ANÁLISIS DE MECANISMOS.

Conceptos
Básicos
 Síntesis: Proceso de idear un patrón o método
para lograr un propósito dado.

 Diseño: Proceso de establecer tamaños, formas, composiciones de los

materiales y disposiciones de las piezas de tal modo que la máquina
resultante desempeñe las tareas prescritas.

Mediante el proceso de síntesis se busca un mecanismo que produzca

un movimiento requerido.
Conceptos Básicos

 Mecánica: Ciencia que se ocupa de los movimientos, el

tiempo y las fuerzas, y se divide en dos partes, Estática
y Dinámica.

 Estática: Trata de los análisis de sistemas estacionarios,

es decir, de aquellos en que el tiempo no es un factor
determinante.

 Dinámica: Se refiere a los sistemas que cambian con el

tiempo y se divide en Cinemática y Cinética.
Conceptos Básicos
 Cinemática: Estudio del movimiento independiente de
las fuerzas que lo producen, entendiéndose el estudio
de la posición, desplazamiento, rotación, rapidez,
velocidad y aceleración.
 Conceptos Básicos
 Mecanismo: Combinación de
cuerpos resistentes conectados
por medio de articulaciones
móviles para formar una cadena
cinemática cerrada con un
eslabón fijo, y cuyo propósito es
transformar el movimiento.

 Los mecanismos se construyen

encadenando varios operadores
mecánicos entre si, de tal forma
que la salida de uno se convierte
en la entrada del siguiente.
Conceptos Básicos
 Máquina: Combinación de cuerpos resistentes de tal
manera que, por medio de ellos, las fuerzas mecánicas
de la naturaleza se pueden encausar para realizar un
trabajo acompañado de movimiento determinado.
Conceptos Básicos
 Eslabón:

 Pieza de una máquina o un componente de un mecanismo, y e

completamente rígido.

 Conexión rígida entre dos o mas elementos de

diferentes pares cinemáticos.
Conceptos Básicos
 Rigidez: No puede haber movimiento relativo
(cambio de distancia) entre dos puntos
arbitrariamente seleccionados del mismo
eslabón.
Conceptos Básicos
 Par Cinemático: Articulación de eslabones de
un mecanismo se conectan entre si de una
manera tal que transmitan movimiento del
impulsor, o eslabón de entrada, al seguidor, o
eslabón de salida.
Conceptos Básicos
 Cadena cinemática: Es cuando varios
eslabones están conectados móvilmente por
medio de articulaciones.
Conceptos Básicos
 División de pares cinemáticos:
 Par Superior: Contacto lineal o puntual (biela – manivela)
 Par inferior: De contacto superficial (cilindro – embolo)
Conceptos Básicos
Los pares inferiores se clasifican en 6.
 (a) Par Prismático: El punto P describe una línea recta.
 (b) Par giratorio: El punto P describe una circunferencia.
 (c) Par helicoidal: El punto P describe una hélice.
Conceptos Básicos
Los pares inferiores se clasifican en 6.
 (a) Par plano: El punto P describe un plano.
 (b) Par cilíndrico: El punto P describe un cilindro.
 (c) Par esférico: El punto P describe una esfera.
 Conceptos Básicos
 Todos los demás tipos de
articulaciones se conocen
como pares superiores, entre
ejemplos clásicos están los
dientes de engranes
acoplados, una rueda que va
rodando sobre un riel, etc.

 Entre los pares superiores

existe una subcategoría que
denominada pares
envolventes, por ejemplo la
conexión entre una banda y
una polea, una cadena y una
catarina.
Conceptos Básicos
MECANISMOS PLANOS Y ESFERICOS

Los mecanismos se pueden clasificar de

diversas maneras haciendo hincapié en sus
similitudes y sus diferencias, el criterio para
distinguirlos se basa en las características de
los movimientos de los eslabones.
Conceptos Básicos
 Mecanismo Plano: Es aquel en el que todas las
partículas describen curvas planas en el
espacio, y todas estas se encuentran en planos
paralelos, por ejemplo la leva de placa y su
seguidor, el mecanismo biela – manivela, la
mayoría de los mecanismos son del tipo plano.
Conceptos Básicos
 Mecanismo Esférico: Es aquel en el que el
lugar geométrico de cada punto es una curva
contenida dentro de una superficie esférica y
las superficies esféricas definidas por varios
puntos arbitrariamente elegidos son
concéntricas.
Conceptos Básicos
 Movilidad: El número de grados de libertad es conocido
como movilidad. La movilidad de un mecanismo es el
número de parámetros de entrada que se deben
controlar independientemente, con el fin de llevar al
dispositivo a una posición en particular. Para determinar
la movilidad de un mecanismo es directamente a través
de un recuento del numero de eslabones y la cantidad y
tipos de articulaciones que incluye.
TEORIA DEL MAQUINADO DE METALES
1. Visión general de la tecnología de mecanizado
2. Teoría de la formación de viruta en el mecanizado de
metales.
• Modelo de corte ortogonal
• Formación real de la viruta
3. Las relaciones de la Fuerza y la ecuación Merchant
• Fuerzas en el corte de metales
• La Ecuación de Merchant
4. Relaciones entre potencia y energía en el Mecanizado
5. Temperatura de corte
• Métodos analíticos para el cálculo de la T de corte.
• Medición de la temperatura de corte
Los procesos de remoción de material
Son una familia de operaciones de formado, en las que el
material sobrante es removido de una pieza de trabajo
inicial, con el fin de lograr la forma final que se desea.
• Maquinado convencional, en el cual una herramienta
de corte agudo, se utiliza para cortar mecánicamente el
material.
• Proceso abrasivo, El material se remueve de forma
mecánica, mediante la acción de partículas abrasivas
duras.
• Procesos no tradicionales, utilizan otras formas de
energía, aparte de la herramienta de corte agudo ó de
partículas abrasivas.
Los 3 procesos principales de maquinado son:
 El torneado
 El Taladrado
 El fresado
Las demás operaciones de maquinado son:

 El perfilado
 El cepillado
 El escariado
 El aserrado

Las demás procesos abrasivos son:

 Afilado
 Fundido
 Acabados
 El Maquinado

• El maquinado se puede aplicar a una amplia variedad de materiales

de trabajo.
• Prácticamente todos los materiales sólidos se pueden maquinar.

(a) Sección transversal del proceso de maquinado, (b) Herramienta con

ángulo de inclinación negativo.
 Las herramientas de corte
Una herramienta de corte tiene uno ó más filos cortantes y
está hecha de un material más duro que el material de
trabajo.

Angulo de inclinación (α), es sobre el cual se orienta la

cara inclinada que dirige el flujo de la viruta resultante, se
mide respecto a un plano perpendicular a la superficie de
trabajo.

El ángulo de inclinación puede ser positivo, como en a) ó

negativo como en b)
¿Por qué es Importante el Mecanizado?
• Por la variedad de materiales de trabajo que se
pueden mecanizar.
• Por su uso para cortar metales.
• Por la variedad de formas de piezas especiales con
características geométricas posibles, tales como:

 roscas de tornillo.
 Precisos agujeros redondos
 Bordes rectos
 Superficies con buena precisión dimensional y
acabado superficial.
Las formas de energía utilizadas en los procesos no tradicionales son:

• Energía Mecánica
• Energía Electromecánica
• Energía Térmica
• Energía química

• Los plásticos y sus compuestos, se pueden cortar también por

maquinado.

• En el caso de los cerámicos, presentan dificultades, debido a su alta

dureza y fragilidad, sin embargo la gran mayoría se pueden cortar
mediante procesos de maquinado abrasivo.
 Desventajas del Maquinado
• Desperdicio de material.

En el proceso de maquinado, la viruta que se genera es material de

desperdicio, aunque en la actualidad, se puede reciclar, disminuyendo
el desperdicio.

