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SESSION 2 NORMES, CONSTITUANTS ET BÉTON

SESSION 2.7

Ciments et bétons
Généralités
SESSION 2 NORMES, CONSTITUANTS ET BÉTON

2.7 Ciments et bétons - Généralités

Un peu d’histoire
Béton romain
Liant à base de chaux vive et de sable volcanique. Panthéon, Colisée…
Disparition du béton à la fin de l’Empire romain

Du Moyen Âge au 18e siècle


Construction en bois et en pierres naturelles (découpées et assemblées)

Naissance du ciment
1756 : Smeaton découvre que les chaux les plus hydrauliques (celles de Portland)
sont obtenues à partir d’un mélange calcaire + argile en grande proportion (25%)
1818 : Louis Vicat montre qu’il est possible de fabriquer industriellement un liant
hydraulique en dosant calcaire et argile, et définit la théorie de l’hydraulicité
1824 : Joseph Aspdin dépose un brevet de Ciment Portland Artificiel
1846 : premiers fours verticaux pour la fabrication du ciment dans la région de
Boulogne-sur-Mer
1887 : Henri Le Chatelier découvre les mécanismes de formation, puis de
durcissement, du ciment : base de la chimie des ciments
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Un peu d’histoire
Naissance du béton armé
1848 : Joseph-Louis Lambot crée une barque en ciment armé
1849 : Joseph Monier réalise du mobilier de jardin en ciment armé
1855 : François Coignet découvre le béton aggloméré
1892 : François Hennebique est le promoteur du béton armé
1906 : 1er règlement en France sur le calcul des ouvrages en béton armé

Naissance du béton précontraint


1929 : Brevet d’Eugène Freyssinet sur le béton précontraint

Eugène Freyssinet
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Qu’est-ce que le ciment ?


Ciment = liant hydraulique
Un liant hydraulique a la propriété de durcir progressivement au contact de l’eau
(par une série de réactions chimiques de ses constituants avec l’eau).
Après durcissement, il conserve sa résistance et sa stabilité, même sous l’eau.

Constituant principal du ciment = le clinker


Obtenu à partir de la cuisson à haute température (1 450°C) d’un mélange de :
- Calcaire (CaCO3) : 80 %
- Argile (SiO2 , Al2O3 , FeO3) : 20 %

Puis refroidissement rapide (la trempe)

Le ciment se présente sous forme d’une poudre (minérale) très fine

Nota - La prise du ciment n’est pas un séchage de la pâte après ajout d’eau. Il s’agit d’un
ensemble de réactions chimiques permettant le passage de la pâte de ciment de l’état liquide à
l’état solide
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La fabrication du ciment 1/2


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La fabrication du ciment 2/2


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La fabrication du ciment
Les 4 éléments principaux nécessaires pour fabriquer du ciment

Mélange porté progressivement à température très élevée (1 450°C)

Brusquement refroidi

Broyé avec du gypse et des constituants secondaires éventuels :


laitier, cendres volantes, filler, calcaire…
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Recette pour fabriquer 1 kg de ciment

INGRÉDIENTS
1 250 g de calcaire
290 g d’argile
70 g de gypse

Extraire du sol le calcaire et l’argile

Concasser, puis broyer le tout jusqu’à obtention d’une poudre sèche


(farine) à bien mélanger

Faire cuire cette farine dans le four préalablement chauffé à 1


450°C

On obtient 930 g de clinker A refroidir très fortement

Broyer ensemble et finement le clinker et le gypse On obtient


1 kg de très bon ciment
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Etapes de la fabrication du ciment
CARRIÈRES CUISSON
Le calcaire est abattu à l’explosif La cuisson s’effectue dans un four rotatif
et acheminé par dumper vers le hall où la température de la matière avoisine 1 450°C.
de concassage. À sa sortie, la matière, appelée clinker,
L’argile est extraite par ripage. est trempée à l’air.

