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3º sesión

Uno de los problemas principales de la ingeniería mecánica es la


transmisión de movimiento entre un conjunto motor y maquinas
conducidas . Desde épocas muy remotas se ha utilizado cuerdas y
elementos fabricados de madera para solucionar los problemas de
transporte elevación y movimiento.
Se denomina engranaje o ruedas dentadas al mecanismo utilizado para
transmitir potencia de un componente a otro dentro de una máquina. Los
engranajes están formados por dos ruedas dentadas, de las cuales la mayor
se denomina 'corona' y la menor 'piñón'. Un engranaje sirve para transmitir
movimiento circular mediante contacto de ruedas dentadas. Una de las
aplicaciones más importantes de los engranajes es la transmisión del
movimiento desde el eje de una fuente de energía, como puede ser un moto
de combustión interna o un motor eléctrico, hasta otro eje situado a cierta
distancia y que ha de realizar un trabajo. De manera que una de las ruedas
está conectada por la fuente de energía y es conocido como engranaje motor
y la otra está conectada al eje que debe recibir el movimiento del
eje motor y que se denomina engranaje conducido. Si el sistema
está compuesto de más de un par de ruedas dentadas, se
denomina tren de engranajes
La principal ventaja que tienen las transmisiones por engranaje
respecto de la transmisión por poleas es que no patinan como las
poleas, con lo que se obtiene exactitud en la relación de
transmisión.
Historia

Molde chino para fabricar engranajes de bronce (siglos II a. C. a


III d. C.).
Desde épocas muy remotas se han utilizado cuerdas y elementos
fabricados en madera para solucionar los problemas de
transporte, impulsión, elevación y movimiento. Nadie sabe a
ciencia cierta dónde ni cuándo se inventaron los engranajes.
La literatura de la antigua China, Grecia, Turquía y Damasco
mencionan engranajes pero no aportan muchos detalles de los
mismos.

Mecanismo de Anticitera.
El mecanismo de engranajes más antiguo de cuyos restos
disponemos es el mecanismo de Anticitera.Se trata de una
calculadora astronómica datada entre el 150 y el 100 a. C. y
compuesta por al menos 30 engranajes de bronce con dientes
triangulares. Presenta características tecnológicas avanzadas
como por ejemplo trenes de engranajes epicicloidales que, hasta
el descubrimiento de este mecanismo, se creían inventados en el
siglo XIX. Por citas de Cicerón se sabe que el de Anticitera no fue
un ejemplo aislado sino que existieron al menos otros dos
mecanismos similares en esa época, construidos por Arquímedes
y por Posidonio. Por otro lado, a Arquímedes se le suele
considerar uno de los inventores de los engranajes porque diseñó
un tornillo sin fin.
En China también se han conservado ejemplos muy antiguos de
máquinas con engranajes. Un ejemplo es el llamado "carro que
apunta hacia el Sur" (120-250 d. C.), un ingenioso mecanismo que
mantenía el brazo de una figura humana apuntando siempre
hacia el Sur gracias al uso de engranajes diferenciales
epicicloidales. Algo anteriores, de en torno a 50 d. C., son los
engranajes helicoidales tallados en madera y hallados en una
tumba real en la ciudad china de Shensi.
No está claro cómo se transmitió la tecnología de los engranajes
en los siglos siguientes. Es posible que el conocimiento de la
época del mecanismo de Anticitera sobreviviese y contribuyese al
florecimiento de la ciencia y la tecnología en el mundo islámico
de los siglos IX al XIII.
Por ejemplo, un manuscrito andalusí del siglo XI menciona por
vez primera el uso en relojes mecánicos tanto de engranajes
epicíclicos (Curva descrita por un punto dado de una
circunferencia al rodar esta sobre el exterior de otra fija) como de
engranajes segmentados. Los trabajos islámicos sobre astronomía
y mecánica pueden haber sido la base que permitió que volvieran
a fabricarse calculadoras astronómicas en la Edad Moderna. En
los inicios del Renacimiento esta tecnología se utilizó en Europa
para el desarrollo de sofisticados relojes, en la mayoría de los
casos destinados a edificios públicos como catedrales.
Engranaje helicoidal de Leonardo
Los primeros datos que existen sobre la transmisión de rotación con
velocidad angular uniforme por medio de engranajes, corresponden al
año 1674, cuando el famoso astrónomo danés Olaf Roemer (1644-1710)
propuso la forma o perfil del diente en epicicloide (Curva descrita por
un punto dado de una circunferencia al rodar esta sobre el exterior de
otra fija).
Robert Willis (1800-1875), considerado uno de los primeros ingenieros
mecánicos, fue el que obtuvo la primera aplicación práctica de la
epicicloide al emplearla en la construcción de una serie de engranajes
intercambiables. De la misma manera, de los primeros matemáticos fue
la idea del empleo de la evolvente de círculo en el perfil del diente, pero
también se deben a Willis las realizaciones prácticas. A Willis se le debe
la creación del odontógrafo, aparato que sirve para el trazado
simplificado del perfil del diente de evolvente.
La primera aplicación práctica del diente en evolvente fue debida al
suizo Leonhard Euler (1707). En 1856, Christian Schiele descubrió el
sistema de fresado de engranajes rectos por medio de la fresa madre,
pero el procedimiento no se llevaría a la práctica hasta 1887, a base de
la patente Grant.

