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WCM – Estándares y Herramientas

WCM

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Or

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AMEF = FMEA

1
Safety / Hygiene &
working environment

Logistics / Customer Service

Cost Deployment

Focussed Improvement

Quality Control
Manufactura de Clase Mundial (WCM)

Autonomous Activities

Professional Maintenance

Early Equipment Management


AMEF = FMEA
Manufactura de Clase Mundial (WCM)

Measurement, Documentation, Communication and Involvement

People Development

Environment
WCM

2
FMEA = AMEF

WCM

F FAILURES A ANALISIS
M MODES = M MODO
E EFFECTS E EFECTO
A ANALYSIS F FALLA

AMEF ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO


DE FALLA

3
¿QUÉ ES UN AMEF ...?

WCM
 Es un grupo sistematizado de actividades con las que se pretende
ayudar a reconocer y evaluar los modos de falla potencial y sus efectos
en un producto o proceso, se enfoca en lo que es probable que salga
o pudiera y ayuda a identificar y documentar acciones que pudieran
eliminar o reducir la posibilidad de que ocurra un modo de falla
potencial mediante la determinación de la causa raíz y sus efectos.

Es una referencia histórica para el seguimiento de acciones


correctivas que pueden usar los equipos futuros de AMEF y todos los
interesados.

Es un requerimiento para la aprobación del Process Sign Off (PSO),


así como del PPAP (Proceso de aprobación de partes de producción);
el componente o sistema no puede ser aprobado sin un AMEF.

4
¿Por qué usar AMEFs...?

WCM

 El AMEF esta diseñado para ser una acción “antes – del –


evento”, no un ejercicio “después – del – hecho”. Para logra el
mayor valor de un AMEF, este debe ser desarrollado antes de que
un producto o proceso sea liberado.

El tiempo invertido en prevención puede eliminar muchas crisis


posteriores de cambios indeseables y costosos.

Un AMEF implementado correctamente proporciona un proceso


interactivo que nunca termina ¡por que la mejora continua nunca
termina! Por lo tanto los AMEFs son documentos vivos que
pueden ser actualizados en forma continua según ocurran los
cambios y se obtenga información nueva.

5
Enfoque al Cliente..

WCM

Los AMEFs están enfocados al cliente. La palabra “cliente” puede


tener muchos significados diferentes.
Podría significar el usuario final o la persona que adquiere
nuestros vehículos. Sin embargo también podría incluir a:
No sólo el usuario final del producto o del proceso, si no
también todos los clientes internos y externos.
Ingenieros responsables del Proceso
Operadores o personal de mayor nivel
Ingenieros de diseño en manufactura y ensamble
Personal de servicio del distribuidor.
Todas las funciones de la empresa o las estructuras externas
a la empresa implicadas durante todo el ciclo de vida del
producto o del proceso.

6
AMEF: ¿Por qué?

WCM

El análisis (AMEF) obliga al Diseño / Proceso a preguntarse


de manera sistemática:

¿De qué manera mi producto/proceso podrá


no funcionar bien, podrá no cumplir las funciones
para las cuales lo estoy diseñando o creando?

y a obtener una respuesta sistemática.

Cada buen diseñador debería hacerse esta pregunta; a


menudo lo hace, pero muchas veces no encuentra las
respuestas completas y/o correctas.

7
Aplicaciones del AMEF

WCM

NUEVOS PRODUCTOS / PROCESOS

PRODUCTOS / PROCESOS
CONOCIDOS PERO UTILIZADOS
PARA NUEVOS USOS $
PRODUCTOS / PROCESOS
EXISTENTES POR MEJORAR

Sistemas, subsistemas, componentes, fases y operaciones


elementales de confiabilidad probada, no requieren un análisis
AMEF detallado.

8
AMEF: ¿Quién lo hace?

WCM
El Diseñador o área de Procesos por sí solo no es capaz de
conocer a fondo cómo y por qué su producto/proceso ha
tenido comportamientos no deseados (modos de falla).

En la empresa hay quién le puede ayudar eficazmente:


 Ingeniería Manufactura
 Producción Calidad
 Mantto. Materiales
 Abastecimientos Proveedores
 Áreas de diseño ....