• Tiempo de consumo

Una operación de mecanizado generalmente lleva más tiempo para

dar forma a una pieza determinada, que en los procesos alternos de
conformación, tales como la fundición, metalurgia de polvo, o
forjado.
 Maquinado y secuencia de
Manufactura
• Generalmente se realiza después de los procesos de
fabricación, tales como:

• fundición,
• forja,
• Deformación volumétrica

Otros procesos crean la forma general de la pieza y el

maquinado ofrece la forma final, dimensiones,
acabado y detalles geométricos especiales que otros
procesos no pueden crear.
 Operaciones de maquinado
Para realizar la operación de maquinado, se
requiere, movimiento relativo entre la pieza ó
material de trabajo y la herramienta.

Este movimiento relativo, se logra por medio de

un movimiento primario conocido como,
• velocidad de corte.

y un movimiento secundario, conocido como,

• avance.
 Torneado

Herramienta de corte elimina material de una pieza de

trabajo giratorio para formar una forma cilíndrica.

Los tres movimientos mas comunes del proceso de maquinado

 Taladrado
Se utiliza para crear un agujero redondo, generalmente por medio
de una herramienta giratoria (broca) con dos bordes cortantes
 Fresado
• Rotación múltiple de herramienta, a través del
trabajo para cortar un plano o superficie recta.
Dos formas: c) fresado periférico y d)fresado frontal
 Herramientas de corte de formas complejas

Existen dos tipos básicos:

a) Herramienta de una sola punta, la cual tiene un filo cortante y se utiliza para
operaciones como el torneado, generalmente tiene una punta redondeada
llamada radio de la nariz.

b) Herramienta de múltiples filos cortantes, tiene más de un borde de corte y

generalmente realizan su movimiento respecto a la pieza de trabajo mediante
rotación. El Taladrado y el Fresado utilizan herramientas rotatorias de
múltiples filos cortantes.
 Herramientas de corte

(a) Herramienta de una sola punta, que muestra la cara inclinada, el

flanco y la punta. (b) Una fresa helicoidal, representativa de las
herramientas con bordes cortantes múltiples.
 Condiciones de corte
Estas son las tres dimensiones del proceso de
maquinado:
– Velocidad de corte v – movimiento primario.
– Avance f – movimientosecundario.
– Profundidad de corte d – penetración de la herramienta
de corte dentro de la superficie original de trabajo.
Para dichas operaciones, la tasa de remoción de
material viene dada por:
RMR = v f d
En donde, RMR = Tasa de remoción de material, mm3/s ó
(in3/min) = velocidad de corte, m/s ó (ft/min), la cual
debe convertirse a mm/s ó (in/min).
f = avance, mm ó (in)
d = profundidad de corte, mm ó (in)

Las unidades típicas usadas para la velocidad de corte son m/s ó

(ft/min).

El avance en torneado se expresa usualmente en mm/rev ó

(in/rev) y la profundidad de corte se expresa en mm ó (in).

En la operación de taladrado, la profundidad se interpreta

normalmente como la profundidad del agujero taladrado.
 Condiciones de corte para el Torneado

Velocidad de corte v, avance f y profundidad de corte d, de una

operación de torneado.
 Desbaste vs Acabado
Las operaciones de maquinado, se dividen
normalmente en dos categorías, distinguidas por el
propósito y las condiciones de corte:

 Cortes para desbaste primario, se usan para remover

grandes cantidades de material de la pieza, a fin de
producir una forma muy cercana a la requerida. Estas
operaciones se realizan a alta velocidad.

 Cortes de acabado, se usan para completar la pieza y

alcanzar las dimensiones finales, las tolerancias y el
acabado de superficie. Estas operaciones se realizan a
baja velocidad.
 Máquinas herramientas
El término máquina herramienta, se aplica a
cualquier máquina accionada por fuerza motriz que
realice operaciones de maquinado, incluso el
esmerilado.
Máquinas herramientas más frecuentes:
– Tornos.
– Prensas taladradoras.
– Máquinas fresadoras.

Las máquinas herramientas modernas, realizan sus

procesos con un alto grado de automatización, CNC.
 Corte Ortogonal
Aunque un proceso real es tridimensional, el
corte ortogonal tiene solo dos dimensiones.

Corte ortogonal: como un proceso tridimensional

 Relación de viruta
Durante el corte, el borde cortante de la herramienta,
se coloca a cierta distancia por debajo de la
superficie original del trabajo. Esta
corresponde al espesor de la viruta antes de su
formación to , al formarse la viruta a lo largo del
plano de corte, incrementa su espesor a tc
La relación del grueso de la viruta ó relación de viruta r, viene dado por:
to
r
tc
Como el espesor de la viruta después del corte siempre es
mayor que el espesor antes del corte, la relación de viruta
siempre será menor a 1.0
Determinación del ángulo del plano de
corte
• Con base en los parámetros geométricos
conocidos, podemos determinar el ángulo del
plano de corte así: sea ls = longitud del
plano de corte, entonces….

Ls sen / Ls cos ( -α) = sen / cos ( -α)

Lo anterior puede agruparse a fin de determinar

el valor de , quedando:
r cos
tan
1 r sin
 Deformación cortante durante la
formación de viruta

(a) Formación de viruta, representada por las placas paralelas, (b) una placa
aislada, y(c) triángulo de deformación cortante.
 Deformación cortante
La deformación cortante para el corte de metales, se
reduce a la siguiente ecuación, basada en el modelo de
placas paralelas:
= tan( - ) + cot
En donde:
= deformación cortante,
= ángulo del plano de corte, y
= ángulo de inclinación de la herramienta de corte.
 Ejemplo Corte Ortogonal
En una operación de maquinado que se aproxima al corte ortogonal,
La herramienta de corte tiene un ángulo de inclinación de 10o.
El espesor de la viruta antes del corte es 0.50 mm y el espesor de la viruta
Después del corte es 1.125 mm. Calcule el plano de corte y la deformación
Cortante de la operación.
La relación de espesor de la viruta, se determina por:
por lo tanto r = 0.50 / 1.25 = 0.444

El ángulo del plano de corte está dado por:

Por lo tanto, tang = 0.444 cos 10o / 1-0.444 sen 10o = 0.4738
= 25.4
La deformación cortante se calcula con la ecuación,
= tan( - ) + cot
= tan(25.4 - 10) + cot 25.4
= 0.275 + 2.111 = 2.386
 Formación de viruta

Visión más realista de la formación de viruta, en la que se

muestra la zona de corte, y la zona secundaria de corte, como
resultado de la fricción herramienta-viruta.
 Viruta Discontinua
• A bajas velocidades de
corte, la viruta se forma
en segmentos separados.
• Se forma una textura
irregular en la superficie
maquinada.
• Una alta fricción
herramienta-viruta
• Avances y profundidades
grandes promueven este
tipo de formación.
 Viruta Continua

• Materiales dúctiles
• Velocidades altas
• Avances y profundidades
pequeños.
• Borde cortante bien afilado
• Baja fricción herramienta-
viruta
• Virutas continuas y largas.
 Viruta Continua con acumulación
• Materiales dúctiles
• Baja a media velocidad de
corte.
• La fricción entre
herramienta-viruta, causa
adhesión de porciones de
material de trabajo.
• La formación de
acumulación en el borde es
naturaleza cíclica.
 Viruta dentada

• Virutas Semicontinuas –
forma de diente de sierra.
• Formación cíclica de la
viruta de alta resistencia
al corte.
• Está asociada con metales
difíciles de
maquinar, como las
aleaciones de
Titanio, superaleaciones a
base de níquel y aceros
enoxidables austénicos.
 Fuerzas que actúan sobre la viruta
• Fuerza de Fricción F y Fuerza Normal a la fricción N.
• Fuerza cortante Fs y Fuerza Normal a la cortante Fn

(a) fuerzas que actúan sobre la viruta en el corte ortogonal

 Fuerzas Resultantes
• La suma vectorial de F y N = Fuerza resultante R
• La suma vectorial de Fs y Fn = Fuerza resultanteR‘
Fs = fuerza cortante, que causa la deformación de corte
que ocurre en el plano de corte.
Fn = fuerza normal a la cortante, es normal a la fuerza
cortante.
• Las fuerzas que actúan sobre la viruta, deben estar
balanceadas:
– R' debe ser igual en magnitud a R
– R’ debe ser opuesta en dirección a R
– R’ debe ser contraria a R
 Coeficiente de Fricción
Coeficiente de fricción entre la herramienta y la
viruta:
F
N

