PROCESO DE EMBUTIDO

DEFINICION
La embutición es  un  proceso tecnológico de  conformado  plástico  que  consiste  en  la 
obtención  de  piezas  huecas  con  forma  de  recipiente  a  partir  de chapas metálicas.  Este 
proceso permite obtener piezas de formas muy diversas y es una técnica de gran aplicación 
en todos los campos de la industria.
 PRINCIPIO DE
FUNCIONAMIENTO
El flujo de  material  en  piezas  con  forma  irregular  es  muy 
complejo, por este motivo se expone el caso más sencillo: el 
embutido  del  vaso  o  embutido cilíndrico.  La chapa inicial 
para  embutir  un  vaso cilíndrico es  de  geometría  circular  y 
durante  el  proceso  de  embutido  esta  silueta  circular  fluye 
hacia  el  centro  de  la matriz a  medida  que  el  punzón 
desciende  y  obliga  al  material  a  pasar  por  la  abertura  de 
dicha  matriz.  Durante  este  proceso  las  diferentes  zonas  de 
la chapa o  pieza  se  van  a  ver  sometidas  a  diversos 
esfuerzos y tensiones. El proceso sigue las siguientes fases:
(1)  Se  coloca  una  silueta  circular  con  espesor  t o  y  diámetro  D  sobre  la  superficie  de  la 
matriz que tiene una abertura con el diámetro d2. Normalmente, en la arista de la abertura 
de la matriz está aplicado un radio rd (Figura a).
(2) El pisador pisa la chapa y se inserta el punzón con el diámetro d1 en la dirección del 
eje.  El  extremo  del  punzón  tiene  el  radio  r p.  Este  mismo  radio  queda  como  el  radio  del 
fondo del vaso embutido (Figura b).
(3)  Conforme  el  punzón  se  introduce  en  la  matriz,  se  embute  la  parte  central  de  la 
silueta progresivamente mientras el perímetro de la silueta se desliza sobre la superficie 
de la matriz y se traslada hacia el interior de la misma (Figura c).
(4) Al encoger la circunferencia de la silueta se generan esfuerzos de comprensión en la 
dirección circunferencial de la chapa, los cuales pueden provocar el pandeo y producir 
arrugas. Para evitar este fenómeno se sujeta la silueta con el pisador(Figura c).
(5)  En  el  momento  de  que  se  embute  la  chapa,  se comprime en  la  dirección  circunferencial  y  se 
dobla recibiendo la tensión en la dirección radial simultáneamente en la boca de la abertura de la 
matriz.  De  igual  manera  la  parte  que  tiene  contacto  con  la  cabeza  del  punzón  recibe  la tensión, 
sobre  todo  las  zonas  de  los  radios  de  matriz  y  punzón  son  la  que  recibe  la  mayor tensión del 
doblado.  La  zona  cilíndrica  entre  rd  y  rp,  la  cual  corresponde  a  la  pared  lateral  del  recipiente  se 
estira verticalmente (Figura d).
(6)  Así  la  silueta  avanza  gradualmente  a  través  de  la  abertura  de  la  matriz  recibiendo  diversas 
fuerzas y deformándose. Si el material resiste los esfuerzos que se generan durante este proceso, 
la pieza se conformará plásticamente y alcanzando su forma final.(Figura e).
ESFUERZOS GENERADOS DURANTE EL PROCESO

Mientras  el punzón aplica  la  presión  en  el  fondo  del  vaso,  la lamina entre  el  fondo  y  la 
pared del mismo se estira considerablemente. durante el embutido de la chapa, la silueta 
exterior  de  la  misma  disminuye  en  diámetro  y  la  zona  cercana  a  esta  silueta  tiende  a 
incrementar  su  espesor  como  consecuencia  de  las  fuerzas  de comprensión que  se 
generan  durante  el  proceso  en  esta  zona  (tendencia  a  aparecer  arrugas  por pandeo, 
fenómeno que evita el pisador).
Cálculo de la silueta inicial

La  dimensión  y  geometría  de  la chapa inicial  se  debe  calcular  en  función  del  diseño  de  la  pieza  final  a 
embutir  por  lo  cual  la  idea  de  partida  general  es  que  la  superficie  de  chapa  inicial  corresponderá  al 
desarrollo  de  la  pieza  final  embutida.  Esto  no  es  cierto  al  100%  ya  que  no  se  considerarían  las 
deformaciones del material.
Generalmente  tras  el  embutido  se  procede  al  recorte  y  eliminación  de  orillas  o  "cejas"  (rebordes),  por  lo 
que es muy importante considerar en el cálculo de la chapa inicial la necesidad de material suplementario 
en las zonas de la pieza a recortar.
El área de la chapa inicial en el caso del vaso cilíndrico será igual a la suma de las áreas de los elementos 
geométricos que forman el vaso (círculo del fondo y cilindro de las paredes laterales), por lo tanto:
Defectos

