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LEAN MANUFACTURING

e
Mas que una metodología

Por: Andrea Tibaquirá


“Las grandes ideas necesitan también
trenes de aterrizaje, no sólo alas”.
BIENVENIDA C.D. Jackson
OBJETIVO

Contextualizar al respecto de los


antecedentes, fundamentos y
herramientas de la Filosofía Lean
Manufacturing
Antecedentes

Fundamentos
CONTENIDO
Herramientas
ANTECEDENTES
ANTECEDENTES
ANTECEDENTES

Nació en Japón inspirada en los principios


1 del Dr. William Edwards Deming.

Shigeo Shingo

2 Taiichi Ohno
Eiyi Toyoda
Massaki Imai

3 “Sistema de Producción Toyota”


El Enfoque de Toyota - Toyoda y Taiichi Ohno ( 60 al 90)

• Integración de enfoque Ford y Sloar para crear


ambientes de manufactura repetitivos y de alta
rotación.

• Retorno de la inversión y mejora del margen de


contribución

• Creadores del TPS : justo a tiempo y


Metodología LEAN

• Asocio de tiempos de ciclo con inventarios,


tamaños de lote y tiempos de preparación
¿QUE ES LEAN MANUFACTURING?

Conjunto de herramientas para eliminar


operaciones que no agreguen valor al producto,
servicio y/o a los procesos. Aumentando el valor
de cada actividad realizada y, eliminando lo que
no se requiere.

Reduce desperdicios y mejora las operaciones,


basándose siempre en el respeto al trabajador.

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¿Por qué adoptarla?

• La globalización ha causado una mayor competitividad en


todas las actividades.
• La industria reduce constantemente márgenes de utilidad
para poder permanecer en el mercado.
• Cada pequeño ahorro contribuye a mejorar la economía de
la organización.
• Hay que hacer el mejor uso de todos los recursos.
• El recurso humano es el más esencial de todos.

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Adaptarse al siglo XXI

En el mundo económico
globalizado, la
demanda es rápida
inesperada y muy
marcada

Un león gira mejor y mas


rápidamente que un mamut
Comportamiento de la demanda
• La amplificación de la
demanda es típica de
una cadena de
suministro que no esta
bajo control.
• Una débil variación de
la demanda al final de
la cadena crea grandes
perturbaciones en toda
la cadena.
• Cuando mas largo es el
LEAD TIME
(información y
productos) mas fuerte
es el efecto.
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El efecto Látigo
Causas Que hacer

• Nadie observa toda la cadena. • Visión transversal de los flujos


Cada etapa busca el optimo físicos y de la información.
local. • Integrar toda la cadena y el
• Lead time demasiado largo en beneficio común.
toda la cadena. • Alisar las producciones y los
• Falta de fiabilidad de las abastecimientos.
previsiones. • Reducir el Lead Time
• Lotes mínimo de compra. • Producir y entregar el Pull System
• Miedo de la ruptura de • Fiabilidad de las previsiones (o
abastecimiento. mejor producir el pedido real.
• Promociones que anticipan • Integración y pensamiento vertical.
las ventas. • Integrar las políticas comerciales
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Objetivos de la Filosofía Lean Manufacturing
• Elimina
– Procesos que no agregan valor
• Crea
– Sistemas de producción más robustos
• Mejora
– Lay-out para aumentar la flexibilidad
• Reduce
– Inventario y espacios
– Cadena de desperdicios

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El termino LEAN

• Esbelto, ligero, libre de grasa..


También se le llama

• TPS ( sistema de producción


TOYOTA)
• Sistema de producción
Esbelta
• Lean Manufacturing
• Sistema de producción ligera
• Manufactura esbelta
• Entre otros
“Nada lo obliga a
usted a cambiar,
usted cambia si
quiere….después de
todo,
sobrevivir no
es obligatorio”.