La fuerza de fricción y su fuerza normal, se

pueden sumar vectorialmente, para formar una
fuerza resultante R, la cual se orienta en un
ángulo , llamado ángulo de fricción.
El ángulo de fricción se relaciona con el
coeficiente de fricción de la siguiente manera:

tan
 Esfuerzo cortante
La fuerza cortante Fs , es la fuerza que causa la deformación de corte que ocurre e
plano de corte, por lo cual la fuerza normal a la cortante será Fn.
Con base en la fuerza cortante, se define el esfuerzo cortante que act
lo largo del plano de corte entre la

Fs
pieza de trabajo y la viruta como: S
As
tow
En donde el área del plano de corte, A s = As sin
w = ancho de la operación de corte ortogonal.
 Fuerza de corte y fuerza de empuje
• F, N, Fs, and Fn , no pueden medirse directamente.
– Fuerza de corte Fc y fuerza de empuje Ft

(b) Fuerzas que actúan sobre la herramienta y pueden medirse

 Fuerzas en el corte de metales
• Se pueden deducir ecuaciones para relacionar las cuatro fuerzas
componentes que no pueden medirse con las dos fuerzas que
pueden ser medidas:
F = Fc sin + Ft cos
N = Fc cos - Ft sin
Fs = Fc cos - Ft sin
Fn = Fc sin + Ft cos

• Si la fuerza de corte y la fuerza de empuje son conocidas, se

pueden utilizar estas 4 ecuaciones para calcular estimaciones de
la fuerza cortante, la fuerza de fricción y la fuerza normal a la
fricción, y con base en estos estimados, se puede determinar el
esfuerzo cortante y el coeficiente de fricción.
 EJERCICIO Esfuerzo cortante en maquinado

Tomando como ejemplo el ejercicio de corte ortogonal, suponga que la

fuerza de corte y la fuerza de empuje se miden durante una operación
de corte ortogonal con valores de Fc = 1559 N y Ft = 1271 N. El ancho de
La operación de corte ortogonal, es w = 3.0 mm. Con base en éstos datos,
Determine la resistencia al corte del material de trabajo.
 Solución
A partir del ejemplo de corte ortogonal, el ángulo inclinado es de 10o y el
ángulo del plano de corte es 25.4o .

La fuerza cortante, se calcula a partir de: Fs = Fc cos - Ft sin

: Fs = 1559N cos 25.4o - 1271N sen 25.4o = 863 N

El área del plano de corte, está determinada por: t ow

As
sin
= (0.50 mm) (3.0 mm) = 3.497 mm2
sen 25.4o

por lo tanto, el esfuerzo cortante que iguala la resistencia al corte

Del material de trabajo es:
Fs = 863 N = 247 N/ mm2 = 247 Mpa
S
As 3.497 mm2
INTRODUCCIÓN
El torno es la máquina herramienta más usada en la
industria, y ha sido utilizada desde la época
medieval en el maquinado de maderas, metales,
plásticos y todo tipo de materiales. Dentro del
proceso de formación del ingeniero industrial, el
conocimiento de su uso, aplicaciones y
herramientas fortalece la comprensión de los
diferentes procesos de manufactura.
HISTORIA
Los primeros ejemplares del torno más sencillo se remontan a épocas cercanas a la
invención de la rueda en lo que se conoce popularmente como el torno de alfarero y que
sin duda evolucionó -por la demanda de trabajos particulares- al torno horizontal.
Aunque un instrumento rudimentario cuyo propósito sería el de trabajar la madera, se
pueden apreciar claramente los componentes elementales que constituyen todo torno:
 A: cabezal y contra cabezal Torno del Árbol

 B: bancada
 C: pieza

En este caso, el "motor" es una cuerda atada a una rama flexible del árbol (u otra
estructura) y cuyo otro extremo tiene un lazo; metiendo el pie por éste y pisando hacia
abajo se consigue el movimiento de la pieza aunque el movimiento útil sólo sea el de
avance debiéndose retirar la herramienta de corte en el retroceso. Incluso hoy en día
prevalece este tipo de torneado (aunque ya con soportes de madera cortados para este
propósito) sobre todo en Asturias donde se siguen fabricando bandejas de madera,
recipientes ovalados de madera y jarras de madera siguiendo una tradición centenaria.
 EL TORNO
Una de las máquinas herramienta más importantes en la industria del labrado de los metales es el
torno. Un torno es un dispositivo en el cual se hace girar la pieza de trabajo contra una herramienta
cortante. A medida que la herramienta cortante se mueve longitudinal y transversalmente respecto
al eje de la pieza de trabajo, se genera la forma de la pieza de trabajo. Para determinar el tamaño
del torno se tienen en cuenta algunas magnitudes básicas que determinan su capacidad de trabajo.
 Donde:

• C= Distancia máxima entre centros.

• D= diámetro máximo de la pieza de trabajo hasta las guías prismáticas
 Volteo del torno
• R= radio, medio volteo
• B= Longitud de la bancada.
TIPOS DE TORNO

Torno paralelo
Es una máquina que trabaja en el plano horizontal (X,Y), porque solo tiene estos dos ejes de
movimiento, mediante el carro longitudinal que desplaza las herramientas a la pieza y produce
torneados cilíndricos, y el carro transversal que
se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza, para realizar la operación
denominada refrentado. Este tipo de torno lleva montado un tercer carro, de accionamiento
manual y giratorio, conocido como “Charriot” o auxiliar superior, montado sobre el carro
transversal, con el cual, inclinado a los grados
necesarios, es posible mecanizar conos. Lo característico de este tipo de torno es que se pueden
realizar en él mismo, todo tipo de tareas propias del torneado, ya sea taladrado, cilindrado,
refrentado, roscado, conos, ranurado, escariado y moleteado entre otros; mediante diferentes tipos
de herramientas y útiles intercambiables con formas variadas que se le pueden ir acoplando. Para
manejar bien estos tornos se requiere la pericia de operarios muy bien cualificados, ya que el
manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas
torneadas
Torno Vertical
Tiene el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el
montaje de las piezas voluminosas y pesadas. Es pues el tamaño lo que identifica a estas máquinas,
permitiendo el mecanizado integral de piezas de gran tamaño. En los tornos verticales no se pueden
mecanizar ejes que vayan fijados entre puntos, porque carecen de contrapunto, así que solamente
se mecanizan aquellas piezas que van sujetas con garras adecuadas o con otros sistemas de fijación
al plato.
Torno Copiador

Es un tipo de torno que es operado con un dispositivo hidráulico y permite el mecanizado de piezas
repetidas, siguiendo el perfil de una plantilla de acuerdo a las características de la misma, que
reproduce el perfil de la pieza.
Este tipo de tornos, se utiliza principalmente para el torneado de ejes de acero, que tienen
diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente forjados y que tienen poco material
excedente. El principio de funcionamiento es que un palpador muy sensible va siguiendo el
contorno de la pieza patrón al avanzar el carro principal y transmite su movimiento por un
mecanismo hidráulico o magnético a un carro que lleva un movimiento independiente del husillo
transversal.
Lo más corriente es que el sistema copiador no esté unido fijamente al torno, sino que constituya
un aparato aparte que se puede poner o quitar al torno. Hoy en día, este tipo de torno está siendo
reemplazado por la máquina CNC.
Torno Revolver
Es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de modo que sea posible trabajar varias
herramientas en forma secuencial rápida, con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado.

