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Juste à temps

JAT

Introduction

Outils

Kanbans
Juste à temps

et

Kanbans

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JAT

Introduction Le JAT s’est développé à partir des années


Outils 1970 au Japon.
On parle également de :
Kanbans

• Just In Time (JIT).


• Lean Production.
• Production au plus juste (PPJ).
• Production « mince ».

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Introduction Le JAT s’appuie sur trois grands principes :

Outils
1. Toute activité au sein du système de production doit être
génératrice de valeur-ajoutée.
Kanbans
2. On doit apporter de réelles solutions aux problèmes et non de
simples pis-allers.
3. L’ensemble du personnel doit être impliqué afin que chacun
puisse suggérer des pistes d’amélioration dans le cadre du
progrès continu.

Malgré leur simplicité apparente, la mise en œuvre des ces


principes dans une entreprise classique est extrêmement
lourde. Le JAT n’est pas une simple méthode, mais bien une
philosophie managériale.

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Introduction
Limitation des opérations sans valeur ajoutée

Outils
L’idée fondamentale ici est de réduire les
gaspillages.
Kanbans

1.Les opérations de transit entre postes ne génèrent


pas de valeur ajoutée.
2.Les stocks sont stériles.
3.Les non-qualités internes induisent des opérations
sans valeur-ajoutée.
4.…

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Introduction Solutions réelles au lieu de pis-allers


Outils Cas le plus évident de pseudo-solution : l’augmentation des stocks.
On constate par exemple des ruptures dues aux non-qualité ou à
Kanbans des variations importantes de la demande. Solution la plus simple :
augmenter les stocks.

Ce n’est évidemment pas une solution, il conviendrait en


l’occurrence :
• D’améliorer le niveau de qualité.
• De flexibiliser le processus de production.

Pour chaque problème, il convient de chercher l’origine réelle. Des


outils spécifiques (CIAA, Ishikawa, …) sont utilisés.

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Introduction Implication du personnel


Outils

Les opérateurs sont les mieux placés pour :


Kanbans • Pointer les faiblesses de leurs postes.
• Constater l’importance des opérations sans valeur-ajoutée.
• Proposer des solutions pratiques.

Le personnel doit être vu comme une force de proposition.

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Outils

Kanbans

Les outils du juste à temps

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La réduction des temps de changements de série (set-up).
Outils

Cette baisse a une incidence directe sur :


Kanbans
• Les lead-time.
• Les tailles de lot.
L’incidence sur les niveaux de stock est donc directe et massive.

On met ici couramment en place de procédures de type SMED


(Single Minute Exchange of Die) qui tendent notamment à réaliser
une partie des opérations de changements de séries alors que
l’équipement est encore en fonctionnement.

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Outils
La maintenance préventive.

Kanbans
Les pannes sont à l’origine de nouveaux en-cours, de rebuts, de
déséquilibrage des chaînes.
Les procédures modernes permettent de travailler sur un
programme de maintenances planifiées au lieu des méthodes
classiques de maintenance curative.

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Outils
La Qualité Totale.

Kanbans
Les non-qualités sont à l’origine de rebuts, de re-fabrications, de
mécontentements clients…
L’importance accordée à la qualité dans les organisations modernes
joue un rôle à la fois dans les domaines commercial et productif.

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Introduction

Outils

La flexibilité.
Kanbans

On parle ici non seulement de la flexibilité des équipements, mais


aussi de la flexibilité des opérateurs.
Cette flexibilité permet d’adapter au mieux la production à la
demande, donc là encore de réduire les stocks.

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Outils
La motivation et la responsabilisation des opérateurs.

Kanbans
On s’inscrit ici dans une démarche inverse de la démarche
taylorienne classique.
Les opérateurs sont des forces de proposition.
Cette capacité de proposition est renforcée par l’utilisation de
méthodes spécifiques (boites à idées, cercles de qualité…).

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Outils
Le développement du partenariat.

Kanbans
On cherche à développer des relations de long terme avec des
fournisseurs sélectionnés pour leur fiabilité et leur qualité (le prix
devient ici un critère de seconde importance).
On leur demande alors des livraisons très fréquentes
(éventuellement plusieurs fois par jour) et une participation au
processus de conception.

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Outils
La mise en place de flux tirés.

Kanbans
Le MRP est basé sur l’hypothèse que les postes avals doivent
absorber la production des postes amonts. On parle de flux
poussés.
Les MAPA (méthodes d’appel par l’aval) inversent ce processus dans
la mesure où c’est le poste aval qui déclenche la production en
amont. L’outil le plus célèbre en est le Kanban.

