SOLDADURA MIG/MAG

Juan Manuel Crispin 1121244

Cristian Yesid Manzano 1121321
Danilo Lopez 1121553
Ciro Torres 1121131
• La soldadura MIG/MAG (Metal Inert
Gas o Metal Active Gas), también
denominada GMAW (Gas Metal Arc Welding);
es un proceso de soldadura por arco bajo gas
protector con electrodo consumible. El arco se
produce mediante un electrodo formado por un
hilo continuo y las piezas a unir, quedando este
protegido de la atmósfera circundante por un
gas inerte (soldadura MIG) o por un gas activo
(soldadura MAG).
 Se divide en:

• PROCESO SEMIAUTOMÁTICO
• PROCESO AUTOMATICO
• PROCESO ROBOTIZADO
• Proceso semiautomático:
Es la aplicación más común, en la que algunos parámetros previamente ajustados
por el soldador, como la tensión y la corriente, son regulados de forma automática
y constante por el equipo, pero es el operario quien realiza el arrastre de la pistola
manualmente.
La tensión (o voltaje) resulta determinante en el proceso: a mayor voltaje, mayor
es la penetración de la soldadura. Por otro lado, la intensidad de la corriente
controla la velocidad de salida del electrodo. Así, con más intensidad crece la
velocidad de alimentación del material de aporte, se generan cordones más
gruesos y es posible rellenar uniones grandes.
• Proceso automático:
Al igual que en el proceso semiautomático, en este, además solo se
puede con soldadura de hilo, la tensión y la intensidad se ajustan
previamente a los valores requeridos para cada trabajo y son
regulados por el equipo, pero es una boquilla automatizada la que
aplica la soldadura. Generalmente, el operario interviene muy poco en
el proceso, bien sea para corregir, reajustar los parámetros, mover la
pieza o cambiarla de un lugar a otro.
• Proceso robotizado:

Este proceso es utilizado a escala industrial. Todos los parámetros y las

coordenadas de localización de la unión que se va a soldar se programan
mediante una unidad CNC. En las aplicaciones robotizadas, un brazo
mecánico puede soldar toda una pieza, transportarla y realizar los acabados
automáticamente, sin necesidad de la intervención del operario.
Parámetros:
• Diámetro del • Tensión del • Altura de la
alambre arco boquilla
• Composición • Corriente de • Ángulo de la
química del soldadura boquilla
mismo • Velocidad • Velocidad de
• Tipo de gas de avance alimentación
• Caudal del alambre
TRANSFERENCIA DEL METAL

• Transferencia por corto-circuito:

En este tipo de transferencia, la más utilizada por la aplicación MAG, el material aportado se
funde en gotitas entre 50 y 200 veces por segundo cuando la punta del electrodo toca el
metal fundido de soldadura y hace cortocircuito. Se usan corrientes y tensiones bajas, los
gases son ricos en dióxido de carbono y los electrodos son de alambre de diámetro pequeño

• Transferencia globular:
Se usa frecuentemente en la aplicación MAG y algunas veces en MIG. Cuando se trabaja con
esta transferencia, el hilo se funde en gotas gruesas que pueden llegar a todos los huecos. El
metal se transfiere en gotas de gran tamaño y ocurre por gravedad cuando el peso de éstas
excede la tensión superficial.
• Transferencia por pulverización axial:
Es el método clásico utilizado en la aplicación MIG. El metal de aporte es transportado a
alta velocidad en partículas muy finas a través del arco, entre 500 y 2000 veces por
segundo. La fuerza electromagnética es alta, lo que permite atomizar las gotas desde la
punta del electrodo en forma lineal hacia el área de soldadura. Se puede soldar a altas
temperaturas.