La característica principal del torno revolver, es que lleva un carro con la torreta giratoria de forma
hexagonal que
ataca frontalmente a la pieza que se quiere mecanizar, donde se insertan las diferentes
herramientas que conforman el mecanizado de la pieza. Cada una de estas herramientas está
controlada con un tope de final de carrera.
También dispone de un carro transversal, donde se colocan las herramientas de segar, perfilar,
ranurar, etc.
Torno CNC
Es un tipo de torno operado mediante control numérico por computadora. Se caracteriza por ser
una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolución. Es una máquina ideal
para el trabajo en serie y mecanizado de piezas complejas. Las herramientas van sujetas en un
cabezal en número de seis u ocho mediante unos portaherramientas especialmente diseñados para
cada máquina las cuales entran en funcionamiento de forma programada, y permite a los carros
horizontal y transversal trabajar de forma independiente y coordinada, con lo que es fácil
mecanizar ejes cónicos o esféricos, así como el mecanizado integral de piezas complejas.
PARTES DEL TORNO
 En un torno paralelo se puede distinguir cuatro partes principales:
 La bancada
 El cabezal y cabezal móvil
 El contrapunto
 Los carros de movimiento de la herramienta
 La caja Norton de control de velocidades
Bancada
Constituye la superficie de apoyo y la columna vertebral de un torno. Su rigidez y alineación afectan la
precisión de las partes maquinadas en el torno. La bancada puede ser escotada o entera, según las guías
tengan o no un hueco llamado escote, cuyo objeto principal es permitir el torneado de piezas de mayor
diámetro. Este escote se cubre con un puente cuando no se requiere el volteo adicional.
Cabezal
Está fijo en el lado izquierdo de la bancada del torno y en él van montados generalmente los órganos
encargados de transmitir el movimiento del motor al eje. Contiene el husillo que se encuentra sostenido
por rodamientos en sus extremos y mueve los diversos dispositivos de sujeción de la pieza de trabajo; es
hueco para hacer pasar por él las piezas de trabajo largas y esbeltas.
El Contrapunto
Se usa para soportar el otro extremo de la pieza de trabajo durante el maquinado, o para sostener
diversas herramientas de corte, como brocas, escariadores y machuelos. El contrapunto se ubica en el
cabezal móvil a la derecha del torno, que se desliza sobre las guías prismáticas y puede fijarse en
cualquier posición a lo largo de la bancada.
Carro Principal
Es el también llamado carro longitudinal. Este se desliza sobre la parte superior de las guías de la
bancada.
La Caja Norton
Para cambio rápido de velocidad, es el elemento de unión que transmite la potencia entre el husillo y el
carro. Accionando las palancas de cambio de velocidad de esta caja, se pueden seleccionar los diferentes
avances conectando en diferentes configuraciones los engranajes a las correas de transmisión de
movimiento.
SUJECIÓN DE PIEZAS
Para la sujeción de piezas se usan diferentes dispositivos entre los cuales se encuentran los platos
de sujeción universal que tienen tres mordazas autocentrantes que se mueven con una sola llave
(Figura No. 9) o los platos
independientes en los que cada mordaza es ajustada con una entrada de llave autónoma.
Plato autocentrante de 3 mordazas Plato 4 mordazas
HERRAMIENTAS DE CORTE PARA EL TORNO
En un torno se quita el metal de una pieza de trabajo haciéndola girar contra una herramienta de corte
de una sola punta. Esta herramienta debe ser muy dura y no debe perder su dureza por el calor generado
por el maquinado. Para muchas herramientas se usa el acero de alta velocidad (HSS), porque cumple con
estos requerimientos y porque puede conformársele fácilmente en el esmeril. No obstante, debe
observarse que su utilización es limitada, en vista de que la mayor parte del maquinado para producción
en serie se hace en la actualidad con herramientas de carburo de tungsteno, material mucho más duro y
resistente al calor.
Luneta para Sujeción de piezas. Buriles de corte.

Los buriles de acero de alta velocidad se requieren para los tornos antiguos que sólo trabajan en
intervalos de velocidad baja. También son útiles para las operaciones de acabado, especialmente en
metales blandos.
OPERACIÓN DE LOS CONTROLES DE TORNO
La manivela del carro principal se usa para acercar rápidamente la herramienta a la pieza de trabajo y
para regresar rápidamente a la iniciación del corte después de desembragar el automático. Una palanca
de cambio de avance desvía el avance ya sea al carro para que tenga movimiento longitudinal o al
tornillo de avance transversal para mover la corredera principal. Generalmente hay algo de juego en los
tornillos de avance transversal y el principal. Mientras se esté avanzando la herramienta en dirección
contra la pieza de trabajo, no hay problema alguno, pero si se retrocede ligeramente el tornillo, las
lecturas serán erróneas. Para corregir este problema, se debe retroceder dos vueltas y regresar a la
posición deseada.

Movimientos del Torno

Sujeción de herramientas de torneado
En el torno, la herramienta de corte o buril se sujeta a un portaherramientas que se asegura en la
torreta del torno con un tornillo de fijación.
Existen torretas de hasta seis posiciones las cuales son aprovechadas para cambiar la operación de
maquinado en el torno, entre taladrado, escariado, avellanado o roscado, entre otros, que se usa
cuando se tiene que efectuar una serie de operaciones repetitivas en varias piezas de trabajo.

Potaherramientas
OPERACIONES DEL TORNO
Entre las principales operaciones a realizar en un torno se tiene lo siguiente:

Taladrado y Alesado
Los trabajos de alesado, corte de roscas y escariado que se hacen en torno comienzan generalmente con
la localización y el taladrado de un agujero. Alesado es el proceso de agrandar y perfeccionar un agujero
existente o uno taladrado. Para hacer el alesado, el agujero taladrado puede ser de 1/32 a 1/16 de
pulgada menor que el diámetro terminado, dependiendo de la situación, este taladrado inicial se puede
hacer con broca o escariadora.

Taladro en Torno
Tarrajado y machuelado
El tarrajado y machuelado de una pieza de trabajo montada en un mandril es un medio rápido y
exacto para producir roscas externas e internas respectivamente. El tarrajado consiste en hacer
pasar la pieza de trabajo por una herramienta llamada tarraja que tiene gravada una rosca de
determinado paso y diámetro en su interior; para que esta tome en su contorno la forma deseada y
así conformar roscas externas. El machuelado sirve para hacer roscas internas, enfrentando la pieza
de trabajo al machuelo con el paso y diámetro deseado, para que este quede impreso en el interior
de la pieza.

Tarrajas Machuelos
Moleteado
Un moleteado es una impresión resaltada sobre la superficie de una pieza de trabajo que se
produce por medio de dos rodillos templados, que tienen en altorrelieve rayas inclinadas que dejan
en la pieza una impresión en cruz. Se usa para mejorar la apariencia de una parte y para
proporcionar una buena superficie de agarre, como en palancas y mangos de herramientas. El
moleteado recto se emplea para aumentar el tamaño de una parte para hacer ajustes de presión en
aplicaciones de servicio ligero.

Moleteador
FRESADORA
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FRESADO
•APLICACIONES
Mecanizado de piezas sin simetría de revolución.
•COMBINACIÓN DE DOS MOVIMIENTOS
DIFERENTES:
El movimiento principal o de corte
El movimiento de avance
•MOVIMIENTO PRINCIPAL
Giro de la herramienta
Consumo de Potencia y Velocidad mayor que el
movimiento de avance.
•MOVIMIENTO DE AVANCE
Lo más común es disponer de una fresadora de
3 grados de libertad (XYZ).
Para dar una idea: En una operación de fresado
como la de la derecha, por cada giro la fresa
solo avanza 0.1∼0.2 mm.
• PROCESO MUY VERSATIL POR DOS MOTIVOS
Posibilidad de variar la dirección del
movimiento de avance.
Posibilidad de cambiar la geometría de la fresa.
 Operaciones comunes
Planeado
Escuadrado
Mecanizado de cajeras
Fresadoras: Descripción
PARTES DE UNA FRESADORA
•La fresadora es la máquina-herramienta
que se utiliza para llevar a cabo el proceso
de fresado.
•LA FRESADORA DEBE APORTAR LOS
SIGUIENTES MOVIMIENTOS
•Giro de la fresa a diferentes velocidades y
con la potencia suficiente.
•Movimiento de avance relativo entre la
herramienta y la pieza en cualquier
dirección de avance.
•ADEMÁS …
•Los movimientos deben ser precisos.
•Se debe sujetar la pieza y las herramientas
con la fuerza suficiente.
TIPOS DE FRESADORAS:

•Al contrario que otras máquinas-herramientas,

existen muchos tipos de
fresadoras en función del tipo y tamaño de
pieza que se desea mecanizar.
•Fresadoras manuales, los movimientos de
avance se consiguen mediante sistemas
mecánicos que se accionan a mano.
•Fresadoras de CN: los movimientos de
avance son accionados por servomotores,
que ejecuta un programa.
 Herramientas de Fresado

 PARTES DE UNA HERRAMIENTA DE FRESADO:

• SE DIVIDE EN:
• Mango
• Parte Cortante
• EN LA PARTE CORTANTE:
Suele disponer de varios filos. En cada uno de
ellos:
• Filo Principal
• Filo Secundario
• Superficie de incidencia
• Superficie de desprendimiento
• Punta del diente
ÁNGULOS DE LOS FILOS DE UNA FRESA

• SE PUEDEN DEFINIR:
• Ángulo de posición de filo principal (κr)
• Ángulo de posición de filo secundario (κ’r)
• Ángulo de desprendimiento (γ)
• Ángulo de incidencia (α)
FUERZA DE CORTE
•Es la fuerza originada en el proceso de fresado.
•Al igual que en el caso de torneado, depende
del material y de los parámetros de corte.
•La fuerza de corte en fresado es variable por
dos motivos: Sc es variable y ps es función de
ac que también es variable.
 INTRODUCCIÓN
• En este caso se trata de presentar la información obtenida
del tema Troquelados y a su vez fresado en CNC, desde qué
es, cómo se usa, para qué sirve, como se clasifican etc.
• Algo importante que se mencionara serán las diferentes
variables a tomar para saber que tipo de troquel o prensa
debemos utilizar en las diferentes áreas a aplicar.

85
 DEFINICIÓN:
Troquelado: El troquel o matriz es un instrumento o máquina de bordes cortantes para
recortar o estampar, por presión, planchas, cartones, cueros, etc. El troquelado es, por ejemplo,
una de las principales operaciones en el proceso de fabricación de embalajes de carton.

86
Fresado: El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una
herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro, que
ejecuta movimientos de avance programados de la mesa de trabajo en casi cualquier dirección de los
tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza.

87
VARIABLES DEL PROCESO DE TROQUELADO Y FRESADO EN
CONTROL NUMÉRICO
Velocidad de corte

Velocidad de rotación de la herramienta

Velocidad de avance

Profundidad de corte o de pasada

Espesor y sección de viruta

88
Volumen de viruta arrancado

Tiempo de mecanizado

Fuerza específica de corte

Potencia de corte

89
 Herramientas de corte (Troquel)
Esta herramienta sirve para partir de una barra circular a obtener una de menor
diámetro. La pieza va girando sobre sí misma y la herramienta avanza longitudinalmente
Cilindrado
con un cierto avance de forma que va reduciendo el diámetro del cilindro. Esta
concretamente es para un avance longitudinal hacia la izquierda.

Sirve para ampliar el diámetro de un agujero. De forma contraria al cilindrado, la

mandrinado herramienta se coloca en el interior del agujero de la pieza (que gira sobre sí misma), y
realiza un avance longitudinal que hace que el diámetro del agujero crezca.

Para crear una ranura en una pieza cilíndrica se utiliza esta herramienta. Mientras la pieza
Ranurado gira sobre sí misma, se introduce la herramienta hasta la profundidad deseada y se hace
exteriores un avance longitudinal hasta conseguir la anchura deseada. También es posible hacer un
ranurado frontal, es decir, en la dirección del eje de revolución de la pieza.

90
Ranurado interiores
De forma similar al ranurado de exteriores, esta herramienta se introduce en el interior de un agujero, y se hace
la ranura por dentro.

Roscado
Sirve para crear barras roscadas. El mecanismo que mueve la herramienta, se acopla a una barra de roscar. Esto
permite que la velocidad longitudinal de la herramienta y la angular de la pieza queden fijadas en una cierta
relación, de forma que se podrá crear una rosca. La herramienta debe salir con la misma relación que ha
entrado ya que sino se destruiría la rosca.

Tronzado
Esta herramienta actúa de forma similar al ranurado de exteriores, con la diferencia que en el ranurado sólo se
llega a una determinada profundidad, mientras que en el tronco se hace un avance transversal llegar al final y
cortar la pieza.

91
 FRESADORA
Tiene aristas cortantes por los laterales y en la punta. Esto permite que pueda ser utilizada para
múltiples aplicaciones. Es posible hacer ranuras, agujeros, allanar superficies laterales y
Fresa
frontales. El número de puntas es variable, generalmente son de 2 o 4 puntas, y en cuanto es
frontal necesaria más precisión pueden haber 6. También hay otro tipo, en que sólo hay aristas
laterales pero no en la punta, que se llama fresa cilíndrica.

Sirve para crear una

superficie plana sobre la
pieza. El plato de planear
se coloca a poca
Plato de planear
profundidad de una cara
prácticamente lisa, y lo que
se obtiene es la cara
perfectamente lisa.
92
 Sirve para hacer ranuras de
la anchura de la
herramienta. La
herramienta gira sobre sí
Forma de T (del tipo
misma, mientras que la
Woodruff)
pieza avanza linealmente,
de esta forma la ranura
que queda tiene el perfil
de la herramienta1
Esta herramienta sirve para
hacer formas triángulares,
Ala de mosca
tal como se puede ver con
el perfil de la herramienta..
Permite hacer cortes
estrechos. Las puntas de la
sierra radial son muy finas,
Disco de sierra
por lo tanto las velocidades
de corte no pueden ser
muy elevadas.

93
 De forma similar a la de
cola de milano, permite
hacer una forma
triangular, la diferencia es
Fresa bicónica
que ésta hace el corte
vertical mientras que la de
cola de milano lo hace
lateral.
Sirve para tallar
engranajes. Se van
haciendo diferentes
pasadas de forma que se
van obteniendo las
Fresa de modulo
diferentes dientes del
engranaje. Prácticamente
en desuso en la actualidad
se emplea la llamada fresa
madre.
Esta herramienta se utiliza
para hacer chaflanes en la
pieza, es decir, convierte
Fresa de achaflamar
una arista viva en una cara
con un determinado
ángulo y anchura.
94
 Operaciones de maquinado
Fresado

95
96
m

97
98
99
100
 Principio de funcionamiento del troquelado y
fresado de CNC
El control numérico o control decimal numérico (CN) es un
sistema de automatización de máquinas herramienta que son
operadas mediante comandos programados en un medio de
almacenamiento, en comparación con el mando manual
mediante volantes o palancas.

101
 Principio de funcionamiento
• Para mecanizar una pieza se usa un sistema de coordenadas que
especificarán el movimiento de la herramienta de corte.
• El sistema se basa en el control de los movimientos de la
herramienta de trabajo con relación a los ejes de coordenadas de la
máquina, usando un programa informático ejecutado por un
ordenador.
• En el caso de un torno, hace falta controlar los movimientos de la
herramienta en dos ejes de coordenadas: el eje de las X para los
desplazamientos longitudinales del carro y el eje de las Z para los
desplazamientos transversales de la torre.
• En el caso de las fresadoras se controlan también los
desplazamientos verticales, que corresponden al eje Y. Para ello se
incorporan servomotores en los mecanismos de desplazamiento del
carro y la torreta, en el caso de los tornos, y en la mesa en el caso
de la fresadora; dependiendo de la capacidad de la máquina, esto
puede no ser limitado únicamente a tres ejes.