Transmisión antigua
Tipos de engranajes
La principal clasificación de los engranajes se efectúa según la
disposición de sus ejes de rotación y según los tipos de dentado.
Según estos criterios existen los siguientes tipos de engranajes:

Piñón recto de 18 dientes


Engranajes especiales
-Cilíndricos de dientes rectos
-Cilíndricos de dientes helicoidales
Doble helicoidales
Ejes perpendiculares
Helicoidales cruzados
Cónicos de dientes rectos
Cónicos de dientes helicoidales
Cónicos hioides
De rueda y tornillo sin fin

Por aplicaciones especiales se pueden citar


Planetarios
Interiores
De cremallera
Por la forma de transmitir el movimiento se pueden citar
Transmisión simple
Transmisión con engranaje loco
Transmisión compuesta. Tren de engranajes

Transmisión mediante cadena o polea dentada


Mecanismo piñón cadena
Polea dentada
Características que definen un engranaje de dientes rectos
Representación del desplazamiento del punto de engrane en un
engranaje recto.
Los engranajes cilíndricos rectos son el tipo de engranaje más
simple y corriente que existe. Se utilizan generalmente para
velocidades pequeñas y medias; a grandes velocidades, si no son
rectificados, o ha sido corregido su tallado, producen ruido cuyo
nivel depende de la velocidad de giro que tengan.
Diente de un engranaje: son los que realizan el esfuerzo de
empuje y transmiten la potencia desde los ejes motrices a los ejes
conducidos. El perfil del diente, o sea la forma de sus flancos,
está constituido por dos curvas evolventes de círculo, simétricas
respecto al eje que pasa por el centro del mismo.

Módulo: el módulo de un engranaje es una característica de


magnitud que se define como la relación entre la medida del
diámetro primitivo expresado en milímetros y el número de
dientes. En los países anglosajones se emplea otra característica
llamada Diametral Pitch, que es inversamente proporcional al
módulo
. El valor del módulo se fija mediante cálculo de resistencia de
materiales en virtud de la potencia a transmitir y en función de la
relación de transmisión que se establezca. El tamaño de los
dientes está normalizado. El módulo está indicado por números.
Dos engranajes que engranen tienen que tener el mismo módulo.

Circunferencia primitiva: es la circunferencia a lo largo de la cual


engranan los dientes. Con relación a la circunferencia primitiva
se determinan todas las características que definen los diferentes
elementos de los dientes de los engranajes
Paso circular: es la longitud de la circunferencia primitiva
correspondiente a un diente y un vano consecutivos.
Espesor del diente: es el grosor del diente en la zona de contacto,
o sea, del diámetro primitivo.