CONCASSAGE BROYAGE
Les matériaux sont réduits par le Le clinker est broyé très finement dans un broyeur
concasseur à une taille maximum de à boulets avec du gypse et d’autres constituants
80 mm et acheminés ensuite par un comme des cendres de centrale thermique ou du
transporteur à bande vers le hall de laitier de haut fourneau, dont les pourcentages
préhomogénéisation. permettent d’obtenir différents types de ciment.

STOCKAGE/EXPÉDITIONS
PRÉ-HOMOGÉNÉISATION
Les ciments ainsi obtenus sont stockés dans des silos
Le mélange calcaire/argile est réalisé
avant d’être expédiés, en vrac (75 %) et en sac (25 %).
dans un hall de pré-homogénéisation où
la matière est disposée en couches
horizontales superposées puis reprise
verticalement. CONTRÔLE
À chaque étape de la transformation de la matière,
des échantillons sont automatiquement prélevés
BROYAGE et analysés de façon très rigoureuse. Les pilotes
Les matières premières sont séchées de la salle de contrôle conduisent l’usine depuis
et broyées très finement pour obtenir leurs écrans de contrôle où s’affichent toutes
« la farine ». les informations relatives à la fabrication.
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4 phases cristallines principales

Notation Nom Formule chimique % en


Etapes de la fabrication symbolique poids
moyen
du ciment
C3S Silicate tricalcique ou alite 3 CaO, SiO2 62
C2S Silicate bicalcique ou bélite 2 CaO, SiO2 22
C3A Aluminate tricalcique 3 CaO, Al2O3 8
EXTRACTION C4AF Alumino-ferrite tétracalcique 4 CaO, Al2O3, Fe2O3 8
DES MATIÈRES
PREMIÈRES
FABRICATION
DU CRU
Déshydratation : 100 à 500°C
par broyage des Décarbonatation et calcination
Calcaire : 80% matières premières : 800 à 1 100°C
Argile : 20%
Bauxite/oxyde de fer
< 200 μm Clinkérisation : 1 450°C

CRU
CUISSON
1 450°C BROYAGE
Composition chimique (poids) CLINKER DU CLINKER
Chaux Silice Alumine Oxyde < 100 μm avec gypse
(CaO) (SiO2) (Al2O3) ferrique (le gypse permet
(Fe2O3)
de réguler la prise)
65 à 70% 18 à 24% 4 à 8% 1 à 6% CIMENT

À chaque étape de la fabrication des Clinker + autres constituants éventuels : laitier de haut fourneau,
échantillons sont prélevés et analysés cendres volantes, calcaires, fumées de silice.
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Etapes de la fabrication du ciment
ÉCHANGEUR À CYCLONE
Concassage Réchauffement du cru
Préhomogénéisation Précalcination

EXTRACTION FOUR HORIZONTAL, ROTATIF


DES MATIÈRES CYLINDRIQUE
Décarbonatation
PREMIÈRES FABRICATION Clinkérisation
DU CRU
par broyage des
matières premières
< 200 μm STOCKAGE
CARRIÈRES CRU silos
Blocs de Dmax 150mm CUISSON ensachage
Calcaire 80% 1 450°C
Argile 20% CLINKER
BROYAGE
DU CLINKER
Broyage intime du calcaire < 100 μm avec gypse
et de l’argile CIMENT
(et bauxite, oxyde de fer)
Homogénéisation du mélange
Clinker + autres constituants éventuels : laitier de haut fourneau,
cendres volantes, calcaires, fumées de silice.
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Principales caractéristiques du ciment


Caractéristiques de la poudre
Surface spécifique / finesse blaine : 2 800 à 5 000 cm2/g
Masse volumique apparente : 1 000 kg/m3
Masse volumique absolue : 3 000 à 3 200 kg/m3

Caractéristiques sur pâte ou mortier


Début de prise : aiguille de Vicat
Expansion : aiguille de Le Chatelier
Résistances mécaniques : 2 jours/7 jours/28 jours
Chaleur d’hydratation : 250 à 400 J/g

Aiguille de Vicat
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Principales caractéristiques du béton