102
 CARACTERÍSTICAS DIMENCIONALES
Tolerancia mecánica en un componente
La tolerancia es similar de una manera opuesta al ajuste en ingeniería
mecánica, el cual es la holgura o la interferencia entre dos partes. Por
ejemplo, para un eje con un diámetro nominal de 10 milímetros se
ensamblara en un agujero se tendrá que especificar el eje con un rango de
tolerancia entre los 10,04 y 10,076 milímetros. Esto daría una holgura que se
encontraría entre los 0,04 milímetros (eje mayor con agujero menor) y los
0,112 milímetros (eje menor con agujero mayor). En este caso el rango de
tolerancia tanto para el eje y el hoyo se escoge que sea el mismo (0,036
milímetros), pero esto no es necesariamente el caso general.
En mecánica, la tolerancia de fabricación se puede definir como los valores
máximo y mínimo que debe medir un eje u orificio para que en el momento
de su encaje el eje y el orificio puedan ajustarse sin problemas. Si se supera el
valor máximo o el mínimo, entonces resultará imposible encajar el eje dentro
del orificio, por lo que se dirá que el mecánico se ha pasado del valor de
tolerancia. si no.

103
Unidades y precisión
Las unidades de medida empleadas son
determinantes a la práctica; por lo general, entre
mayor cantidad de lugares decimales mayor la
precisión, pero las unidades deben preferiblemente
ser escogidas siguiendo los protocolos y estándares
de industria. Por ejemplo, la medida angular puede
ser indicada en forma decimal o en precisión de
grado, minuto y segundo; más estas dos formas no
son las únicas formas de definir un ángulo. No se
deben combinar unidades de medida en los valores
delimitantes.

104
 REFRIGERANTES Y LUBRICANTES
Para realizar un mejor proceso de maquinado se
utiliza refrigerante de corte, este se utiliza en
chorro continuo sobre el área directa donde se
hace el corte.

105
Dentro de los fluidos de corte más utilizados se citan los
siguientes:

1. Refrigerante hecho a base de aceites minerales. En los cuales se

encuentran los aceites derivados del petróleo, estos aceites tienen un
buen poder refrigerante y de protección contra la oxidación, pero tienen
poco poder lubricador. Su uso es en maquinados de aleaciones ligeras y
de rectificado.

2. Refrigerante de corte hecho a base de aceites animales. Algunos de

ellos son el aceite del sebo animal y otros que se obtienen de otros
animales, tienen la característica de ser buenos en lubricación y ser
refrigerantes, pero no protegen contra la oxidación.

3. Refrigerante de corte elaborado a base de aceites emulsionables. Se

obtienen mezclando el aceite mineral con agua en varias
poporciones.

106
4.Refrigerantes hechos a base de aceites vegetales. Son
aceites obtenidos a partir de semillas o plantas y tienen la
característica de ser buenos en lubricación y en ser
refrigerantes, pero no protegen contra la oxidación.
5.Refrigerante de corte y maquinado elaborado a base de
aceites y bisulfuro de molibdeno. Tienen buena lubricación a
presiones elevadas y facilitan el deslizamiento de la viruta,
pero no protegen a los metales no ferrosos contra la corrosión
y oxidación. También existen los aceites inactivos.
6.Refrigerante de corte hecho a partir de alguna mezcla de
los anteriores. Son mezclas para obtener las mejores
características de cada uno. A estas mezclas también se les
agregan elementos bactericidas para evitar que al
almacenarlos con viruta y otros aceites se generen bacterias
que causan los malos olores.

107
Las características principales que debe cumplir un refrigerante de
corte maquinado son:
1.- Como su nombre lo indica su principal función es la de
controlar la temperatura, ayudar a mantener en temperaturas
bajas los elementos de corte y a maquinar. El refrigerante
debe tener una alta conductividad térmica, baja viscosidad y
un elevado calor específico, todo esto para obtener la mejor
ventaja en mantener la baja la temperatura.
2.- Cubrir las piezas de corte y las piezas a maquinar contra la
corrosión y oxidación.
3.- Eliminar bacterias al ser almacenado.

108
4.- Servir como Lubricante en las piezas de corte y las
piezas que son maquinadas para evitar desgastes
innecesarios. Debe poderse adherirse a los materiales
tanto de corte como a maquinar para poder reducir el
rozamiento entre ellos al lubricarlos y que pueda también
tener un desplazamiento mejor de la viruta y escoria.
5.- Limpiar el área de corte de virutas, polvo y escoria que
se pueda juntar.
6.- Disminuir la energía utilizada por la herramienta de
corte para realizar el trabajo de maquinado.
7.- Ayuda a tener un mejor acabado a las piezas
maquinadas.

109
TIPOS DE PIEZAS

110
Entre los principales productos que se fabrican
son:
• Tornillos
• Tuercas especiales
• Remaches especiales
• Pernos
• Casquillos
• Flechas
• Rodillos
• Insertos roscados

111
 EMPRESAS

COMASA
Comasa es una empresa dedicada a la elaboracion de productos de acero troquelados
(maquila).
Comasa posee una amplia experiencia en el diseño y fabricación de troqueles, especializada y
el mejor servicio en el diseño y elaboración de herramientas para la transformación en la
industria metalmecánica.
• Dirección : Col:Santa Cruz Meyehualco, Ciudad De Mexico, Distrito Federal CP. 09700
• Teléfono: 56932953
• Teléfono: 56136956
• Wep:http://ciudad-de- mexico.infored.com.mx/328471/Comasa.html

112
Metalworking Stamping S de RL de C.V.
Empresa dedicada al Troquelado, diseño y
fabricación de troqueles, Corte de Láser, Plasma, y
dobleces.

Dirección:
• Av. Edison 3
• Col:Valle de oro
• San Juan Del Rio, Querétaro 76802
• Teléfono: 01427 1298344

113
 CONCLUSIÓN
• Los ciclos fijos son comandos de mucha ayuda para el usuario ya que
te “ahorran” cierta complejidad al momento de programar, además
de que el poder cambiar de herramienta en plena programación
hace mas fácil el poder realizar trabajos que nos tomarían días
incluso semanas.
• El troquelado y fresado en CNC es una herramienta
indispensable e irremplazable en la industria metal-mecánica
debido a las capacidades de manufactura sobre las placas
metálicas. Los troqueles y fresadoras en la actualidad son en
la mayoría automatizados debido a que son una herramienta
de trabajo muy eficientes, económicas, rápidas y de gran
capacidad de maquinado.

114
 REFERENCIAS
• Eugene A. Avallone. Manual del ingeniero mecánico Marks,
Editorial Mc. Graw Hill. 9ª edición, año 1995
• Heinrich Gerling. Alrededor de las máquinas - herramientas,
Editorial Reverté. 2ª edición , año 1964
• http://pws.prserv.net/esinet.migcc/diccionari os/

115
 Fresadora
• Una fresadora es una máquina herramienta utilizada
para realizar mecanizados por arranque de viruta
mediante el movimiento de una herramienta rotativa de
varios filos de corte denominada fresa.
• En las fresadoras la pieza se desplaza acercando las
zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo
obtener formas diversas, desde superficies planas a
otras más complejas.
 Tipos de Fresadora
• Dependiendo de la orientación del eje de giro de la
herramienta de corte, se distinguen tres tipos de
fresadoras:

• Horizontales.
• Verticales.
• Universales.
 Fresadora Horizontal
• Utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un eje
horizontal accionado por el cabezal de la máquina y
apoyado por un extremo sobre dicho cabezal y por el
otro sobre un rodamiento situado en el puente
deslizante llamado carnero.
• Esta máquina permite realizar principalmente trabajos
de ranurado, con diferentes perfiles o formas de las
ranuras.
• Cuando las operaciones a realizar lo permiten,
principalmente al realizar varias ranuras paralelas,
puede aumentarse la productividad montando en el eje
porta herramientas varias fresas conjuntamente
formando un tren de fresado.
 Fresadora Vertical.
• En una fresadora vertical, el eje del husillo está
orientado verticalmente, perpendicular a la mesa de
trabajo.
• Las fresas de corte se montan en el husillo y giran
sobre su eje. En general, puede desplazarse
verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa, lo que
permite profundizar el corte.
• Hay dos tipos de fresadoras verticales: las fresadoras
de banco fijo o de bancada y las fresadoras de consola.
 Fresadora Universal.
• Una fresadora universal tiene un husillo principal para
el acoplamiento de ejes porta herramientas horizontales
y un cabezal que se acopla a dicho husillo y que
convierte la máquina en una fresadora vertical.
• Su ámbito de aplicación está limitado principalmente
por el costo y por el tamaño de las piezas que se
pueden trabajar.
• En las fresadoras universales, al igual que en las
horizontales, el puente es deslizante, conocido como
carnero, puede desplazarse de delante a detrás y
viceversa sobre unas guías.
 Partes de una Fresadora