Número de dientes: es el número de dientes que tiene el


engranaje. Se simboliza como (Z). Es fundamental para calcular
la relación de transmisión. El número de dientes de un engranaje
no debe estar por debajo de 18 dientes cuando el ángulo de
presión es 20º ni por debajo de 12 dientes cuando el ángulo de
presión es de 25º.
Diámetro exterior: es el diámetro de la circunferencia que limita
la parte exterior del engranaje.
Diámetro interior: es el diámetro de la circunferencia que limita
el pie del diente.
Pie del diente: también se conoce con el nombre de dedendum. Es
la parte del diente comprendida entre la circunferencia interior y
la circunferencia primitiva.
Cabeza del diente: también se conoce con el nombre de adendum.
Es la parte del diente comprendida entre el diámetro exterior y el
diámetro primitivo.
Flanco: es la cara interior del diente, es su zona de rozamiento.
Altura del diente: es la suma de la altura de la cabeza (adendum)
más la altura del pie (dedendum).
Angulo de presión: el que forma la línea de acción con la tangente
a la circunferencia de paso, φ (20º ó 25º son los ángulos
normalizados).
Largo del diente: es la longitud que tiene el diente del engranaje
Distancia entre centro de dos engranajes: es la distancia que hay
entre los centros de las circunferencias de los engranajes.
Relación de transmisión: es la relación de giro que existe entre el
piñón conductor y la rueda conducida. La Rt puede ser reductora
de velocidad o multiplicadora de velocidad. La relación de
transmisión recomendada tanto en caso de reducción como de
multiplicación depende de la velocidad que tenga la transmisión.
Fórmulas constructivas de los engranajes rectos
Diámetro primitivo: Dp=Z x M
Modulo: M=Dp/Z
Paso circular: Pc=π x M=S+W
Numero de dientes: Z=Dp/M
Diámetro exterior: De=Dp+(2+M)
Espesor del diente: S=(Pc*19)/40
Hueco del diente: W=(Pc*21)/40
Diámetro interior : Di=Dp-(2.5*M)
Pie de diente: 1.25*M
Altura de diente: (2.25*M)
Engranajes helicoidales dobles

Vehículo Citroën con el logotipo de rodadura de engranajes


helicoidales dobles.
Este tipo de engranajes fueron inventados por el fabricante de
automóviles francés André Citroën, y el objetivo que consiguen es
eliminar el empuje axial que tienen los engranajes helicoidales
simples. Los dientes de los dos engranajes forman una especie de
V.
Los engranajes dobles son una combinación de hélice derecha e
izquierda. El empuje axial que absorben los apoyos o cojinetes de
los engranajes helicoidales es una desventaja de ellos y ésta se
elimina por la reacción del empuje igual y opuesto de una rama
simétrica de un engrane helicoidal doble.
Un engrane de doble hélice sufre únicamente la mitad del error
de deslizamiento que el de una sola hélice o del engranaje recto.
Toda discusión relacionada a los engranes helicoidales sencillos
(de ejes paralelos) es aplicable a los engranajes helicoidales
dobles, exceptuando que el ángulo de la hélice es generalmente
mayor para los helicoidales dobles, puesto que no hay empuje
axial.
Con el método inicial de fabricación, los engranajes dobles,
conocidos como engranajes de espina, tenían un canal central
para separar los dientes opuestos, lo que facilitaba su mecanizado.
El desarrollo de las máquinas talladoras mortajadoras por
generación, tipo Sykes, hace posible tener dientes continuos, sin
el hueco central. Como curiosidad, la empresa Citroën ha
adaptado en su logotipo la huella que produce la rodadura de los
engranajes helicoidales dobles.
Engranajes cónicos