El embutido es una operación compleja, y pueden presentarse 
numerosos defectos en un producto.
Reembutido

Una operación relacionada es el embutido inverso, en el cual

se coloca una parte embutida hacia abajo en el dado y una
segunda operación de embutido produce una configuración.
En esta operación la reducción es más fácil para el metal.
El espacio entre el punzón y la matriz

Este espacio va a determinar la calidad superficial de la pieza embutida. Cuando 
el  espacio  es  pequeño  se  produce  un  "planchado"  del  material  obteniéndose 
mayor  calidad  y  precisión  mientras  que  al  aumentar  este  espacio  pueden 
producirse  arrugas  debidas  al  efecto  de pandeo en  algunas  zonas  de  la  pieza. 
Debemos  considerar  que  cuanto  mayor  sea  este  espacio  o  separación  menor 
será el desgaste y la fatiga de las herramientas.
Se  llama  planchado  (ironing)  a  la  técnica  que  se  basa  en  emplear 
una holgura inferior al espesor de la chapa entre matriz y punzón. Esta técnica se 
emplea combinada con sucesivos re embutidos para conseguir mayor precisión y 
mejores calidades  superficiales así  como  para  fabricar  piezas  con  paredes 
delgadas en relación al espesor de su fondo.
El pisador. Sistemas de pisado

Cuando  se  trabaja  con  un  material  de 

espesor delgado, o bien cuando se realiza el 
embutido  profundo  de  mayor  diámetro,  los 
productos  pueden  salir  con  arrugas  en  la 
pared  y  no  servirán  para  nada.  Para  evitar 
este fenómeno se emplea el pisador.
Los pisadores de tipo fijo pueden ser planos o 
con  una  ligera  inclinación  y  permiten 
fácilmente  el  deslizamiento  de 
la chapa impidiendo  la  aparición  de  defectos 
mientras el espesor en las distintas zonas de 
la pieza embutida poco variable mientras que 
los  pisadores  de  presión o  los  pisadores 
con freno controlan  o  impiden  el 
deslizamiento  de  la chapa y  se  emplean 
cuando  se  quieren  obtener  espesores  de 
pared  más  finos  que  el  espesor  de 
la chapa inicial.
MATERIALES
-Al 
tratarse  de  una  deformación  plástica,  es  decir,  una  deformación  permanente, 
conviene emplear materiales con un límite elástico bajo.

-Esto  significa  que  deberemos  emplear  una  fuerza  relativamente  baja  para  superar 
ese  límite,  y  así  causar  una  deformación  en  el  material  donde  éste  no  recupere  su 
forma original.

-Asimismo estos materiales deberán ser dúctiles, maleables, de elevada plasticidad o 
deformabilidad.  al  final  se  reduce  en  que  éstos  tengan  una  elevada  capacidad  de 
estirado sin llegar a romper.
este proceso puede llevarse a cabo únicamente en frío. cualquier intento de estirado 
en caliente, produce en el metal un cuello y la ruptura

-Además de una correcta selección de las propiedades mecánicas del material, deben 
tenerse  en  cuenta  otras  propiedades  asociadas  durante  la  producción  de  éste.  la 
orientación y el tamaño de grano y la anisotropía.
 Los materiales que cumplen estas características
son:
Tipo de metal Rp0,2(MPa)* A50m
m(%)*
Aceros dulces y 370 15
extradulces (con un
bajo contenido en
carbono)
Aceros austeníticos 220 40
inoxidables
Latón y cobre(estado 130 - 170 38
recocido)
Aleaciones ligeras y de variable variable
aluminio-cobre
*Valores medios o aproximados

Límite elástico bajo: Rp0,2 (MPa)

Elevada capacidad dedeformación:Alargamiento o A50mm(%)
EQUIPOS
Para  la  embutición  se  emplean,  casi 
exclusivamente, prensas hidráulicas 
Ejemplos  familiares  y  sencillos  de  pieza  embutida 
serian carteres de aceite, brazos de suspensión, tapas 
de  recipientes,  cazoletas,  depósitos  contenedores, 
extintores  (en  este  caso  formado  por  dos  piezas 
embutidas soldadas), menaje de cocina...
PRENSAS: Son  maquinas  herramientas  cuya 
característica  es  la  entrega  de  grandes  cantidades  de 
energía  (Fuerza  x  recorrido)  de  forma  controlada. 
Atendiendo  a  la  forma  de  entregar  dicha  energía  las 
prensas pueden ser mecánicas o hidráulicas.
Carter de aceite Suzuki Brazo suspensión Renault