Résistance mécanique : 10 à 100 MPa
Porosité : 17,5 - 0,08 x Rc en %
Retrait : 150 µm/m à 500 µm/m en fonction des conditions climatiques
Dilatation : 10-5 / °C
Pour L = 10m, baisse de température de 10°C Raccourcissement de 1 mm
Module élastique instantané : 40 GPa
Conductivité thermique : 1,5 à 2 W/m2/°C
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Constituants des ciments


Constituants principaux
- CLINKER
- Laitier granulé de haut fourneau (S)
- Pouzzolanes naturelles (Z) ou naturelles calcinées (Q)
- Cendres volantes siliceuses (V) ou calciques (W)
- Schistes calcinés (T)
- Calcaire (L, LL)
- Fumées de silice (D)

Sulfate de calcium : régulation de la prise

Constituants secondaires : moins de 5%

Additifs : moins de 0,5%


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Différents ciments
Ciments courants
– Ciments Portland : CEM I
– Ciments Portland composés : CEM II / A ou B
– Ciments de haut fourneau : CEM III / A, B ou C
– Ciments pouzzolaniques : CEM IV / A ou B
– Ciments composés : CEM V / A ou B

Ciments à usage spécifique


– Ciment prompt naturel
– Ciment d’aluminates de calcium
– Ciment à maçonner

Ciments à caractéristiques complémentaires


– Ciment pour travaux à la mer : PM
– Ciment pour travaux en eaux à haute teneur en sulfates : ES
– Ciment à teneur limitée en sulfures : CP
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Domaines d’emploi des ciments

Bâtiments
Bétons*
Routes
Ciments Mortiers
Ouvrages
Coulis
de génie civil
(*)
BÉTONS :
Béton non armé
Béton armé
Béton précontraint
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De l’hydratation au durcissement
3 PHASES SUCCESSIVES
Phase dormante
ETAT INITIAL
GRAIN DE Début de prise*
Augmentation de la viscosité de la pâte de ciment
CIMENT + EAU Dégagement de chaleur

HYDRATATION Durcissement
Accroissement progressif des résistances
DE CHAQUE mécaniques
GRAIN
L’enfance du béton
est un moment critique PRISE
ÉVOLUTION
PHYSIQUE DES
LA VIE DU BÉTON GRAINS
ne commence pas à son
arrivée dans le coffrage
à 28 jours
ETAT FINAL
RÉACTION
EXOTHERMIQUE
SOLIDE HYDRATÉ
POREUX

FORMATION DE SILICATES ET ALUMINATES DE CALCIUM HYDRATÉS


(*) le début de prise s’apprécie à l’aide de l’aiguille de Vicat
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Qu’est-ce que le béton ?


Le béton est un matériau composite. Mélange de :
- Ciment
- Eau
- Granulats, (concassés, roulés…) : 4 classes granulaires (fillers, sables, graves, gravillons)
- Adjuvants
- Additions minérales
- Air
Nota - Coulis = Ciment + eau + adjuvant
Mortier = Ciment + eau + sable + adjuvant

3 origines de production du béton


Béton Prêt à l’Emploi = BPE : capacité de production 40 à 150 m3/heure
Produits préfabriqués en béton
Béton réalisé sur chantier

Rôle de l’eau
Hydratation du ciment
Optimisation de la consistance de la pate
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Exemple de formulation

FORMULATION POUR 1 m3 DE BÉTON


Ciment : 350 kg
Granulats : 1 800 kg
- Gravillons : 1 200 kg
- Sable : 600 kg
Eau (E/C = 0.5) : 175 litres
Adjuvants

Nota
Eau = Eau pour hydratation du ciment + Eau pour maniabilité du béton frais
Eau = Eau Efficace (eau disponible pour l’hydratation du ciment) + Eau absorbée par les granulats
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Composition d’un béton


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Calcul du volume d’un béton à partir d’une formule

Volume de pâte : ciment + eau + adjuvant : 271 litres


Volume béton : 999.6 litres
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Granulats pour béton