Se fabrican a partir de un tronco de cono, formándose los dientes


por fresado de su superficie exterior. Estos dientes pueden ser
rectos, helicoidales o curvos. Esta familia de engranajes soluciona
la transmisión entre ejes que se cortan y que se cruzan. Los datos
de cálculos de estos engranajes están en prontuarios específicos
de mecanizado
Engranajes cónicos de dientes rectos
Efectúan la transmisión de movimiento de ejes que se cortan en
un mismo plano, generalmente en ángulo recto, por medio de
superficies cónicas dentadas. Los dientes convergen en el punto
de intersección de los ejes. Son utilizados para efectuar
reducción de velocidad con ejes en 90°. Estos engranajes generan
más ruido que los engranajes cónicos helicoidales. Se utilizan en
transmisiones antiguas y lentas. En la actualidad se usan muy
poco.
Engranaje cónico helicoidal
Se utilizan para reducir la velocidad en un eje de 90°. La
diferencia con el cónico recto es que posee una mayor superficie
de contacto.
Es de un funcionamiento relativamente silencioso. Además
pueden transmitir el movimiento de ejes que se corten. Los datos
constructivos de estos engranajes se encuentran en prontuarios
técnicos de mecanizado. Se mecanizan en fresadoras especiales.
Engranaje cónico helicoidal
Se utilizan para reducir la velocidad en un eje de 90°. La
diferencia con el cónico recto es que posee una mayor superficie
de contacto. Es de un funcionamiento relativamente silencioso.
Además pueden transmitir el movimiento de ejes que se corten.
Los datos constructivos de estos engranajes se encuentran en
prontuarios técnicos de mecanizado. Se mecanizan en fresadoras
especiales.
Engranaje cónico hipoide
Un engranaje hipoide es un grupo de engranajes cónicos
helicoidales formados por un piñón reductor de pocos dientes y
una rueda de muchos dientes, que se instala principalmente en los
vehículos industriales que tienen la tracción en los ejes traseros.
Tiene la ventaja de ser muy adecuado para las carrocerías de tipo
bajo, ganando así mucha estabilidad el vehículo. Por otra parte la
disposición helicoidal del dentado permite un mayor contacto de
los dientes del piñón con los de la corona, obteniéndose mayor
robustez en la transmisión. Su mecanizado es muy complicado y se
utilizan para ello máquinas talladoras especiales (Gleason)
Tornillo sin fin y corona

Es un mecanismo diseñado para transmitir grandes esfuerzos, y


como reductores de velocidad aumentando la potencia de
transmisión. Generalmente trabajan en ejes que se cruzan a 90º
Tiene la desventaja de no ser reversible el sentido de giro, sobre
todo en grandes relaciones de transmisión y de consumir en
rozamiento una parte importante de la potencia. En las
construcciones de mayor calidad la corona está fabricada de
bronce y el tornillo sin fin, de acero templado con el fin de
reducir el rozamiento. Si este mecanismo transmite grandes
esfuerzos es necesario que esté muy bien lubricado para matizar
los desgastes por fricción.
El número de entradas de un tornillo sin fin suele ser de una a
ocho. Los datos de cálculo de estos engranajes están en
prontuarios de mecanizado.
Tornillo sin fin y corona glóbicos

Con el fin de convertir el punto de contacto en una línea de


contacto y así distribuir mejor la fuerza a transmitir, se suelen
fabricar tornillos sin fin que engranan con una corona glóbica.
Otra forma de distribuir la fuerza a transmitir es utilizar como
corona una rueda helicoidal y hacer el tornillo sin fin glóbico, de
esta manera se consigue aumentar el número de dientes que
están en contacto.
Finalmente también se produce otra forma de acoplamiento
donde tanto el tornillo sin fin como la corona tienen forma
glóbica consiguiendo mejor contacto entre las superficies.
Engranajes interiores

Mecanismo de engranajes interiores.