1: Base.
2: El Cuerpo o Columna.
3: Consola.
4: Carro Transversal.
5: Mesa.
6: Puente.
7: Eje Porta Herramientas.
 La Base

• La base permite un apoyo correcto de la fresadora en el

suelo.
 El Cuerpo
• El cuerpo o bastidor tiene forma de columna y se apoya
sobre la base o ambas forman parte de la misma pieza.
• Habitualmente, la base y la columna son de fundición
aleada y estabilizada.
• La columna tiene en la parte frontal unas guías
templadas y rectificadas para el movimiento de la
consola y unos mandos para el accionamiento y control
de la máquina.
 Mésula

• Se llama así al cuerpo vertical que por medio de las

guías se acopla al cuerpo de la fresadora.
• En la parte superior otras guías perfectamente
perpendiculares que sirven de soporte al carro
transversal.
• La subida y bajada entre la mésula se logra por medio
de un husillo telescópico que ajusta en una tuerca
atornillada a la base de la maquina.
 Carro Transversal

• El carro transversal se apoya y puede deslizarse por las

guías horizontales de la mésula por medio de las guías.
• El mecanismo de avance del carro recibe el movimiento
de la caja de avance y, a través de este, o directamente
de la mésula, se transmite a la mesa.
 La Consola

• La consola se desliza verticalmente sobre las guías del

cuerpo y sirve de sujeción para la mesa.
 La Mesa

• La mesa tiene una superficie ranurada sobre la que se

sujeta la pieza a conformar.
• La mesa se apoya sobre dos carros que permiten el
movimiento longitudinal y transversal de la mesa sobre
la consola.
 El Puente
• El puente (1) es una pieza apoyada en voladizo sobre el
bastidor y en él se alojan unas lunetas (4) donde se
apoya el eje portaherramientas.
• En la parte superior del puente suele haber montado
uno o varios tornillos de cáncamo para facilitar el
transporte de la máquina.
 Eje Porta Herramienta
• El Porta Herramientas o Porta Fresas es el apoyo de la
herramienta y le transmite el movimiento de rotación del
mecanismo de accionamiento alojado en el interior del
bastidor. Este eje suele ser de acero aleado al cromo-
vanadio para herramientas.
 Movimientos
1.- Fresado Frontal.
2.- Fresado Frontal y Tangencial.
3.- Fresado Tangencial en Oposición.
4.- Fresado Tangencial en Concordancia.
Movimiento de Profundidad de Pasada.
Movimiento de Corte.
Movimiento de Avance.
 Movimientos de la Herramienta
• El principal movimiento de la herramienta es el giro
sobre su eje.
• En algunas fresadoras también es posible variar la
inclinación de la herramienta o incluso prolongar su
posición a lo largo de su eje de giro.
• En las fresadoras de puente móvil todos los
movimientos los realiza la herramienta mientras la pieza
permanece inmóvil.
 Movimientos de la Mesa
• La mesa de trabajo se puede desplazar de forma
manual o automática con velocidades de avance de
mecanizado o con velocidades de avance rápido en
vacío.
• Para ello cuenta con una caja de avances expresados
de mm/minuto, donde es posible seleccionar el avance
de trabajo adecuado a las condiciones tecnológicas del
mecanizado.
• Movimiento Longitudinal: Según el eje X, que
corresponde habitualmente al movimiento de trabajo.
Para facilitar la sujeción de las piezas la mesa está
dotada de unas ranuras en forma de T para permitir la
fijación de mordazas u otros elementos de sujeción de
las piezas y además puede inclinarse para el tallado de
ángulos. Esta mesa puede avanzar de forma automática
de acuerdo con las condiciones de corte que permita el
mecanizado.
• Movimiento transversal: según el eje Y, que
corresponde al desplazamiento transversal de la mesa
de trabajo. Se utiliza básicamente para posicionar la
herramienta de fresar en la posición correcta.
• Movimiento Vertical: Según el eje Z, que corresponde
al desplazamiento vertical de la mesa de trabajo. Con el
desplazamiento de este eje se establece la profundidad
de corte del fresado.
• Giro Respecto a un Eje Longitudinal: Según el grado
de libertad U. Se obtiene con un cabezal divisor o con
una mesa oscilante.
• Giro Respecto a un Eje Vertical: Según el grado de
libertad W. En algunas fresadoras se puede girar la
mesa 45º a cada lado, en otras la mesa puede dar
vueltas completas.
 Sujeción de la Herramienta
• Las fresas pueden clasificarse según el mecanismo de
sujeción al Porta Herramientas en fresas con mango
cónico, fresas con mango cilíndrico y fresas para montar
en árbol.
• Las fresas con mango cónico, a excepción de las fresas
grandes, en general se montan al Porta Herramientas
utilizando un mandril o un manguito adaptador
intermedio, cuyo alojamiento tiene la misma conicidad
que el mango de la fresa.
• Las fresas con mango cilíndrico se fijan al Porta
Herramienta utilizando mandriles con pinzas. Algunas
fresas tienen un agujero en el mango y se fijan
empleando mangos que se adaptan por un lado a la
fresa mediante un roscado o utilizando un eje prisionero
y por el otro lado disponen de un cono para montarse al
husillo de la máquina.
• Las fresas para montaje sobre árbol tienen un agujero
central para alojar el eje Porta Herramientas, cuyo
diámetro está normalizado. Estas fresas disponen de un
chavetero para asegurar la rotación de la herramienta y
evitar que patinen.
• Para posicionar axialmente estas fresas en el eje, se
emplean unos casquillos separadores de anchuras
normalizadas.
• Además, en caso de necesidad pueden montarse varias
fresas simultáneamente en lo que se denomina un tren
de fresas.
 Cabezal Vertical Universal
• El cabezal vertical universal es un mecanismo que
aumenta las prestaciones de una fresadora universal y
es de aplicación para el fresado horizontal, vertical,
radial en el plano vertical, angular (inclinado) en un
plano vertical perpendicular a la mesa de la fresadora y
oblicuo o angular en el plano horizontal.
• Consta de dos partes:
 La primera, con el árbol porta herramientas, se une
con la otra parte del cabezal según una corredera
circular inclinada 45º respecto a la horizontal.
 La segunda, se une mediante una corredera circular
vertical con la parte frontal de la columna de la
fresadora, donde se acopla al husillo principal de la
máquina.
• El cabezal está dispuesto para incorporarle
herramientas de fresar, brocas y escariadores mediante
pinzas, porta brocas y otros elementos de sujeción de
herramientas.
 Sujeción de Piezas
• Para conseguir una correcta fijación de las piezas en la
mesa de trabajo de una fresadora se utilizan diversos
dispositivos.
• Las mordazas empleadas pueden ser de base fija o de
base giratoria.
• Las mordazas de base giratoria están montadas sobre
un plato circular graduado.
• Mordazas pueden ser de accionamiento manual o de
accionamiento hidráulico.
• Las mesas circulares, los platos giratorios y los
mecanismos divisores son elementos que se colocan
entre la mesa de la máquina y la pieza para lograr
orientar la pieza en ángulos medibles.
• Al fijar una pieza larga con un mecanismo divisor
pueden utilizarse un contrapunto y lunetas.
• Un mecanismo divisor es un dispositivo que se fija
sobre la mesa de la máquina y permite realizar
operaciones espaciadas angularmente respecto a un
eje de la pieza a mecanizar. Se utiliza para la
elaboración de engranajes, prismas, escariadores, ejes
ranurados, etc.
 Característica de una Fresa
• Cada diente de la fresa puede ser considerado como
una cuchilla simple, con sus correspondientes
elementos.
 Aristas y Superficies

• Los principales elementos y denominaciones de una

fresa son:

• La separación h entre circunferencia exterior y la que

pasa por el fondo del diente es la altura del diente.
 Ángulos de una Fresa

• En el diente de una fresa hay que distinguir los mismos

ángulos que en una cuchilla o buril simple:

A Angulo de Incidencia Principal.