Tapa protección Brazo suspensión SEAT Panda

-MAQUINAS EMPLEADAS EN EL PROCESO

-PRENSAS HIDRAULICAS
-PRENSAS MECANICAS
-Soldaduras por puntos hasta 350
KVA con control continuo de corriente
-Generador de Inducción de 50 Kw
para troquelado en caliente
-Fresadora
-Tornos
-Taladros Radiales
 PRENSA MECANICA

Mecánica 1600 KN Mecánica 3500 KN

• PRENSAS HIDRÁULICAS.  Esta  máquina  se  utiliza  para  dar 
forma,  extrudir,  marcar  metales  y  para  evaluar  la  ductilidad 
de  ciertos  materiales  metálicos  sometidos  a  grandes 
presiones. 
•  Se basan en el conocido principio de pascal alimentándose 
un  pistón  de  gran  diámetro  con  fluido  a  alta  presión  y  bajo 
caudal consiguiendo altísimas fuerzas resultantes. la entrega 
de energía es controlada en cada momento tanto en fuerza 
como  en  velocidad  por  lo  que  mantenemos  el  control 
constante  del  proceso.  Se  usan  en  operaciones  de 
embutición  profunda  y  en  procesos  de  altas  solicitaciones 
como acuñado. 
 PRENSA HIDRAULICA

Hidráulica 8000 KN Hidráulica 3500 KN

• PRENSAS MECÁNICAS.  Constan  de  un  motor  eléctrico 
que  hace  girar  un  volante  de  inercia  que  sirve  de 
acumulador  de  energía.  la  energía  se  entrega  a  la  parte 
móvil  de  la  prensa  (carro)  mediante  un  embrague  o 
acoplamiento.  La  entrega  de  la  energía  es  rápida  y  total 
gastando en cada golpe una fracción de la capacidad de 
trabajo  acumulada.  se  usan  para  trabajos  de  corte, 
estampación, forja y pequeñas embuticiones.
-PARTES DE UNA PRENSA HIDRAULICA
-  Base  Fija  Inferior  :Esta  parte  le  brinda  a  la  máquina  la  estabilidad 
necesaria  para  la  realización  de  la  prueba,  además  permite  el 
desplazamiento  de  la  placa  móvil,  junto  con  las  columnas  paralelas 
colocadas sobre ésta misma.
-  Base  fija  Superior:  Esta  parte  de  la  máquina  permite  y  facilita  el  trabajo 
efectuado por el gato hidráulico, ya que éste es el punto de apoyo para el 
émbolo  o  pistón  y  con  lo  cual  se  genera  el  desplazamiento  de  la  placa 
móvil. 
- Columnas  Paralelas  :Las  columnas permiten el deslizamiento vertical de 
la mesa móvil, y el retorno de esta a la posición inicial por medio de unos 
resortes colocados sobre las mismas.
 - Placa móvil :La placa móvil se encuentra ubicada en medio de las bases 
superior  e  inferior  de  la  prensa  hidráulica;  es  ésta  la  que  manifiesta  la 
presión ejercida por el pistón del gato hidráulico sobre la base fija superior 
en forma de movimiento. Además es el soporte del gato hidráulico. Figura 
1.  Prensa  hidráulica  Escuela  Colombiana  de  Ingeniería.  Laboratorio  de 
Producción “Julio Garavito” 8
-  Gato  Hidráulico:  Este  es  un  gato  que  tiene  un  pistón  de 
diámetro de 56.8mm y 15 toneladas de capacidad. Por medio de 
éste se ejerce la fuerza que actúa sobre el espécimen y la cual 
genera su deformación. 
-  Calibrador  vernier:  Este  calibrador  se  coloca  entre  la  base 
superior  de  la  prensa  hidráulica  y  la  placa  móvil;  su  función  es 
efectuar  la  medición  del  nivel  de  profundidad  en  el  que  se 
encuentra la lámina de acero en la prueba de embutición.
-  Indicador  de  presión  (manómetro)  :Este  indicador  es  un 
manómetro que nos indica la presión ejercida sobre el aceite. La 
presión  es  causada  por  el  gato  hidráulico  dentro  de  un  pistón 
intermedio entre el vástago del gato y la base fija superior. Éste 
manómetro cuenta con dos tipos de escalas de presión: Psi y en 
MPa.
Herramientas
Con  éste  tipo  de  herramientas  de  embutición 
profunda  se  confeccionan  partiendo  de  discos  o 
piezas  recortadas  según  el  material,  piezas 
huecas,  e  incluso  partiendo  de  piezas 
previamente  embutidas,  estirarlas  a  una  sección 
menor con mayor altura. No se pretende con ésta 
operación  generalmente  una  variación  del 
espesor del material.
Herramienta de Embutido de
Acción Simple.