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Outils

Kanbans

Le système Kanban

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Outils
On a vu que le système MRP repose sur des flux poussés, c’est-à-
dire que l’amont commande l’aval.
Kanbans
t=0 t=1

Poste 1 Poste 2

Pour satisfaire le besoin anticipé du poste 2 en t = 1, on lance une


fabrication sur le poste 1 en t = 0

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Outils
Le système Kanban inverse le mode de fonctionnement du MRP en
utilisant des flux tirés.
Kanbans
t=0 t=1

Poste 1 Poste 2

Ici, c’est la demande sur le poste 2 en t = 1 qui engendre un besoin


de production sur le poste 1 en t = 0.

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Outils Dans un système de production ou de distribution, les produits sont


placés dans des conteneurs que l’on déplace de poste à poste.
Dans sa forme classique le Kanban est une étiquette qui
Kanbans accompagne les conteneurs pleins.
Quand on commence à consommer les produits du conteneur, on
retire l’étiquette que l’on pose sur le tableau des kanbans du
poste précédent (aval).
Ce tableau représente en fait un ensemble de besoins de
production. Quand il atteint un certain seuil, c’est-à-dire quand il
contient un nombre donné d’étiquettes, on lance une nouvelle
fabrication.
C’est donc la consommation avale qui décide des besoins de
productions amonts. Le flux est tiré.

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K kanban
Outils

Stock amont conteneur


Kanbans de l’UC

K
Unité de Unité de
K K
production consommation

K
K
K K

Tableau des kanbans

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Considérons un exemple simple pour
illustrer le mécanisme. Kanbans Stock
Outils
• Le point de commande est de 40
unités. Chaque conteneur a une K
Kanbans capacité de 10. Il conviendra donc de
K
lancer une fabrication quand il ne
restera que 4 conteneurs en stock. K
• On a gauche le tableau des kanbans
K
(où se trouvent les étiquettes) et à
droite le stock (où sont les conteneurs K
avec leurs étiquettes).
• L’index rouge indique le point à K
partir duquel il est nécessaire de
lancer une fabrication.
Les kanbans sont au niveau de l’index
rouge. Il ne reste donc que 4
conteneurs en stock. On doit lancer
LeOn
On renvoie
stock
consomme l’étiquette
initial
une Kanban
estundeconteneur
fabrication.6 conteneurs

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Outils

Dans ce système, la production ne débute que si le poste aval en


Kanbans émet le besoin.
En cas de panne ou d’arrêt de ce poste aucun besoin de production
n’est émis. Il n’y a donc pas constitution de stocks inutiles.
Le volume d’en-cours est théoriquement totalement maîtrisé.

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Outils

Pour fonctionner correctement, le système kanban doit respecter


scrupuleusement certaines règles :
Kanbans
• Tout conteneur doit avoir une étiquette.
• On doit renvoyer l’étiquette au tableau des kanbans avant de
retirer le conteneur du stock.
• Les conteneurs doivent tous avoir la même capacité.
• La production ne doit jamais dépasser le nombre de kanbans
disponibles.

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Outils

La mise en place du JAT et des Kanbans nécessite que certaines


Kanbans contraintes soient satisfaites :
• La demande doit être relativement stable.
• La capacité de production doit généralement être excédentaire.
• La flexibilité doit être forte, en particulier en ce qui concerne les
temps de changements de séries.

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Outils
La flexibilité ne doit pas se limiter aux équipements, elle doit
également concerner les hommes :
Kanbans • On doit pouvoir affecter les ressources humaines là où le besoin
se fait sentir.
• On doit pouvoir recourir aisément aux heures supplémentaires.
• Dans les périodes où certaines personnes sont inoccupées, on ne
produit pas. Les hommes sont alors chargés :
• De tâches de maintenance.
• De tâches d’amélioration avec en particulier les
cercles de qualité.

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Outils

Dans la pratique, on utilise un mixte de MRP et de Kanban.


Kanbans
Par exemple, dans l’industrie automobile, les composants sont
souvent réalisés à partir d’un système MRP, alors que l’assemblage
final fonctionne avec des kanbans.

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Introduction Le nombre d’étiquettes en circulation détermine l’en-cours


acceptable. C’est donc une variable essentielle que l’on ajuste
Outils progressivement.
Soit :
Kanbans • N : nombre de kanbans.
• C : consommation.
• D : délai pour obtenir un conteneur (soit la somme des temps
d’attente, de changement de série et de production).
• Q : quantité de produits par conteneur.
• α : coefficient de sécurité.
On a :

On reconnaît ici le point de commande exprimé


N = (C.D.(1 + α)) / Q en nombre de conteneurs :
PDC = (C.D) / Q

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