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Es el hormigón o mortero proyectado

neumáticamente sobre una superficie a alta


velocidad.

el shotcrete es un nano aditivo en estado


líquido, gran reductor de agua, de alta
actividad basado en nano materias de última
generación.

el concreto con agregado fino es conocido


como GUNITE, y cuando incluye agregado
grueso, como SHOTCRETE

aunque también se llama gunite al concreto


lanzado por la vía seca, y shotcrete al
concreto lanzado por la vía húmeda.
COMPONENTES
DEL SHOTCRETE
Entre los mas importantes tenemos los siguientes, pero
algunos de ellos estarán en función de la condición del
terreno y de la geomecánica de este.

CEMENTO

AGUA
FIBRAS

ARIDOS ADITIVOS
CEMENTO
Especial puzolanico o cemento
portland puzolanico.

Endurecimiento

Son el resultado de un proceso de


reacciones químicas de
hidratación entre los
componentes del cemento

Para el uso del shotcrete se busca


un rápida velocidad de
endurecimiento, que dependerá del
tipo de cemento y la cantidad de
agua
AGUA
debe estar limpia y
libre de sustancias que
puedan ser dañinas al
hormigón o al acero
de refuerzo
Si el agua tiene un
aspecto cristalino, no
significa que no pueda
tener sustancias nocivas
para el hormigón
Áridos

Arena.- La arena debe ser arena


de rio (arena lavada), de esta
manera se asegura que esta
libre de arcillas y sales
minerales. Su tamaño debe ser
menor a ¼ de pulgada (menor a
6 mm). Todo lo que pasa debajo
de la malla de ¼ de pulgada se
considera arena.
Piedra Chancada o Zarandeada.-
También llamado el Agregado Grueso,
se llama a los materiales de tamaño
mayor a ¼ de pulgada. En
construcción Civil el máximo tamaño
es ¾ de pulgada. Es decir el agregado
grueso queda entre ¼ a ¾ de
pulgada. (1 pulgada tiene 25.4 mm).
Aditivos Acelerantes
Estos aditivos, reducen el tiempo de fraguado, incrementando
el desarrollo de las resistencias mecánicas iniciales, siendo
deseable además, que proporcionen propiedades de
adherencia a la mezcla, para limitar el rechazo o rebote,
aumentando la cohesión y reduciendo la segregación.

Plastificantes

obtener mejores resistencias en los hormigones y morteros


proyectados, tanto por el procedimiento vía seca como por
el procedimiento húmedo

La función fundamental del plastificante o reductor de agua es de


producir la dispersión de las partículas finas logrando que la capa
absorbida por los granos de cemento sea delgada, actuando como
lubricante junto a los finos dispersos
Retardador

Cuando se requiera dar buenas terminaciones superficiales a los


elementos en zonas calurosas, se recomienda el empleo de un retardador
en la mezcla, además en los casos en que se tengan distancias de
transporte prolongadas. El uso de estos aditivos pueden evitar la
presencia de juntas frías obteniendo así propiedades impermeables.

Sílica Fume o Microsílica


La Sílica Fume o Microsílica es un producto extremadamente fino (0,05 a
0,5 micrones), con un 86% a 96% de dióxido de Sílice lo que lo hace
extremadamente rico en energía y por ello muy reactivo.
La Sílica Fume reacciona con los álcalis del cemento formando silicatos
alcalinos hidratados, incrementando la resistencia, la adherencia y
cohesión de la mezcla, reduciendo la porosidad y el rebote.
Fibras
Las fibras son utilizadas fundamentalmente para aumentar la resistencia a
la flexión del hormigón. El uso de éstas, permite obtener recubrimientos más
dúctiles.
El correcto uso de estas fibras en el hormigón permite, en el caso
de revestimiento de túneles, remplazar a las mallas.
DESCRIPCION DE OTRAS FIBRAS
HORMIGON REFORZADO CON FIBRAS DE VIDRIO
HORMIGON REFORZADO DE POLIPROPILENO

Las fibras de polipropileno cumplen una doble tarea como plástico y como fibra
y esto es así, porque no funden hasta los 160 C. Su resistencia a tracción, dureza
y rigidez son mayores que las de los polietilenos (que además funden a los 100
°C), pero menor su resistencia al impacto. Tiene una desventaja importante: es
susceptible a la degradación por luz, calor y oxigeno; debido a esto, es necesario
añadirle un antioxidante y un estabilizador a la luz ultravioleta, lo que
encarece la producción.
FIBRAS DE ACERO

Una resistencia a tracción significativamente mayor que la del hormigón.


Una adherencia con la matriz del mismo orden o mayor que la resistencia a
tracción de la matriz.
Un modulo de elasticidad significativamente mayor que el del hormigón.