En  este  tipo  de  herramienta  el 

disco recortado a embutir se fija 
en su asiento, al actuar la placa 
prensa disco,  el  punzón 
comienza a penetrar el material 
en la matriz en su totalidad.
Seguido  se  expulsa  la  pieza 
embutida  por  acción  de  un 
expulsor,  obteniéndose  una 
pieza de esta característica
Herramientas de
Embutido de Doble
Acción

En  este  tipo  de 

herramientas,  el  punzón 
se  ubica  en  la  parte 
superior  de  la  corredera 
(prensa),  el  disco 
recortado  se  ubica 
también  en  su  asiento  en 
la  matriz  y  el  punzón  y  la 
placa prensa disco actúan 
simultáneamente  y  la 
matriz  cuenta  con  el 
expulsor
Herramienta de Embutido Telescópico.
Se  utiliza  en  piezas  previamente  embutidas  con  la  finalidad  de  conseguir  una 
mayor altura y por consiguiente una pieza de menor diámetro, para ello se debe 
contar con un juego de punzón y matriz adecuado, de tal manea de conseguir 
el objetivo,  como  quiera  que  con  el  embutido  previo,  el  material  deformado  ha 
conseguido  una  acritud  debe  ser  tratado  térmicamente  para  recobrar  su 
elasticidad, esto se debe aplicar en cada fase del proceso de embutido.
Herramientas de Embutido Inverso

Con estas herramientas se consigue también una mayor altura, para ello se debe de contar 
con  la  herramienta,  los materiales convenientemente  dispuestos  y  acondicionados  para  tal 
fin.
La embutición invertida ofrece la posibilidad de ahorrar una o dos etapas de embutición. Con 
éste  tipo  de  embutición  la  pieza  previamente  embutida  se  dispone  con  la  abertura  hacia 
abajo  sobre  una  matriz  negativa  de  embutir.  El  punzón de embutir que desciende sobre la 
pieza  así  dispuesta  la  vuelve  de  modo  de  modo  que  era  hasta  ahora  superficie  interior  se 
convierte en superficie exterior de la misma. De ésta modo se obtiene con una herramienta 
profundidades  mayores  que  con  la  embutición  corriente.  Por  lo  general  no  se  necesita 
ningún dispositivo pisador.
En la práctica  se  dispone  de que en  la herramienta, que con la carrera descendente de la 
corredera, una pieza hueca pre-embutida y al descender el punzón se determina la pieza al 
actuar negativamente la herramienta.
La  embutición  negativa  se  emplea  casi  exclusivamente  para  piezas  cilíndricas  o  piezas 
redondeadas  no  cilíndricas  por  ejemplo  carcasas  de  faro  o  proyectores.  Para  piezas 
irregulares resultaría muy dificultosa la ejecución de las aberturas en la matriz invertida.
Recalcado o Repujado en torno

Con este tipo de procedimiento, es posible conseguir piezas de gran altura y 
volumen, con ellas se construyen las ollas, los sartenes de cocina, faroles, 
trofeos, etc.
PRODUCTOS
 PRODUCTOS DE EMBUTIDO
• ES AMPLIAMENTE USADO EN LA INDUSTRIA PARA:

 TAPAS
 LATAS DE CERVEZA O GASEOSA
 OLLAS
 TANQUES DE GASOLINA
 EMBUTIDO DE FORMAS NO CILÍNDRICAS
 

LA VARIEDAD DE FORMAS EMBUTIDAS INCLUYEN:
o FORMAS CUADRADAS 
o CAJAS RECTANGULARES 
o  COPAS ESCALONADAS
o CONOS
o  COPAS CON BASES ESFÉRICAS 
o FORMAS CURVAS IRREGULARES (CARROCERÍAS DE AUTOMÓVILES)
 LATAS DE CERVEZA O 
TAPAS GASEOSA
OLLAS TANQUES DE GASOLINA
 CARROCERÍAS DE COCHE 
CHAPAS METÁLICAS COMPLEJAS
- LÍMITES DEL EMBUTIDO

• DEPENDIENDO DEL TIPO DE MATERIAL, DEL ESPESOR DEL MISMO, EXISTE UN 
LÍMITE EN EL DIÁMETRO A EMBUTIR, ENTENDIENDO QUE ES NECESARIO EN LA 
MAYORÍA DE LOS CASOS, REALIZAR VARIAS OPERACIONES DE ESTAMPACIÓN, 
SEGUIDAS DE UNA SERIE DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS CON LA FINALIDAD DE 
CONSEGUIR EL DIÁMETRO Y ALTURA ADECUADA
FIN