El AMEF está realizado por un grupo de trabajo multi-


disciplinario organizado y aprobado por la Gerencia.
El grupo es guiado por Líder, con apoyo de un Facilitador y
un Anotador.

9
AMEF: Sobre qué hacerlo

WCM

Objeto de análisis Modos de Causas de los


Falla modos de falla

AMEF de Diseño • Sistema Funciones Debidas a cómo


• Subsistema elementales se proyecta el
• Componente producto

AMEF de Proceso • Fase del proceso Actividades Debidas a cómo se


• Operación elemental fabrica el producto

 El AMEF de Diseño se enfoca en la debilidad del Producto y examina


modos de falla dentro del diseño de: sistemas, subsistemas,
componentes, artículos finales, etc., y se basa en la suposición de
que el diseño se realizará respetando los requisitos previstos.
 El AMEF de Proceso se enfoca en la debilidad del proceso y son
usados para analizar elementos de: procesos, estaciones de trabajo,
herramientas, líneas de producción etc., y se basa en la suposición
de que el proceso se ha definido correctamente.

10
AMEF: ¿Cómo se hace….?

WCM
La realización de un AMEF en forma exitosa debe ser un trabajo en
equipo, el cual proporciona la oportunidad de:
Obtener información y valorar lo que pudiera ir mal
Tomar decisiones y efectuar revisiones basadas en
perspectivas diferentes
Identificar:
Modo(s) de Falla ¿Qué es probable que salga o pudiera salir
mal?
Efecto(s) de la(s) falla(s) potencial(es) ¿Cuáles efectos
creen que podrían resultar si ocurrieran fallas potenciales
identificadas?
Causa Raíz ¿Qué es lo que realmente ocasiona que suceda
la falla?
Medidas de Control Analizar las medidas de control en uso o
previstas para detectar los modos de falla

11
AMEF: ¿Cómo se hace….?

WCM
Acciones Recomendadas: Basados en los hallazgos del
AMEF, ¿Cuáles acciones recomienda el equipo para su
implementación?
El Riesgo: Identifica las criticidades del diseño o proceso y
cuantifica el grado de riesgo asociado a estas (severidad,
ocurrencia y detección)
Las prioridades de riesgo: Calculando el NPR (Numero de
Prioridad de Riesgo)
Las Acciones Correctivas: Establece el plan de acción para
reducir o eliminar el modo de falla.
El registro de las acciones emprendidas y los resultados
del AMEF.

Todo esto antes de aprobar definitivamente el


Diseño / Proceso o las modificaciones

12
Secuencia Causa  Modo  Efecto

WCM

¿POR QUÉ LA ACTIVIDAD NO SE REALIZA


CORRECTAMENTE?
¿QUÉ ES LO QUE REALMENTE CAUSO QUE
SUCEDIERA LA FALLA?

3 1 MODO 2
CAUSA EFECTO
DE FALLA

¿DE QUÉ MANERA NO SE PUEDE


REALIZAR LA ACTIVIDAD ¿QUÉ NOTA O EXPERIMENTA EL
CORRECTAMENTE? CLIENTE (EXTERNO-INTERNO)
¿QUÉ ES PROBABLE QUE SALGA O SI SE PRODUCE DICHO MODO
PUDIERA SALIR MAL? DE FALLA?

13
Secuencia de análisis de modo y efecto de falla AMEF
WCM

C O D Acciones Resultantes
Item / Controles
Modo Efecto S l Causa c Controles e N. Acciones Acciones
Función actuales Responsa Fecha
Potencial Potencial e a Potencial c actuales de t P. Recomenda Seleccionad Acciones S O D R.
Requerimie de ble Promesa
de Falla de Falla v s de Falla u Prevención e R. das as Tomadas e c e P.
nto Detección
s r c v c t N.

