 A cada dia o ciclo de vida dos produtos fica reduzido, sendo necessário a colocação

de produtos no mercado em menor intervalo de tempo, forçando o setor produtivo

a reduzir prazos entre concepção, projeto e fabricação de um novo produto. Para
tanto, a aplicação de novas tecnologias, como os conceitos relacionados a
manufatura flexível e a manufatura integrada por computador, torna-se
imprescindível no sentido de auxiliar no desenvolvimento de novos produtos, no
aumento da qualidade, na diminuição dos custos e/ou prazos de entrega e no
aumento da produtividade. Este trabalho tem por objetivo implementar um
sistema de manufatura integrada por computador para produção de matrizes e
moldes para conformação e fundição. Diversas ferramentas computacionais são
utilizadas no sentido de propiciar a aplicação de conceitos de engenharia
simultânea, concorrente, reversa e prototipagem rápida, permitindo o
desenvolvimento de produtos desde a concepção, projeto e fabricação do
ferramental necessário para a produção de um produto ou eventualmente a
fabricação de um protótipo para teste. Para tanto são utilizados equipamentos de
digitalização tridimensional, máquinas-ferramenta CNC industriais, sistemas
CAD/CAM/CAE associados a um banco de dados de parâmetros de usinagem e
ferramentas de corte que permitem a otimização do processo de produção final.
 O presente trabalho propõe implementar um sistema
integrado de manufatura que envolva concepção, projeto e
fabricação, através do uso de diversas ferramentas
computacionais em conjunto com os processos de
fabricação, com o objetivo de criar um sistema de
manufatura capaz de produzir moldes e matrizes, os quais
poderiam ser utilizados na fabricação de peças de geometria
complexa. O sistema deverá ser capaz de produzir
protótipos físicos utilizados em testes e de reproduzir
modelos reais, propiciando a aplicação de conceitos de
engenharia simultânea, concorrente e reversa. Além destas
características, o sistema deve apresentar flexibilidade, de
forma a permitir a produção de diversos tipos de peças. O
sistema deve ser facilmente configurado para produzir
peças de geometrias diferentes.
 A CIM é obtida pela aplicação de ferramentas computacionais na automação de todo o sistema
de manufatura, desde o modelamento geométrico do produto e durante todos os estágios da
produção, permitindo, através da informação, da computação e da automação, a integração de
todas as atividades de produção de uma empresa . A utilização de sistemas computacionais
fornece um nível de controle sobre os processos de produção impossível por meios manuais. A
utilização de sistemas CIM visa a automatização, de forma flexível, de todos os procedimentos
e/ou etapas envolvidas na manufatura, através da aplicação de sistemas elétricos, eletrônicos e
computacionais, de forma a se obter uma diminuição dos inventários em processo e maior
diversificação da produção.
 Sistemas CIM envolvem o uso de uma série de tecnologias que produzem ferramentas de
auxílio às atividades de planejamento e implementação do sistema de produção, dentre as
quais pode-se destacar:
 CAPP - Computer Aided Process Planning - Planejamento do Processo Assistido por Computador
 CAE - Computer Aided Engineering - Engenharia Assistida por Computador
 CAD - Computer Aided Design - Projeto Assistido por Computador
 CAM - Computer Aided Manufacturing - Manufatura Assistida por Computador
 A proposta dos sistemas CIM consiste em que as informações contidas nos projetos do CAE
sejam entendidas pelo CAD, que deve repassar os desenhos para o CAPP, que por sua vez
deve comunicar seus planos com o sistema CAM, para serem executados. Além disto, o
planejamento e controle da produção deve estar integrado a estes dados, e aqueles vindos das
etapas de suprimento (matéria prima) e de comercialização como no uso de ferramentas de
MRPII (e. g. SAP).
 O CAD envolve qualquer tipo de atividade que faça uso do
computador para desenvolver, analisar ou modificar um projeto de
engenharia. Os sistemas CAD se propõem a auxiliar a criação e a
manipulação de informações de um projeto, sistematizando os dados
envolvidos e possibilitando uma rápida reutilização das informações
quando necessário.
 A maior contribuição dos sistema CAD ocorre no modelamento dos
produtos e componentes e no detalhamento de suas formas, tanto em
duas quanto em três dimensões. O modelamento em sistemas CAD
3D é feito considerando-se as três dimensões simultaneamente (2D e
3D respectivamente). Em alguns casos, a utilização do modelo 3D é
imprescindível, como, por exemplo, na aplicação de análises por
elementos finitos para verificação de tensões, escoamento,
temperatura e ainda quando há a necessidade de se calcular o
volume, propriedades de massa, eixo de inércia e verificação de
interferências. O modelamento 3D também é extremamente
necessário quando da utilização sistemas CAD/CAM.
Figura 1 – Digitalizador tridimensional (Fonte: Techno Isel e Maxnc
- USA).