Los engranajes interiores o anulares son variaciones del
engranaje recto en los que los dientes están tallados en la parte
interior de un anillo o de una rueda con reborde, en vez de en el
exterior.
Los engranajes interiores suelen ser impulsados por un piñón, un
engranaje pequeño con pocos dientes. Este tipo de engrane
mantiene el sentido de la velocidad angular. El tallado de estos
engranajes se realiza mediante talladoras mortajadoras de
generación.
Mecanismo de cremallera

Cremallera.
El mecanismo de cremallera aplicado a los engranajes lo
constituyen una barra con dientes la cual es considerada como un
engranaje de diámetro infinito y un engranaje de diente recto de
menor diámetro, y sirve para transformar un movimiento de
rotación del piñón en un movimiento lineal de la cremallera .
Quizás la cremallera más conocida sea la que equipan los tornos
para el desplazamiento del carro longitudinal.
Engranaje loco o intermedio

En un engrane simple de un par de ruedas dentadas, el eje


impulsor que se llama eje motor tiene un sentido de giro
contrario al que tiene el eje conducido. Muchas veces, en las
máquinas, esto no es conveniente, porque es necesario que los
dos ejes giren en el mismo sentido.
Para conseguir este objetivo se intercalan entre los dos engranajes
un tercer engranaje que gira libre en un eje, y que lo único que
hace es invertir el sentido de giro del eje conducido, porque la
relación de transmisión no se altera en absoluto. Esta rueda
intermedia hace las veces de motora y conducida y por lo tanto
no altera la relación de transmisión. Un ejemplo de rueda o piñón
intermedio lo constituye el mecanismo de marcha atrás de los
vehículos impulsados por motores de combustión interna,
también montan engranajes locos los trenes de laminación de
acero. Los piñones planetarios de los mecanismos diferenciales
también actúan como engranajes locos intermedios.
Aplicaciones de los engranajes

Caja de velocidades
Existe una gran variedad de formas y tamaños de engranajes,
desde los más pequeños usados en relojería e instrumentos
científicos (se alcanza el módulo 0,05) a los de grandes
dimensiones, empleados, por ejemplo, en las reducciones de
velocidad de las turbinas de vapor de los buques, en el
accionamiento de los hornos y molinos de las fábricas de
cemento, etc.
El campo de aplicación de los engranajes es prácticamente
ilimitado. Los encontramos en las centrales de producción de
energía eléctrica, hidroeléctrica y en los elementos de transporte
terrestre: locomotoras, automotores, camiones, automóviles,
transporte marítimo en buques de todas clases, aviones, en la
industria siderúrgica: laminadores, transportadores, etc., minas y
astilleros, fábricas de cemento, grúas, montacargas, máquinas-
herramientas, maquinaria textil, de alimentación, de vestir y
calzar, industria química y farmacéutica, etc., hasta los más
simples movimientos de accionamiento manual
Toda esta gran variedad de aplicaciones del engranaje puede
decirse que tiene por única finalidad la transmisión de la
rotación o giro de un eje a otro distinto, reduciendo o
aumentando la velocidad del primero.
Incluso, algunos engranes coloridos y hechos de plástico son
usados en algunos juguetes educativos.
Bomba hidráulica
Una bomba hidráulica es un dispositivo tal que recibiendo
energía mecánica de una fuente exterior la transforma en una
energía de presión transmisible de un lugar a otro de un sistema
hidráulico a través de un líquido cuyas moléculas estén
sometidas precisamente a esa presión.
Las bombas hidráulicas son los elementos encargados de
impulsar el aceite o líquido hidráulico, transformando la energía
mecánica rotatoria en energía hidráulica.
Una bomba hidráulica es un dispositivo tal que recibiendo
energía mecánica de una fuente exterior la transforma en una
energía de presión transmisible de un lugar a otro de un sistema
hidráulico a través de un líquido cuyas moléculas estén
sometidas precisamente a esa presión. Las bombas hidráulicas
son los elementos encargados de impulsar el aceite o líquido
hidráulico, transformando la energía mecánica rotatoria en
energía hidráulica.
Hay un tipo de bomba hidráulica que lleva en su interior un par
de engranajes de igual número de dientes que al girar provocan
que se produzca el trasiego de aceites u otros líquidos. Una
bomba hidráulica la equipan todas las máquinas que tengan
circuitos hidráulicos y todos los motores térmicos para lubricar
sus piezas móviles.
Mecanismo diferencial