Análisis de problemas Identificación de Acciones


potenciales Causas y Controles recomendadas

14
Ejemplo....

INICIO WCM

0 - El vehículo se mueve a través del


sistema automático de limpieza
(limpia la superficie de la moldura)

1.- Unidad pasa a través del horno de


calentamiento (70-75 F) HDP

2.- Obtener o
Seleccionar la
moldura
correcta

3 - El Operador instala la moldura al


vehículo con soporte del fixture

4 - El Vehículo pasa a través de


rodillos de presurización

FIN

15
Ejemplo....

WCM
O D
Potential S Potential Cause(s)/ c e R.
Item / Function Potential Current Controls Current Controls Recommended
Effect(s) of e Mechanism(s) c t P.
Requirements Failure Mode --Prevention --Detection Action(s)
Failure v of Failure u e N.
r c
Identificar o crear la
Moldurapueda
Moldura puedacaer Programa de Identificar o crear la
Programa de Inspección frecuencia de
caer después
después de que de
el Traposucio
77 Trapo sucio mantenimiento
11 mantenimiento Sin detección 88 56 frecuencia de sustitución
56 sustitución de tela
vehículo sale de la
que el vehículo visual de tela sobre la base de
preventivo
preventivo sobre la base de
planta
sale de la planta datos históricos.
datos históricos.
1) Verificar el programa de
Moldura pueda mantto.
de Preventivo
mantto. deldel
Preventivo
caer después
Moldura de
pueda caer equipo recomendado
recomendado por por
después de que el
Contaminación Programa
Programa de de Inspección
0 - El vehículo se Superficie sin que el vehículo 77 Contaminación
de la Planta
de la
11 mantenimiento
mantenimiento Sin detección
visual 88 56 el
56 PM
proveedor a la planta
limpiar vehículo
sale de sale de la
la planta planta PM
mueve a través preventivo
preventivo 2) Verificar
Verificar los
los parametros
parametros
planta 2)
del sistema de la
de la máquina
máquina cuando
cuando
está parada
está parada
automático de
limpieza (limpia la Moldura pueda caer
Superficie sin limpiar Programa de
0 -superficie demueve
El vehiculo se la a después de que el
7 Máquina no indexo 1 mantenimiento Sin detección 8 56
través del sistema automático
moldura) vehículo sale de la
preventivo
de limpieza (limpia la planta
superficie de la moldura) Moldura pueda caer
Programa de
BAJO RIESGO después de que el Foto celda no lee / falla
7 1 mantenimiento Sin detección 8 56
vehículo sale de la de Equipo
preventivo
planta
Moldura pueda caer
después de que el No se realiza el
7 1 Chequeo diario Sin detección 8 56
vehículo sale de la mantenimiento diario
planta
Moldura pueda caer
después de que el El mal funcionamiento
7 1 Chequeo diario Sin detección 8 56
vehículo sale de la del equipo
planta
Moldura pueda caer Identificar o crear la
después de que el frecuencia de sustitución HDP
Esponja desgastada 7 Falta de mantenimiento 1 Chequeo diario Sin detección 8 56
vehículo sale de la de la esponja sobre la
planta base de datos históricos.

16
Ejemplo....

Item / Function Potential


Potential S Potential Cause(s)/
O
c
Current Controls Current Controls
D
e R.
Recommended
WCM
Effect(s) of e Mechanism(s) c t P.
Requirements Failure Mode --Prevention --Detection Action(s)
Failure v of Failure u e N.
r c
1.- Unidad pasa a través del
horno de calentamiento (70- Riesgo Bajo
75 F)
Cliente insatisfecho Las partes son SPD, y
Tomar la moldura del inicio Genera reparaciones Parte cargada al fixture el proceso de tomar es
7 1 Datos de CSA 8 56 Proceso Carry over
o del final de la secuencia Ciclo de Proceso incorrectamente. de adelante hacia atrás
incompleto de la charola

SPD realizado Visita a proveedores


Cliente insatisfecho
incorrectamente por el para revisar su sitema
Genera reparaciones
7 proveedor / toma la 1 a prueba de error y Datos de CSA 8 56 Proceso Carry over
Ciclo de Proceso
parte de la bandeja manipulación de
incompleto
Moldura de un modelo Incorrecta materiales
diferente
Cliente insatisfecho
Genera reparaciones Información incorrecta No requiere ninguna otra
7 1 Ninguno Datos de CSA 8 56
Ciclo de Proceso de Broadcast acción
incompleto