Os Digitalizadores Tridimensionais são scanners 3D, com

capacidade de obter as coordenadas tridimensionais de um objeto
sólido real. A aquisição dos dados pode ser feita num modelo
reduzido ou até mesmo em tamanho normal. A partir dos dados
obtidos pelos digitalizadores é possível se trabalhar as formas do
sólido diretamente num software de CAD 3D.
A tecnologia mais sedimentada em CAM é a programação de máquinas de
comando numérico (CN) auxiliadas por computador, conceito que ficou muito
difundido com a sigla CAD/CAM, que representa módulos de programação
CN em sistemas CAM.
O Controle Numérico é uma forma de automação programável na qual o
processo é controlado por números, letras e símbolos. Os números formam um
programa de instruções projetado para uma tarefa. Quando a tarefa muda, o
programa de instruções é mudado. Essa capacidade de mudança confere
flexibilidade ao equipamento.
Desta forma pode-se diferenciar três componentes básicos que formam um
sistema CN são, o programa de instruções, a unidade controladora e a
máquina-ferramenta. Os comandos de um programa CN são os responsáveis
pelo acionamento de uma máquina CNC (Comando Numérico
Computadorizado), informando todas as etapas de fabricação de uma
determinada operação de uma peça. Uma linha de comando de um programa
CN pode conter informações sobre o movimento da ferramenta, velocidade,
avanço, ou informações que acionam funções auxiliares, como ligar fluido
refrigerante. A obtenção dessas informações depende, sobretudo, dos dados da
peça a ser usinada, considerando-se as limitações da máquina, as
características do CNC e da ferramenta (NUMA, 2003).
A unidade controladora, geralmente um microcomputador, tem a função de
ler e interpretar o programa de instruções e o converter em ações da máquina-
ferramenta. As máquinas-ferramentas automatizadas mais utilizadas são
furadeiras, tornos, cortadeiras, centros de usinagem, puncionadeiras,
ponteadeiras, retíficas, fresadoras e equipamentos de eletroerosão.
  Engenharia Simultânea
 A Engenharia Simultânea é uma metodologia de trabalho aplicada de forma que
várias etapas de um projeto são cumpridas em conjunto, sem a necessidade de se
esperar que uma etapa seja concluída para que a seguinte seja iniciada, de forma a
se aumentar a qualidade do produto, reduzir o ciclo de desenvolvimento e os
custos.
 Para que seja possível a aplicação da Engenharia Simultânea é necessário que todas
as informações do projeto sejam compartilhadas e que os projetistas dos vários
setores de desenvolvimento trabalhem sobre a mesma base de dados, que por sua
vez deve ser constantemente atualizada.
  METODOLOGIA DE IMPLEMENTAÇÃO
 A implementação do sistema de manufatura consistiu na integração dos equipamentos de
manufatura, como máquinas ferramenta, e os equipamentos e acessórios auxiliares, utilizados
nas fases de projeto. Todos estes equipamentos são conectados e controlados por
microcomputadores, que, por sua vez operam com os softwares necessários ao controle e à
troca de informações entre os equipamentos componentes do sistema de manufatura. Fez-se a
implementação de acordo com as seguintes etapas:
 • Determinação das aplicações do sistema. A partir dos equipamentos disponíveis,
determinaram-se as possíveis aplicações do sistema.
 • Estudo e determinação das ferramentas computacionais a serem utilizadas no sistema.
 • Escolha dos softwares necessários ao controle e à troca de dados entre os equipamentos, de
forma que o sistema pudesse desempenhar as aplicações estabelecidas no item anterior.
 • Implementação do sistema.
 • Delimitação de exemplo prático.
 Escolheu-se os softwares a serem utilizados no sistema de manufatura de forma que
todos pudessem compartilhar informações entre si. Desta forma, todos os sistemas CAD
e CAD/CAM escolhidos são capazes de operar com um formato de arquivo comum,
para que os dados sejam transferidos de uma etapa para a outra durante o processo de
produção de uma peça. Sistemas utilizados:
 Software CAD para digitalização de imagens. Utilizado para controlar o digitalizador
tridimensional e definir os parâmetros de digitalização, converte as coordenadas do
objeto
 digitalizado em uma estrutura “wireframe”. Possui capacidade de exibir a forma real do
objeto digitalizado, após renderização e capacidade de exportar o arquivo gerado para
um formato compatível com um software de edição de arquivos tridimensionais.
 Software CAD para geração e edição de imagens. Software utilizado para alterações e
redimensionamentos nos gráficos exportados pelo software de digitalização. Também
pode ser usado para geração de objetos tridimensionais.
 O programa computacional para controle da fresadora de prototipagem (software
CAD/CAM) trabalha com o mesmo tipo de arquivos gráficos do sistema CAD de edição
de imagens, utilizado para definir os parâmetros de usinagem do equipamento de
prototipagem rápida.
Esquema funcional do cenário integrado de
manufatura idealizado.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL E ROBÓTICA

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL E ROBÓTICA