Las fibras de acero pueden tener formas muy variadas: rectas, onduladas,
corrugadas, con extremos conformados, dentadas y otras. Las secciones
también pueden ser muy variadas: circulares, cuadradas, rectangulares y
planas.
PROPORCIONES ADECUADAS PARA LA
PREPARACION DEL SHOTCRETE
CEMENTO Y AGUA

Velocidad de endurecimiento
Velocidad de desprendimiento de calor
Cantidad de calor desprendida durante la hidratación
Resistencia del cemento endurecido al ataque por
soluciones de sulfatos

contenidos de cemento entre 450 y 300 kg/m3. No es recomendable rebasar este límite
inferior por su repercusión en la durabilidad y, en todo caso, bajos contenidos de cemento
exigirán el empleo de adiciones activas. En el caso de morteros, la demanda de cemento
será mayor, no debiendo sobrepasar, en cualquier caso los 500 kg/ml
ARIDOS: En los hormigones convencionales, la dosificación de un 60% para
el árido grueso y del 40% en el árido fino (inferior a 5 mm)
ADITIVOS Y FIBRAS:

En estado fresco:
• Incrementar la trabajabilidad sin aumento de agua o reducir el
contenido de agua con similar trabajabilidad.
• Retardar o acelerar el fraguado.
• Modificar el asentamiento.
• Disminuir la exudación
• Reducir la segregación
• Mejorar la actitud al bombeo

En el concreto endurecido:
• Acelerar la ganancia de resistencia temprana.
• Incrementar la resistencia.
• Mejorar la durabilidad frente a exposición severa,
• Disminuir la permeabilidad.
• Producir expansión o controlar la contracción.
• Incrementar la adherencia con las barras de acero de refuerzo.
• Impedir la corrosión de las barras de refuerzo.
• Controlar la reacción alcali-agregado
 Incremento del desarrollo de alta resistencia inicial y final.
 Incrementa la resistencia tanto a la compresión como a la tracción.
 Remplaza el uso de micro sílice (humo de sílice) en todas las aplicaciones de
Shotcrete.
 Su composición, hace totalmente innecesario el uso de plastificantes y
superplastificantes para el Shotcrete y solo debe agregarse el acelerador en la
forma acostumbrada por el usuario.

Flexotraccion
Compresión
Tenacidad - Fatiga
Resistencia al Impacto
Vía seca
En la vía seca el agua se suministra como último componente en la
boquilla, mediante un anillo difusor adosado a la misma. Se ha
observado una mejor humectación y una reducción del rebote si el
agua se añade entre 1 y 3 m antes de que el HM/P salga por la
boquilla.
Vía humedad
Los operarios del proceso por vía seca estaban acostumbrados a
trabajar en medio de una gran cantidad de polvo. Se emitía polvo no
sólo desde la boquilla, sino también desde la máquina de proyección.
Como norma general, los resultados de las mediciones de
polvo en el ambiente de trabajo eran más de tres veces la cantidad
permisible.

En la boquilla del extremo de la manguera, se


agrega aire al concreto
a razón de 7-15 m3/min y una presión de 7 bars
según el tipo de
aplicación (manual o robot). El aire tiene la función
de aumentar la
velocidad del concreto a fin de lograr una buena
compactación y
adherencia a la superficie. Un error común que se
comete con el
método de vía húmeda es utilizar cantidades
insuficientes de aire.
Generalmente se agregan entre 4 y 8 m3/min, lo
cual lleva a menores
COMO APLICAR EL SHOTCRETE
Preparación del lugar

Suministro de Aire Comprimido


Presión y Control del Agua

Velocidad en la boquilla

Máquina “Shotcretera”
Operación de la Máquina

a) Abrir la válvula de aire colocada detrás del tubo de descarga.


b) Abrir la válvula de aire situada sobre el rotor.
c) Abrir la válvula de aire del motor o enganchar la conexión en caso de
un motor eléctrico.

Técnicas de Proyección
Rechazo o rebote y “Overspray”

Espesor La aplicación se hace habitualmente por capas, las cuales


son en general para aplicaciones sobre cabeza y verticales,
de 2,5 a 5 cm2. Se recomienda esperar de 6 a 8 horas por
aplicación entre capas.

