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BALANCEAMENTO DE LINHA

Fernando Ressetti Pinheiro Marques Vianna


A importância do Balanceamento
de Linha

 O que significa Balancear?

 Distribuir uniformemente;

 Balançar;

 Encontrar o melhor equilíbrio possível.


Balanceamento de Linha

 Longas linhas de produção são comuns na indústria;


 As tarefas a serem executadas são determinadas
pelas características do produto;
Balanceamento de Linha

 O Balanceamento de linha consiste na atribuição de


tarefas das estações de trabalho, de forma que todas
as estações demandem aproximadamente o mesmo
tempo para a execução da tarefa
Balanceamento de Linha

 Objetivos:

- Utilização eficiente do Arranjo Físico Por Produto;

- Alocação correta de tarefas a serem executadas pelas estações de

trabalho;

- Minimização de tempo ocioso de mão de obra e de equipamentos.


Por que aplicamos o balanceamento
de linha?

NA LINHA DE PRODUÇÃO
Distribuir a carga das Empregar
várias operações o eficientemente os
mais uniformemente recursos produtivos
possível pelos vários para um determinado
Postos de Trabalho; tempo de ciclo.
Importância do Balanceamento de
Linha

 Suporte à área de Planejamento e Controle da

Produção (PCP);

 Redução de Desperdícios;
Suporte ao PCP

 Planejamento e controle da produção;

 Funções do PCP: Coordenação e aplicação dos

recursos produtivos de forma a atender os

planos estabelecidos nos três níveis.


Suporte ao PCP
Suporte ao PCP

 FOCO DA PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO


(Moreira, 2004): DE CARGA
- ALOCAÇÃO
- SEQUENCIAMENTO DE TAREFAS

BALANCEAMENTO DE
LINHA
Redução de Desperdícios

Redução de desperdícios de:

 A) Tempo;

 B) Recursos;
Redução de Desperdícios

Menos
Desperdícios

MAIOR
COMPETITIVIDADE

Melhor produtividade

Menor custo
Balanceamento de Linha

 Em uma linha de produção, o trabalho flui de uma


estação para a outra:
Balanceamento de Linha

 Como observamos, na produção em linha, o tempo de


execução das tarefas, devem ser o mesmo ou o mais
próximo possível para que não haja atraso das demais
atividades;
Balanceamento de Linha
 Linhas com bom nível de balanceamento
apresentam fluxo suave e contínuo, com
trabalhadores executando suas tarefas no
mesmo ritmo;

 Desta forma obtemos o maior grau possível


de aproveitamento de mão-de-obra e
equipamentos;
Dificuldades do Balanceamento de
Linha

 Formação de tarefas ou conjunto de tarefas que


tenham o mesmo tempo de duração e utilização de
recursos semelhantes;

 Muitas vezes tarefas longas não podem ser divididas


e tarefas curtas não podem ser agrupadas;
Balanceamento de Linha

 Tarefa com tempo significativamente maior ou


menor das demais, pode gerar
desbalanceamento, podendo:
- Operador mais carregado tentar compensar,
gerando consequências ruins para o trabalhador
e para o processo;
- Muitas vezes se alocam os operadores mais ágeis
e velozes para os postos de trabalho mais difíceis.
Este procedimento pode trazer consequências
futuras ao gestor da produção pelos problemas
de saúde, já citados, quando um funcionário
trabalha muito tempo em ritmo acelerado;
- A soma do tempo ocioso dos demais
operadores, com tarefas de menor duração,
será alta, elevando os custos por falta de
aproveitamento da mão-de-obra;

- A velocidade da linha de produção será a


velocidade da operação mais lenta, com maior
tempo de duração. Em outras palavras, a linha
 A velocidade da linha de produção será a
velocidade da operação mais lenta, com maior
tempo de duração. Em outras palavras, a linha
de produção estará subordinada à operação
do gargalo.
APLICAÇÃO DO BALANCEAMENTO
DE LINHA

 Supondo uma empresa de fabricação de


bolas de gude, que produza 320 bolinhas
por dia;

 Cada dia possuí 8 horas produtivas de


trabalho;
Uma determinada bolinha depende
de 4 processos para que esteja
pronta e cada tarefa demanda um
tempo minimo:
 LISTA DE PROCESSOS e TEMPO DE EXECUÇÃO