El mecanismo diferencial tiene por objeto permitir que cuando el


vehículo dé una curva sus ruedas propulsoras puedan describir
sus respectivas trayectorias sin patinar sobre el suelo. La
necesidad de este dispositivo se explica por el hecho de que al dar
una curva el coche, las ruedas interiores a la misma recorren un
espacio menor que las situadas en el lado exterior, puesto que las
primeras describen una circunferencia de menor radio que las
segundas.
El mecanismo diferencial está constituido por una serie de
engranajes dispuestos de tal forma que permite a las dos ruedas
motrices de los vehículos girar a velocidad distinta cuando
circulan por una curva. Así si el vehículo toma una curva a la
derecha, las ruedas interiores giran más despacio que las
exteriores, y los satélites encuentran mayor dificultad en mover
los planetarios de los semiejes de la derecha porque empiezan a
rotar alrededor de su eje haciendo girar los planetarios de la
izquierda a una velocidad ligeramente superior. De esta forma
provocan una rotación más rápida del semieje y de la rueda
motriz izquierda.
El mecanismo diferencial está constituido por dos piñones
cónicos llamados planetarios, unidos a extremos de los palieres
de las ruedas y otros dos piñones cónicos llamados satélites
montados en los extremos de sus eje porta satélites y que se
engranan con los planetarios.
Una variante del diferencial convencional está constituida por el
diferencial autoblocante que se instala opcionalmente en los
vehículos todo-terreno para viajar sobre hielo o nieve o para
tomar las curvas a gran velocidad en caso de los automóviles de
competición.
Reductores de velocidad

Mecanismo reductor básico.


El problema básico de las máquinas es reducir la alta velocidad
de los motores a una velocidad utilizable por los equipos de las
máquinas. Además de reducir se deben contemplar las
posiciones de los ejes de entrada y salida y la potencia mecánica a
transmitir.
Para potencias bajas se utilizan moto-reductores que son equipos
formados por un motor eléctrico y un conjunto reductor
integrado.
Para potencias mayores se utilizan equipos reductores separados
del motor. Los reductores consisten en pares de engranajes con
gran diferencia de diámetros, de esta forma el engrane de menor
diámetro debe dar muchas vueltas para que el de diámetro mayor
de una vuelta, de esta forma se reduce la velocidad de giro. Para
obtener grandes reducciones se repite este proceso colocando
varios pares de engranes conectados uno a continuación del otro.
El reductor básico está formado por mecanismo de tornillo sin
fin y corona. En este tipo de mecanismo el efecto del rozamiento
en los flancos del diente hace que estos engranajes tengan los
rendimientos más bajos de todas las transmisiones; dicho
rendimiento se sitúa entre un 40 y un 90% aproximadamente,
dependiendo de las características del reductor y del trabajo al
que está sometido. Factores que elevan el rendimiento:
-Ángulos de avance elevados en el tornillo.
-Rozamiento bajo (buena lubricación) del equipo.
-Potencia transmitida elevada.
-Relación de transmisión baja (factor más determinante).
Existen otras disposiciones para los engranajes en los reductores
de velocidad, estas se denominan conforme a la disposición del
eje de salida (eje lento) en comparación con el eje de entrada (eje
rápido).
Así pues serían los llamados reductores de velocidad de
engranajes coaxiales, paralelos, ortogonales y mixtos (paralelos +
sin fin corona). En los trenes coaxiales, paralelos y ortogonales se
considera un rendimiento aproximado del 97-98%, en los mixtos
se estima entre un 70% y un 90% de rendimiento.
Además, existen los llamados reductores de velocidad de
disposición epicicloidal, técnicamente son de ejes coaxiales y se
distinguen por su formato compacto, alta capacidad de
trasmisión de par y su extrema sensibilidad a la temperatura.
Las cajas reductoras suelen fabricarse en fundición gris
dotándola de retenes para que no salga el aceite del interior de la
caja.
Características de los reductores
Potencia, en Kw o en Hp, de entrada y de salida.
Velocidad, en RPM, de entrada y de salida.
Velocidad a la salida.(RPM)
Relación de transmisión
Factor de seguridad o de servicio (Fs)
Par transmitido (Mn1- Eje rápido) (Mn2-Eje lento
Mecanizado de engranajes