D Angulo de Corte.
C Angulo de Desprendimiento.
• Esta tabla proporciona algunos valores a los ángulos A y
C para fresas construidas en acero rápido.
• La mayoría de las fresas son construidas con dientes
helicoidales, trabajan con mas suavidad y dejan mejor
estado superficial.
• Para estas fresas los ángulos se miden en un plano
perpendicular a la arista de corte.

F Angulo de la Arista principal.

H Angulo de la Punta del Diente.
 Operaciones de Fresado
• Planeado: Es la aplicación más frecuente de fresado y
tiene por objetivo conseguir superficies planas.
• Para el planeado se utilizan generalmente fresas de
plaquitas intercambiables de metal duro, existiendo
una gama muy variada de diámetros de estas fresas.
• Los fabricantes de plaquitas recomiendan como
primera opción el uso de plaquitas redondas o con
ángulos de 45º como alternativa.
• Fresado en Escuadra: Este es una variante del
planeado que consiste en dejar escalones
perpendiculares en la pieza que se mecaniza.
• Para ello se utilizan plaquitas cuadradas o rómbicas
situadas en el porta herramientas de forma adecuada.
• Cubicaje: Esta operación es muy común en fresadoras
verticales u horizontales y consiste en preparar los
tarugos de metal u otro material como mármol o granito
en las dimensiones cúbicas adecuadas para
operaciones posteriores.
• Este fresado también se realiza con fresas de planear
de plaquitas intercambiables.
• Corte: Una de las operaciones iniciales de
mecanizado que hay que realizar consiste muchas
veces en cortar las piezas a la longitud determinada
partiendo de barras y perfiles comerciales de una
longitud mayor.
• Para el corte industrial de piezas se utilizan
indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas
con fresas cilíndricas de corte.
• Lo significativo de las fresas de corte es que pueden
ser de acero rápido o de metal duro. Se caracterizan
por ser muy delgadas (del orden de 3 mm aunque
puede variar), tener un diámetro grande y un dentado
muy fino. Se utilizan fresas de disco relativamente
poco espesor (de 0,5 a 6 mm) y hasta 300 mm de
diámetro con las superficies laterales retranqueadas
para evitar el rozamiento de estas con la pieza.
• Ranurado Recto: Para estos se utilizan generalmente
fresas cilíndricas con la anchura de la ranura y, a
menudo, se montan varias fresas en el eje porta fresas
permitiendo aumentar la productividad de mecanizado.
• Ranurado de Forma: Se utilizan fresas de la forma
adecuada a la ranura, que puede ser en forma de T, de
cola de milano, etc.
• Ranurado de Chaveteros: Se utilizan fresas
cilíndricas con mango, conocidas en el argot como
bailarinas, con las que se puede avanzar el corte tanto
en dirección perpendicular a su eje como paralela a
este.
• Fresado de Engranajes: Este apenas se realiza ya en
fresadoras universales mediante el plato divisor, sino
que se hacen en máquinas especiales llamadas
talladoras de engranajes y con el uso de fresas
especiales del módulo de diente adecuado.
• Taladrado, Escariado y Mandrinado: Estas
operaciones se realizan habitualmente en las
fresadoras de control numérico dotadas de un almacén
de herramientas y utilizando las herramientas
adecuadas para cada caso.
• Mortajado: Consiste en mecanizar chaveteros en los
agujeros, para lo cual se utilizan brochadoras o bien un
accesorio especial que se acopla al cabezal de las
fresadoras universales y transforma el movimiento de
rotación en un movimiento vertical alternativo.
• Fresado en Rampa: Es un tipo de fresado habitual en
el mecanizado de moldes que se realiza con
fresadoras copiadoras o con fresadoras de CNC.
 Fresado con Refrigerante
• Se utiliza como refrigerante la Taladrina para
aplicaciones, como taladrados, roscados y
mandrinados, para garantizar la evacuación de las
virutas, especialmente si se utilizan fresas de acero
rápido.
• Es recomendable fresar con refrigerante materiales
pastosos o demasiado blandos como el aluminio o el
acero de bajo contenido en carbono ya que es muy
probable que causen imperfecciones en el acabado
superficial, dispersiones en las medidas de la pieza e
incluso roturas de los filos de corte.
• Para evitar excesos de temperatura por el
sobrecalentamiento de husillos, herramientas y otros
elementos, suelen incorporarse circuitos internos de
refrigeración por aceite o aire.
 Fresado en Seco
• En la actualidad el fresado en seco de ciertos
materiales es completamente viable cuando se utilizan
herramientas de metal duro, por eso hay una
tendencia reciente a efectuar los mecanizados en seco
siempre que la calidad de la herramienta lo permita.
• Salvo excepciones, el fresado en seco se ha
generalizado y ha servido para que las empresas se
hayan cuestionado usar taladrina únicamente en las
operaciones necesarias y con el caudal necesario.
• Es necesario evaluar con cuidado operaciones,
materiales, piezas, exigencias de calidad y maquinaria
para identificar los beneficios de eliminar el aporte de
refrigerante.
 Puesta a punto de una Fresadora
• Tanto en su construcción como en el mantenimiento
preventivo que de forma periódica deben realizarse a
las fresadoras es necesario controlar los siguientes
parámetros:
 Cimentación y nivelación. Las fresadoras deben
estar sujetas en cimientos que amortigüen de la
mejor forma posible las vibraciones, así como que
esté correctamente nivelada para asegurar un buen
funcionamiento a la mesa en sus desplazamientos
siendo necesario utilizar niveles de precisión.
 Alineación. Mediante el uso de comparadores hay
que verificar que la mesa esté totalmente alineada
procediendo a su reglaje si se observan
desalineaciones.
  Funcionamiento del eje porta fresas. Se hace
necesario verificar periódicamente con un comparador
el posible descentrado del eje porta fresas en su
movimiento rotatorio.
 Alineación de los puntos del plato divisor y el
contrapunto. Utilizando un gramil adecuado se
procede a verificar la altura y alineación de estos dos
accesorios.
 Comprobación de la precisión de los nonios
graduados. Verificar si los desplazamientos reales
coinciden con la graduación de los tambores.
 Verificación del juego del eje porta fresas en la
luneta del carnero. Si existe un juego excesivo es
necesario proceder a la sustitución casquillo de bronce
de la luneta.
Mecanizado.
Prof. Ing. Luis Suárez
 Seguridad en el Fresado
• Al manipular una fresadora, hay que observar una
serie de requisitos para que las condiciones de trabajo
mantengan unos niveles adecuados de seguridad y
salud.
 Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad,
caretas, calzado, etc..
 No utilizar ropa holgada o muy suelta.
 Utilizar ropa de algodón.
 Mantener el lugar siempre limpio.
 Si se mecanizan piezas pesadas utilizar fajas para
cargar y descargar las piezas de la máquina.
 Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe
estar suelto sino recogido.
 No vestir joyería, como collares o anillos.
 Siempre se deben conocer los controles y el
funcionamiento de la fresadora.
 Se debe saber como detener su funcionamiento en
caso de emergencia.
 Es muy recomendable trabajar en un área bien
iluminada que ayude al operador, pero la iluminación
no debe ser excesiva para que no cause demasiado
resplandor.
 Posible causas de dermatitis por contacto con los
líquidos refrigerantes y cortes al manipular
herramientas o virutas.