Dr. W. Edwards Deming


FUNDAMENTOS

FREEPIK.COM
PILARES

• Eliminación planeada de todo tipo de desperdicio


MUDAS.
• Mejora consistente de productividad y calidad. –
Herramientas de mejora continua-
• Respeto por el trabajador - Gestión del Cambio -
• Aceptación de cambios. - Gestión del Cambio -

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MUDA, MURA,MURI
“Desperdicios” - MUDAS

1. Sobreproducción 5. Esperas

2. Exceso de inventario 6. Transporte

3. Defectos 7. Exceso de movimiento

4. Procesos que no 8. Creatividad no utilizada


agregan valor

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Desperdicio de sobreproducción

Es considerado el peor de las mudas ya que genera los


demás, consiste en producir antes de que el cliente lo
requiera
Desperdicio de Exceso de inventarios

Inventarios generados que aumentan los costos por área, se


puede volver obsoletos, demanda administración y cuidado
que es costoso
Desperdicio de defectos

Es mejor comprender y controlar las variaciones para prevenir


que los defectos ocurran que simplemente arreglar los
defectos

“Si usted no tiene tiempo para hacer las


cosas bien, entonces debe tener tiempo
para repetirlo”. John Wooden
Desperdicio de Procesos que no agregan valor
Desperdicio de Esperas

Los operarios esperan que las maquinas terminen


el ciclo, esperas por material, información, etc.
Desperdicio Transporte
Cuando se transporta el material a algún sitio para un
almacenamiento temporal
Desperdicio de Exceso de movimiento

Movimientos que se pueden evitar como


búsqueda de herramientas o materiales.
Desperdicio de Sobre procesamiento

Procesos mas allá del estándar requerido por el cliente, calidad


no que el cliente no requiere.
Desperdicio de creatividad no utilizada

No aprovechar la inventiva del personal para mejorar.


5 principios del pensamiento esbelto

• Valor desde el punto de vista del cliente.


• Identifica tu corriente de valor.
• Crea flujo.
• Produzca el “jale” del cliente.
• Persiga la perfección.

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HERRAMIENTAS

FREEPIK.COM
Herramientas
JIT. JUSTO A TIEMPO

Se orienta a la eliminación de
actividades de todo tipo que
no agregan valor, y al logro
de un sistema de producción
ágil y suficientemente
flexible que de cabida a las
fluctuaciones en los pedidos
de los clientes
Sistema de Jalar (Flujo
Nivelado).
Células de Manufactura.
KAMBAN.
Control Visual.
ESQUEMA SISTEMA DE PRODUCCION PUSH - PULL
Células de manufactura

• Arreglo de lay-out.
• Equipo de trabajo de
entrenamiento cruzado.
• La comunicación entre los
miembros del equipo es más
fácil.
• Previene errores.
• Es más fácil balancear la
operación.

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KANBAN
El sistema KANBAN es un sistema de arrastre basado en la
utilización de una serie de tarjetas, que dirigen y controlan la
producción entre los distintos centros de trabajos

• Etiquetas de instrucción.
• Controla procesos y los mejora.
• Previene trabajos innecesarios.
• Evita especulaciones.
• Elimina sobreproducción.
Control Visual.

• Creación de estándares en el lugar de


trabajo, que dejen obvios si algo se
encuentra desarreglado.
• Gráficos.
• Físicos.
• Numéricos.
• Colores.
• Fáciles de ver.

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HEIJUNKA.

Producción nivelada.

Crea y construye una secuencia


de producción, determinada
por el promedio de la demanda
de los productos, por parte de
los clientes.

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Heijunka y Matriz de Alistamientos

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Atributo de Variabilidad

Se refiere a la habilidad del proceso para producir y liberar


productos de calidad (precisión dimensional, desempeño,
especificaciones, confiabilidad)

Principio Lean: Reduzca la variación en el


sistema. Variación reducida permite a la
cadena de suministro generar mayor “exit
rate” con mas bajo inventario y menores
gastos operativos

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Atributo de Elasticidad

Elasticidad es ajustar el Exit rate al Takt Rate (und/tiempo) o ajustar el


Task Time (cycle time) al takt time (tiempo/und)

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Atributo de Elasticidad

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¿Preguntas?
SMED

Es el tiempo total de preparación de una maquina entre la


ultima pieza de un lote de producción hasta la primera pieza
buena del próximo lote. También se puede llamar tiempo de
alistamiento o Setup.
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Impacto Reducción de Alistamiento
Capacidad = (Horas disponibles) x ( Piezas/Hora)

SMED Significa: Single Minute Exchange of Die, lo cual significa


cambio de dados en menos de 10 minutos.

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Reducción de Tiempos de Cambio (SMED)

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Reducción de Tiempos de Cambio (SMED)

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Identifique los elementos, mapee el flujo del proceso.