Refuerzos
Para esto existen muchos métodos, siendo el más
tradicional, proyectar una capa de aproximadamente 8
cm2 en la roca, tratando de obtener una superficie lo más
pareja posible.
Obstrucciones
Las obstrucciones son generalmente
causadas por :
-Partículas demasiado grandes en la mezcla.
-Arena demasiado húmeda.
-Arena demasiado seca.
-Agua que entra por las uniones de la
manguera.
-Agua o aceite en el aire comprimido.
Para eliminar estas causas se debe:
-Tamizar y mezclar los áridos
cuidadosamente.
-Proteger cuidadosamente los áridos en el
acopio, controlando los que se van a utilizar.
-Revisar el contenido en agua en la arena y
humedecerla, si es necesario antes del
mezclado.
-Hacer que los empalmes o uniones de la
manguera sean estancos o proteger de
alguna forma apropiada dichas uniones.
-Utilizar filtros para aire comprimido.
Suspensión de trabajos

Los trabajos de proyección de hormigón deben ser


suspendidos bajo las siguientes condiciones de clima:
I.- Vientos de gran velocidad, impiden un procedimiento
correcto de colocación.
II.- Temperaturas bajas, el trabajo no puede ser protegido.
III.- La lluvia produce lavado o desprendimiento del hormigón
o mortero proyectado fresco.
SOBRE EL PERSONAL
La Cuadrilla
La cuadrilla debe estar formada de modo que cada hombre tenga que desempeñar una sola
tarea.
La cuadrilla debería estar formada por:
Un pitonero.
Un ayudante de pitonero.
Un operador de máquina.
Un cargador de buzón de la máquina.
Encargado del aditivo.
Un operador del transporte de la mezcla.

Labores del personal


El hombre clave en la cuadrilla del shotcrete es el pitonero. El tiene como labor producir y
colocar el shotcrete.
El ayudante del pitonero tiene como función cuidar la manguera tras el pitonero,
preocuparse de la iluminación y relevarlo cuando sea necesario.
El operador de la máquina debe controlar la partida y detención de la máquina, la presión de
aire en la manguera de descarga y es responsable de su mantención y limpieza.
El cargador del buzón de la máquina debe mantener el buzón siempre lleno con mezcla y
además debe ayudar al operador a limpiar las obstrucciones.
El hombre que carga el aditivo tendrá ésta, como única función.
El operador del transporte de la mezcla debe mantener un suministro de mezcla constante
durante la faena de shotcrete.
PROCESO DE APLICACIÓN DEL SHOTCRETE

Proceso de Mezcla seca:


Este consiste en cinco etapas:
Mezcla en seco del cemento con los áridos, asegurando la
homogeneidad de la mezcla.
Transporte de la mezcla hasta la máquina de proyección mediante
correas transportadoras u otros métodos.
Vaciado de la mezcla en la tolva receptora de la máquina proyectora, la
cual la introduce a la manguera mediante un rotor o aire comprimido.
Generalmente en esta etapa se adiciona el aditivo acelerante, en polvo.
La mezcla es arrastrada por aire comprimido a través de la manguera
de alimentación hasta el pitón o boquilla de proyección. En la boquilla
se adiciona el agua y eventualmente el aditivo acelerante líquido, para
el caso en que no fuese incorporado en la etapa anterior. El agua puede
ser adicionada un metro antes de la boquilla, con el fin de disminuir la
polución.
El hormigón o mortero es lanzado a alta velocidad contra la zona de
trabajo.
Ventajas y desventajas del proceso mezcla seca
Proceso de mezcla Húmeda:
Mezcla de todos los componentes
del hormigón o mortero
incluyendo el agua, asegurando la
homogeneidad, excluyendo los
aditivos acelerantes.
Vaciado de la mezcla, dentro de la
cámara del equipo de bombeo.
La mezcla es introducida dentro
de la manguera de alimentación
mediante desplazamiento de
pistones o por aire a presión.
Adición del aditivo acelerante
líquido en la boquilla.
Se inyecta aire comprimido a la
boquilla para lanzar el hormigón
o mortero a alta velocidad contra
la superficie.
DONDE APLICAR EL SHOTCRETE
Sostenimiento y estabilización de taludes
Construcción de canales, piscinas y túneles
Sostenimiento y recubrimiento de túneles viales y minería subterránea
Ejecución de cáscaras, bóvedas y losas de edificación
Recubrimientos de gunita sobre muros.
Construcción de túneles
Operaciones mineras
Hidroeléctrica
Estabilización de taludes

Más del 90 % de todo el shotcrete es utilizado para soporte de rocas.

Recubrimientos de canales
Reconstrucción y reparaciones
Pantallas marinas
Concreto refractario
Protección contra incendio y anticorrosiva
Construcciones nuevas
Agricultura (pozos de estiércol)
Mampostería y estabilización de muros de ladrillo
Rebote
Este rebote se produce por el impacto de la mezcla proyectada sobre el
soporte y está compuesto mayoritariamente por los áridos más gruesos del
hormigón en cuestión, ya que cuanto mayor es la masa de los componentes
mayor también es el rebote.
Requisitos en la roca:
Adherencia.
Resistencia (temprana y
final).
Durabilidad.
Espesor.