Visita a proveedores
Cliente insatisfecho
2 - Obtener la moldura "Rap para revisar su sitema
Moldura del lado Genera reparaciones SPD equivacada de
Joint" (seleccionar la moldura 7 1 a prueba de error y Datos de CSA 8 56 Proceso Carry over
equivocado Ciclo de Proceso proveedor
correcta) manipulación de
incompleto
materiales
Cliente insatisfecho
Visit Supplier to review
Genera reparaciones SPD equivacada de
7 1 Error/ Mistake Proofing Datos de CSA 8 56 Proceso Carry over
Ciclo de Proceso proveedor
and material handling
incompleto
Color equivocado
Cliente insatisfecho
Genera reparaciones Información incorrecta No requiere ninguna otra
7 1 Ninguno Datos de CSA 8 56
Ciclo de Proceso de Broadcast acción
incompleto
Se puede agregar una
Cliente insatisfecho flecha a la parte de atrás
Tomar la moldura del inicio Genera reparaciones El operador coloca la para identificar el sentido
7 1 Ninguno Inspección visual 8 56
o del final de la secuencia Ciclo de Proceso moldura al revés de instalación y/o una
incompleto ''L''y''R'' para identificar el HDP
lado

17
Ejemplo....
O D
Potential S Potential Cause(s)/ c e R.
Item / Function
Requirements
Potential
Failure Mode
Effect(s) of e Mechanism(s) c
Current Controls
--Prevention
Current Controls
--Detection
t P.
Recommended
Action(s)
WCM
Failure v of Failure u e N.
r c
Cliente insatisfecho
Programa de Revisado el proceso en
Genera reparaciones
3 Fixture dañado 1 mantenimiento Inspection visual 3 9 línea los detalles de la
Ciclo de Proceso
preventivo herramienta
incompleto
La moldura se cae
Cliente insatisfecho
Genera reparaciones El Operador no retira Detección en la No requiere ninguna otra
3 2 Ninguno 3 18
Ciclo de Proceso la cinta estación de trabajo acción
incompleto

3 - El Operador instala la Revisión del Proceso


moldura al vehículo con con ingenieria en el
soporte del fixture Cliente insatisfecho lanzamiento
Genera reparaciones Pobre alineación del documentando los
4 2 Inspección visual 10 80
Ciclo de Proceso fixture resultado. Revisión y
incompleto validación de las SWI
Moldura mal alineada en cada paso del
proceso

Cliente insatisfecho
Genera reparaciones El operario forza la No requiere ninguna otra
4 2 Ninguno Inspección visual 10 80
Ciclo de Proceso parte dentro del fixture acción
incompleto

Cliente insatisfecho
La moldura es jalada
Genera reparaciones
La moldura se cae 4 por el rodillo debido a 2 Ninguno Inspección visual 3 24 Revisión del proceso
Ciclo de Proceso
una mala instalación
incompleto

Cliente insatisfecho
La moldura es dañada Genera reparaciones Por un objeto extraño / No requiere ninguna otra
4 2 Ninguno Inspección visual 3 24
durante la presurización Ciclo de Proceso contaminación acción
4 - El Vehiculo pasa a traves incompleto
de rodillos de presion (ver la
especificación de presion) Cliente insatisfecho
Genera reparaciones Baja presion de aire
4 1 Ninguno Inspección visual 7 28 Carry over process
Ciclo de Proceso (falta de mantto.)
incompleto
Los rodillos no hacen
contacto con el vehiculo
Cliente insatisfecho
Genera reparaciones Fotocelda golpeada y Guarda perimetral a la
4 1 Ninguno Inspección visual 10 40
Ciclo de Proceso dañada fotocelda HDP
incompleto

18
AMEF … Las ventajas esperadas

WCM

 Identificación de los puntos débiles del Diseño o proceso


 Reducción del número de modificaciones de producto sea antes,
sea después del lanzamiento comercial
 Reducción del tiempo de desarrollo de los nuevos productos
 Reducción de costo de eventuales modificaciones
(una modificación cuesta mucho menos cuando se realiza sobre el papel
en lugar de hacerla cuando las instalaciones, equipos y facilidades ya
han sido realizados)
 Reducción de los costos de asistencia en garantía
 Reducción de los costos por desechar productos defectuosos
 Menor riesgo en la responsabilidad de Producción
 Mayor satisfacción de los clientes