Elemento Interno:
Una operación que solo
puede ser efectuada con la
maquina/producción
detenida.

Elemento Externo
Una operación que puede ser
efectuada sin detener la
maquina/producción.
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Realice un diagrama de spaghetti del alistamiento actual

46 pasos- 235 metros de recorrido

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Diferenciación entre elementos internos y externos

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Analice que elementos internos pueden ser convertidos a externos

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Racionalice los elementos internos restantes que no puedan ser eliminados o
convertidos a externos

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Reducción de Tiempos de Cambio (SMED)

Estandarizar

• Monitoree los
indicadores de SMED
• Definir objetivos,
comunicarlos, medirlos
y hacer seguimiento
• Validar resultados

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Reducción de Tiempos de Cambio (SMED)
Elemento Interno Elementos externos

• Descargue molde • Limpieza tolva


• Cargue molde • Precalentamiento material
• Enfriamiento instalaciones • Precalentamiento molde
• Amordazar molde • Precalentamiento inyectores
• Purga y limpieza • Cambio del material
• Ajuste parámetros maquina • Preparación molde
• reparación kit herramientas

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Alistamiento Moldes de Inyección plástico

Antes Después
No se hacia precalentamiento del Precalentamiento del molde hecho
molde. Calentamiento efectuado como un paso externo en un sitio
como un paso interno después de separado antes del cambio del
que el molde se fija a la maquina molde

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Reducción de Tiempos de Cambio (SMED)
Tiempo promedio de cambio 7.5 minutos,
Reducción tiempo de alistamiento 32.5 minutos
desde la situación actual (40 minutos)

SMED incrementa la capacidad Ejemplo 500


alistamientos/mes Capacidad Incrementada
=500*32.5/60 = 270.8 horas/mes

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Alistamiento Moldes de Inyección plástico

Antes Después Alistamientos

Cargue del molde mediante Cargue del molde mediante


grúa desde la parte superior de
rodillos deslizantes desde un
la maquina
extremo de la maquina

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Alistamiento Moldes de Inyección plástico

Antes
Después Alistamientos
Usando carrito de transporte
Usando transportado modificado
estándar para poner el molde
cerca a la maquina y usar la grúa con rodillos para mas facilidad y
superior para ponerlo en la eficiencia del trabajo
maquina

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CERO CONTROL DE CALIDAD

• Calidad de origen no inspección.


• La calidad no solo se aplica al
producto terminado, sino también a
cada condición, operación o acción.
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JIDOHKA

Autonomatización.
• Transferencia de inteligencia del hombre a la máquina.
• Diseño de una máquina para detenerse automáticamente siempre que
se produzca una parte defectuosa.
• Verificación de calidad integrada al proceso.
• Implica Cero Control de Calidad.

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POKA YOKE

A prueba de errores.

Impide que los errores de un operador se


conviertan en defectos.
Mecanismo para prevenir los errores, o los hace
que sean muy obvios, para ser corregidos a
tiempo.

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CERO DEFECTOS

Recuerde 3 reglas ...

Un sistema de prevención de defectos


debería tener en cuenta 3 reglas simples :

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CERO DEFECTOS

Ningún sistema de control de defectos es


perfecto... Pero muchos mejoramientos pueden
ser hechos

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ANDON

Alarma.
 Indica el estado del proceso de la
producción.
 Rojo: máquina descompuesta.
 Azul : pieza defectuosa.
 Blanco: fin de lote de producción.
 Amarillo: equipo en espera.
 Verde: falta de material.
 Sin luz: sistema operando normalmente.

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“Ningún seminario, formación o práctica en el aula le
proporcionará resultados Lean que le sean útiles en su
negocio. El Lean tiene lugar en el proceso, con su gente,
capacitados y motivados, totalmente dedicados a la
persecución de la excelencia, ya que siguen su ejemplo y
aprenden a compartir y a apoyar su visión de Lean”.

Bill Hanover, CCO , TPS – ThroughPut Solutions.


¡MUCHAS GRACIAS!

consultoria@latinpymes.com consultoria@unipymes.com

WWW.LATINPYME.COM www.unipymes.com
Bibliografía a
• Goméz, G. (2013). Sistema para la Gestión de la
Producción . Sistema para la Gestión de la Producción ,
(págs. 1-30). Bogotá.

• Sistema de Producción Toyota. (s.f.). Manufactura


Esbelta ., (págs. 1-46).