tratamiento, previo a la colada, pueda realizarse con el
mínimo recalentamiento o enfriamiento del acero.
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Escoria
Sistemas comunes de escoria
• Efecto de la temperatura sobre la extensión del dominio de
escorias líquidas en el sistema CaO-SiO2-FeO-2%P2O5-
1.5%Al2O3-3%MnO-5%MgO a 1600, 1650 y 1700 °C.
• Las escorias comúnmente usadas en el convertidor LD se
encuentran, por lo general, cerca del sistema de óxidos
ternarios CaO-SiO2-FeO.
• Dado que las escorias reales constituidas por más de 3
componentes no son estrictamente ternarias, algunas
propiedades pueden estimarse, en buena medida, utilizando
diagramas multifase de propiedades.
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CaO-SiO2-FeO-2%P2O5-1.5%Al2O3-3%MnO-5%MgO a 1650 °C
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CaO-SiO2-FeO-2%P2O5-1.5%Al2O3-3%MnO-5%MgO a 1650 °C
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Materias prima
• "Metal caliente" líquido, arrabio proveniente del alto horno
después de haberlo sometido a tratamientos específicos
previos, tales como la desulfuración o la defosforación
• Otras adiciones que contienen hierro, en especial chatarra y
mineral, calculadas para ajustar el balance térmico y obtener la
temperatura de acero requerida
• Las adiciones necesarias para formar una escoria de
composición apropiada, que incluyen, principalmente, cal
(CaO) y cal dolomítica (CaO-MgO), generalmente en la forma
de trozos de 20 a 40 mm
• Oxígeno puro inyectado ya sea a través de una lanza con
múltiples orificios o a través de toberas en el fondo del
convertidor
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Productos
• Acero líquido
• Gas de escape rico en CO (entre 80 y 90%), recuperado a través
de la campana extractora cerrada o de combustión suprimida y
es frecuentemente usado en los quemadores de los hornos de
recalentamiento
• Escoria, vaciada del recipiente después del acero
• Tanto el gas como la escoria constituyen valiosos sub-
productos, siempre y cuando sean adecuadamente
recuperados y almacenados.
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Sensores Principales
• Mediciones químicas y de temperatura mediante el uso de
sublanza y/o termocuplas de inmersión
• Velocidad de flujo, composición y temperatura de los gases de
escape.
• El análisis de los gases de escape puede ser usado para estimar:
• El contenido de carbono a partir de la velocidad instantánea de
decarburación hacia el final del soplado (el balance acumulativo de
masa desde el principio no es lo suficientemente preciso, debido a
que no se conoce con exactitud el aporte de carbono)
• La cantidad de FeO formado en cualquier momento durante el
soplado por balance de masa acumulado, calculando la cantidad
de oxígeno fijado en la escoria
• Dispositivo sónico o vibración de la lanza para detectar el
espumado de la escoria
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Reacciones químicas
• La carga de metal caliente se afina mediante reacciones rápidas
de oxidación al contacto con el oxígeno inyectado, en
condiciones alejadas del equilibrio termodinámico con los otros
elementos presentes:
C + ½ O2 → CO
• El CO es parcialmente oxidado a CO2 por encima del metal
fundido (post-combustión).
• Estos productos de reacción gaseosa son evacuados a través de
la campana extractora. La relación CO2/(CO+CO2) es
denominada relación de combustión secundaria (PCR).
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Reacciones escoria/metal
• Eliminación de Si. Esta reacción es muy rápida y la cantidad
total de silicio es transferida a la escoria en el primer tercio del
soplado.
• Eliminación de P y S. Estas reacciones requieren un control
muy preciso de la formación de escoria y de su composición
final, a fin de poder garantizar los bajos contenidos buscados
para el acero líquido. La defosforación es la más importante y
para poder lograrla, en forma eficiente en función de los
costos, se debe considerar tanto los aspectos cinéticos como
los termodinámicos.
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Balances
Balance de carga
Arrabio Acero
Chatarra Escoria
Fundente Gases
Oxígeno Polvo en los gases
Combustible Agua en los gases
Agua de refrigeración Agua de refrigeración
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Balance de Energía
Calor recibido Calor distribuido
Poder calorífico y calor sensible del Absorbido por el acero
combustible
Calor sensible de en el aire para la Absorbido por las reacciones químicas
combustión
Calor producido por las reacciones Calor latente en la vaporización del combustible
químicas
Calor en el aire infiltrado Absorbido por el agua de enfriamiento
Radiado del baño
Radiado de los refractarios de los
recuperadores
Radiado de los fluidos
Absorbido por los refractarios de los
recuperadores
Perdido en los gases en la chimenea