• Transferencia por arco pulsado:

En esta nos encontramos con dos corrientes, una continua y débil cuyo objetivo es
proporcionar al hilo la mínima energía para que se produzca el arco y otra a impulsos
producidos a una cierta frecuencia. Cada pulsación hace fundir una gota del mismo
diámetro que el hilo desprendiéndola sobre la pieza antes de que el hilo toque a esta.
EQUIPO 1. Caudalímetro
2. Antorcha o pistola de soldadura
3. Regulador de presión
4. Cilindro de gas protector
5. Manguera de suministro de gas
6. Electrodo(hilo)
7. Fuente de energía
8. Amperímetro
9. Voltímetro
10. Cable de potencia
11. Cable de retorno
12. Pinza de masa
13. Alimentador del alambre consumible
TIPOS DE INSUMOS:

1. Alambres sólidos(o macizos).

En general, la composición de los alambres sólidos es muy similar a la del metal padre a
soldar, a la que se agregan cantidades variables de desoxidantes, en función de la aplicación y
el gas protector.
Alambres para acero al carbono
Alambres para metales no ferrosos

2. Alambres tubulares:
Los materiales en los que se emplean alambres para soldadura MIG tubular son,
comúnmente, aceros al carbono, aceros de baja aleación, aceros inoxidables y fundición.
ALAMBRES PARA ACERO AL CARBONO:

• Alambre ER70S-2

• Alambre ER70S-3

• Alambre ER70S-4

• Alambres ER70S-6 y ER70S-7

ALAMBRES PARA METALES NO FERROSOS:

Los metales no ferrosos requieren de alambres distintos. Para la soldadura de aluminio, por
ejemplo, se necesita un alambre de aluminio. Existen muchos alambres de aleación de aluminio y
mezclas de diversos metales, entre ellos:

Alambres ER-1100 y ER-4043: se usan principalmente con argón y helio, además de otras mezclas
gaseosas comerciales y son ideales para soldar planchas y piezas fundidas de gran espesor.

Alambre ER-5356: con un 5% de magnesio, este alambre funciona en la mayoría de las situaciones.
Su elevada resistencia a la tracción lo hace apto para la fabricación y reparación de tanques de
combustible tipo rodante.
Alambres tubulares (soldadura FCAW)
Los materiales en los que se emplean alambres para soldadura MIG tubular son, comúnmente,
aceros al carbono, aceros de baja aleación, aceros inoxidables y fundición.
Los alambres tubulares para acero al carbono también se clasifican en una serie de números y letras,
según las propiedades mecánicas del depósito de soldadura. Un ejemplo típico de clasificación
basado en el sistema imperial es:

E 7 1 T – 1 C/M
 TIPOS DE GASES EMPLEADOS:

 MIG
• Argón
• Helio

 MAG
• Dióxido de carbono
• Oxígeno
MEDIDAS DE SEGURIDAD DEL OPERADOR:
 MEDIDAS DE SEGURIDAD

1. Revisar las conexiones de los cables a la maquina, positivo (pinza) y negativo (masa), tienen que estar
bien ajustados en sus tomas.

2. La toma de corriente para la máquina de soldar en buenas condiciones.

3. La zona de trabajo debe estar limpia y ordenada;

4. Buena ventilación para que no se acumulen los gases producidos por la soldadura.

5. Tener un extintor cerca por si surge algún incendio.

6. Si se trabaja solo, se recomienda llevar encima un teléfono móvil para comunicarse en una posible
emergencia.
Ventajas:
• Se puede soldar en todas las posiciones.
• Buena apariencia o acabado (pocos salpicados).
• Poca formación de gases contaminantes y tóxicos.
• Soldadura de espesores desde 0,7 a 6 mm sin preparación de bordes.
• Proceso semiautomático o automático (menos dependiente de la habilidad de
operador).
• Alta productividad o alta tasa de metal adicionado.
• Las principales bondades de este proceso son la alta productividad y excelente
calidad; en otras palabras, se puede depositar grandes cantidades de metal (tres
veces más que con el proceso de electrodo revestido) con una buena calidad.
Aplicaciones:
La soldadura MIG/MAG no solo se aplica en pequeños talleres de reparación o
empresas, sino que también en gran parte de la industria de la soldadura.
En la producción de oleoductos, por ejemplo, es este procedimiento igual de
imprescindible que en la producción de depósitos hidráulicos, Construcciones
metálicas, Industria naval o en la Industria de procesado de chapas. Sin embargo no
se debe obviar tampoco la industria automotriz, así como su uso en el rubro del
bricolaje.
GRACIAS