19
Resumen de AMEF de Proceso

WCM
Un análisis de Modo y Efecto de Falla:
• Es un grupo sistematizado de actividades con las que se pretende reconocer
y evaluar los modos de falla potencial de un producto o proceso y los
efectos de esos modos de falla potencial.
• Es una herramienta preventiva usada a través de todas las fases y eventos
del procesos de Planeación de Aseguramiento del Producto.
• Debe ser desarrollado antes de que un producto o proceso sea liberado.
• Esta enfocado al cliente.
• Es un requerimiento para la aprobación del Process Sign Off (PSO), así
como del PPAP (Proceso de aprobación de partes de producción); el
componente o sistema no puede ser aprobado sin un AMEF.
El Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF de Proceso)
• Se enfoca en lo que es probable que salga o pudiera salir mal.
• Documenta, a través del formato de AMEF, los modos de falla potencial y las
acciones asociadas con la reducción o eliminación de las causas raíz
potenciales.

28
Resumen de AMEF de Proceso

WCM

El Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF de Proceso)…


• Crea una referencia histórica para futuros equipos de AMEF, para uso en
otros productos.
• Es la herramienta mas comúnmente usada para la identificación de modos
de falla potencial de alto riesgo.
• Es generalmente terminada durante las fases de Confirmar Diseño de
Producto y Procesos, y Optimizar Diseño de Producto y Proceso de la
Planeación de Aseguramiento del Producto.
• Esta enfocado al cliente (es importante considerar a todos los clientes
internos y externos cuando se realicen AMEFs de Proceso, para lograr una
satisfacción completa del cliente)
• Proporciona un proceso interactivo que nunca termina por que la mejora
continua nunca termina.

29
Resumen de AMEF de Proceso

WCM
En la revisión de conceptos del AMEF de Proceso, los conceptos críticos que
forman la base para una aplicación exitosa son:
• Trabajo en equipo, por que los AMEFs exitosos involucran un esfuerzo de
colaboración de tormenta de ideas por diversas personas con
conocimientos, habilidades y experiencias diferentes.
• Modo de Falla, que es probable que salga o pudiera salir mal.
• Efectos de Falla, es la consecuencia o el resultado de la falla potencial si
esta sucede.
• Causa Raíz, es lo que podría causar que la falla suceda.
• Acciones Recomendadas, reduce la posibilidad de que ocurra el modo de
falla, al implantar un sistema o cambios que eliminaran los efectos de la
misma.

30
Resumen del Procedimiento del AMEF de Proceso

WCM
• Después de organizar el equipo, comience con el trabajo básico para el
AMEF de Procesos. Esto es hecho mediante la identificación del proceso que
será analizado y verificando los pasos del proceso.
• Realice un análisis de riesgo, asignando a cada paso del proceso un riesgo
bajo, mediano o alto. El análisis de riesgo ayuda a conservar el enfoque en
el proceso.
• Seleccione los criterios y la escala que serán usados para asignar las
calificaciones de severidad, ocurrencia y detección.
• En este momento es también una buena idea completar el encabezado del
formato del AMEF de Proceso. El encabezado incluye información básica
sobre el proceso que esta siendo analizado, los miembros del equipo del
AMEF y las fechas importantes.
• Analice el problema potencial, lo cual involucra:
– Especificar la función del proceso
– Identificar todos los modos de falla potencial
– Identificar todos los efectos de cada modo de falla potencial
– Asignar una calificación de severidad a cada efecto de falla
– Determinar clasificaciones de cualquier característica de proceso especial

31
Resumen del Procedimiento del AMEF de Proceso

WCM
• Identifique las causas y controles. Esto incluye:
– Identificar todas las causas raíz potenciales de falla
– Evaluar que tan frecuentemente ocurrirá la causa raiz
– Identificar controles de proceso que prevengan o detecten la causa raíz o el modo
de falla
– Evaluar la probabilidad de que el control actual de proceso detectara la causa raíz
o el modo de falla
• Identificar e implementar acciones correctivas. Esto incluye:
– Calcular el Numero de Prioridad de Riesgo, o NRP, el cual es el producto de la
severidad, la ocurrencia y la detección
– Jerarquizar todos los NRPs para cada modo de falla, de manera que pueda
tomarse acción en los aspectos críticos
– Recomendar acciones para cada NRP critico, lo cual incluye el recalcular un
nuevo NRP estimado para cada acción recomendada
• Asignar una responsabilidad individual para la implementación de esa
acción.
• Actualizar continuamente a medida que evoluciona el diseño o se discuten
modos o causas de falla.

32