Tallado de un engranaje helicoidal Fresa para tallar con


fresa madre engranajes
Como los engranajes son unos mecanismos que se incorporan en
la mayoría de máquinas que se construyen y especialmente en
todas las que llevan incorporados motores térmicos o eléctricos,
hace necesario que cada día se tengan que mecanizar millones de
engranajes diferentes, y por lo tanto el nivel tecnológico que se
ha alcanzado para mecanizar engranajes es muy elevado tanto en
las máquinas que se utilizan como en las herramientas de corte
que los conforman.
Antes de proceder al mecanizado de los dientes los engranajes
han pasado por otras máquinas herramientas tales como tornos o
fresadoras donde se les ha mecanizado todas sus dimensiones
exteriores y agujeros si los tienen, dejando los excedentes
necesarios en caso de que tengan que recibir tratamiento térmico
y posterior mecanizado de alguna de sus zonas.
Maquinas y herramientas para fabricar engranes.

Mecanismo divisor para el tallado de Fresa modular para tallado de


engranaje en fresadora universal dientes en fresadora universal.
Chaflanado y redondeado de dientes
Esta operación se realiza especialmente en los engranajes
desplazables de las cajas de velocidad para facilitar el engrane
cuando se produce el cambio de velocidad. Hay máquinas y
herramientas especiales (Hurth) que realizan esta tarea.
Rectificado de los dientes de los engranajes
El rectificado de los dientes cuando es necesario hacerlo, se
realiza después de haber sido endurecida la pieza en un proceso
de tratamiento térmico adecuado y se puede realizar por
rectificación por generación y rectificación de perfiles o con
herramientas CBN repasables o con capa galvanizada.
Los rectificados de engranajes con muelas y de perfiles es una
tecnología muy avanzada y ha logrado una capacidad notoria con
la utilización de modernas herramientas .
Bruñido
El bruñido de los engranajes se aplica a aquellos que están
sometidos a grandes resistencias, por ejemplo el grupo piñón-
corona hipoide de las transmisiones de los camiones o tractores.
El bruñido genera una geometría final de los dientes de alta
calidad en los engranajes que han sido endurecidos, al mismo
tiempo que mejora el desprendimiento y las estructuras de las
superficies.
Relaciones de transmisión

Transmisión reductora en Transmisión compuesta.


una grúa antigua
Hay tres tipos de transmisiones posibles que se establecen
mediante engranajes:
1.-Transmisión simple
2.-Transmisión con piñón intermedio o loco
3.-Transmisión compuesta por varios engranajes conocido como
tren de engranajes.
Ecuación general de transmisión:
Tratamiento térmico de los engranajes
Los engranajes están sometidos a grandes presiones tanto en la
superficie de contacto y por eso el tratamiento que la mayoría de
ellos recibe consiste en un tratamiento térmico de cementación o
nitruración con lo cual se obtiene una gran dureza en la zona de
contacto de los dientes y una tenacidad en el núcleo que evite su
rotura por un sobreesfuerzo.
La cementación consiste en efectuar un calentamiento
prolongado en un horno de atmósfera controlada y suministrarle
carbono hasta que se introduzca en la superficie de las piezas a la
profundidad que se desee. Una vez cementada la pieza se la
somete a temple, con lo cual se obtiene gran dureza en la capa
exterior, ideal para soportar los esfuerzos de fricción a que se
someten los engranajes.
A veces hay engranajes que se les aplica un temple por inducción
donde el calentamiento es limitado a la zona a tratar y es
producido por corrientes alternativas inducidas. Cuando se
coloca un cuerpo conductor dentro del campo de una bobina o
de un solenoide con corrientes de media o alta frecuencia, el
cuerpo es envuelto por una corriente inducida, la cual produce el
calentamiento. Para ello se emplea inductores que tienen la
forma apropiada de la dentadura que queremos tratar.
Después de efectuados los dos calentamientos el engrane es
sumergido en agua o aceite en función del tipo de acero que sea.
Fin del curso