 A) Corte do material (1,0 min); A

 B) Raspagem do material (0,7 min); B

 C) Estufa de molde (0,5 min); C

 D) Polimento (0,2 min). D


Diagrama de Precedência

 É a representação do ordenamento dos elementos que


compõem o conteúdo do trabalho total do produto
(Slack, 1997);
 Cada etapa é independente ou dependente de uma ou
mais etapas anteriores;
 As etapas dependentes são conectadas por setas;
(nunca devem ser no sentido vertical)
Diagrama de precedências
 A B Relação de
precedência
C D

Tarefa Tempo (min) Depende


A 1,0 -
B 0,7 A
C 0,5 -
D 0,2 C,D
2,4
Tempo de Ciclo

 Calculando o Tempo de Ciclo ou TC;

 Tempo de ciclo é o tempo necessário para a execução


de uma peça ou de um processo, ou seja, o tempo
transcorrido entre a repetição, do início ao fim da
operação
Tempo de Ciclo
Tempo total disponível
 Tempo de ciclo = ________________
Número de produtos
produzidos

(8 horas x 60 minutos)
 Tempo de ciclo = ________________
320 bolinhas

480 minutos
__________ = 1,5 minuto por bolinha
 Tempo de ciclo = 320 bolinhas
Número Mínimo de Estações de
Trabalho

 Mínimo número de estações de trabalho, depende


do tempo de ciclo envolvido e da quantidade de
trabalho necessária para completar um produto,
processo ou serviço (Slack, 1997);

 Quanto maior o conteúdo de trabalho e menor o tempo de ciclo =


Teremos necessidade de mais Estações de Trabalho
Número Mínimo de Estações de
Trabalho
 Número Mín. de Estações Tempo total do processo
de Trabalho = ________________
Tempo de ciclo

2,4
 Número Mín. de Estações ________________
de Trabalho = 1,5
= 1,6
 Número Mín. de Estações de Trabalho = 1,6 ≈ 2 estações de
trabalho
 *O arredondamento sempre será feito para maior, caso contrário não será possível concluir
todos processos no tempo de ciclo apresentado.
Alocação de Tarefas

 Alocação das tarefas nas estações de trabalho:

 Neste caso, duas regras Heurísticas serão aplicadas (Slack,


1997):

1. Simplesmente escolha a maior tarefa que caiba no tempo


remanescente daquela estação;

2. Escolha a tarefa com maior número de atividades


subsequentes, ou seja, aquela tarefa com maior número de
tarefas que só poderão ser alocadas depois dela.
Alternativa 1 de alocação de tarefas a
estações de produção

Estação 1 Estação 2
 Alternativa 1
1,0 a b 0,7

0,5 c d 0,2

 Tempo de processo
na estação 1,5 min 0,9 min

 Tempo ocioso 0,0 min 0,6 min


Alternativa 2 de alocação de tarefas a
estações de produção

Estação 1 Estação 2
 Alternativa 2
1,0 a b 0,7

c d

0,5 0,2

 Tempo de processo
na estação 1,0 min 1,4 min

 Tempo ocioso 0,5 min 0,1 min


Melhor Balanceamento de Linha

Alternativa 1: Tempo de ciclo = 1,5 min

Alternativa 2: Tempo de ciclo revisado = 1,4 min

A alternativa melhor balanceada,


é aquela que apresenta menor
tempo ocioso:
Tempo Ocioso
Tempo ocioso total por
ciclo
________________
Número de estações x
tempo de ciclo
 % Tempo ocioso =
(0 + 0,6)
_______ = 0,2 = 20%
2 x 1,5
 T. O. Alternativa 1 =

(0,5 + 0,1)
_______
 T. O. Alternativa 2 = = 0,14 = 14%
2 x 1,4
Exercício proposto

 Suponha uma empresa de fabricação de carrinhos de


bebê, que trabalha 8 horas por dia, produzindo 400
carrinhos por dia;
 Layout ou arranjo físico por produto;
 Devem ser executadas 5 tarefas ao longo de seu
processo de montagem:
Atividade Tempo (minutos) Dependência

A) Montagem da Almofada 1,5 -

A) Acoplagem da almofada 0,5 A

A) Montagem das rodinhas 1,0 -

A) Verificação de Segurança 0,5 C

A) Calibragem do Carrinho 1,0 B,D


 Calcule:
 Tempo de Ciclo;
 Número Mínimo de Estações;
 Tempo ocioso da operação.

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