FILLERS ROULÉ ROCHES MEUBLES


alluvions, fleuves,
SABLES CONCASSÉ
rivières
GRAVILLONS
ROCHES MASSIVES
GRAVES carrières

CLASSE GRANULAIRE d/D CALCAIRE


NATUREL GRANULARITÉ
GRANITE
ARTIFICIEL CARACTÉRISTIQUES :
Physico-chimiques BASALTES
RECYCLÉ
Physiques GRÈS
Mécaniques DIORITES
Chimiques SILEX…
Esthétiques
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Principes de formulation

Classes Caractéristiques Moyens de


d’exposition des constituants transport et de
mise en œuvre

Contraintes MÉLANGE Résistance


du chantier OPTIMAL mécanique

Conditions Exigences
climatiques de durabilité
Propriétés du béton
à l’état frais et à
l’état durci
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Principes de formulation
Mélange optimal : granulats/eau/ciment/adjuvants
Minimum de vide, minimum d’eau, optimisation de la quantité de pâte, optimisation du squelette
granulaire

Nombreuses méthodes de formulation :


- A granularité continue
- A granularité discontinue
- Expérimentale
- Empirique

Principaux critères de formulation


- Caractéristiques géométriques de l’ouvrage
- Classes d’exposition
- Ouvrabilité : facilité de remplissage du coffrage
- Priorités et performances du béton frais et durci
- Durabilité
- Dimension maximale D des granulats : enrobage, espacement entre armatures
- Condition de fabrication et de mise en œuvre
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Principales caractéristiques du béton


Béton frais
Consistance : affaissement au cône d’Abrams
Stabilité : absence de ségrégation
Pompabilité

Béton durci
Résistance mécanique à la compression à 28 jours
- Sur cube
- Sur cylindre
Résistance à la traction par fendage
Résistance à la flexion

Nota - Les performances mécaniques du ciment sont fonction de la composition minéralogique


et des caractéristiques chimiques du clinker et de ses autres composants et de ses
caractéristiques physiques (finesse…)
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Résistance du béton

La résistance du béton augmente avec le temps


Rc = résistance mécanique en compression

Avec : C = dosage en ciment


Rc = K
E = volume d’eau

V = volume de vide

Rc si C
Résistance
Porosité
Rc si E Durabilité

Compacité maximum
Optimisation de l’empilement granulaire Pourcentage minimum
Mélange optimal de granulats de vides entre les grains

Nota - Pour garder la même résistance, il faut augmenter la quantité de ciment de 20 kg/m 3, si on ajoute 10 l/m3
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Principales déformations du béton


Flèche : déformation sous chargement uniforme ou concentré

Élasticité : module E = σ/ε

Retrait
- Chimique : hydratation
- Plastique : évaporation de l’eau de gâchage
- Dessication : évaporation de l’eau des pores
- Autodessication endogène : contraction des pores
- Thermique : fonction de la température

Fluage : déformation sous chargement constant

Mouvement thermique
Le béton se dilate quand la température augmente Δl = 1 mm/10 m/10°C
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De la centrale au coffrage COFFRAGE


Traditionnel
MALAXAGE Industriel
Centrale à béton Perdus
Glissants
TRANSPORT* Prédalles
jusqu’au chantier Prémurs

Camion toupie

TRANSPORT SUR CHANTIER


Benne - Tapis - Pompe
Aiguille vibrante
Poutre vibrante
MISE EN PLACE
DANS LE COFFRAGE

* Temps de transport VIBRATION


inferieur à 1h30 PEAU DE COFFRAGE
Bois
Acier PROTECTION
Moule caoutchouc CURE 28
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Mise en œuvre du béton


Tout ajout d’eau est interdit

Mise en place dans les coffrages


- Déversement direct
- Bennes à manches
- Pompage

Vibration et Cure OBLIGATOIRES

Protection par temps chaud (> 30° C)

Pas de bétonnage par temps froid (< 5° C)


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Agressions du béton durci


Carbonatation :
Piégage du CO2 par le béton
corrosion des armatures

Gel-dégel :
Ecaillage du béton

Sels de déverglaçage :
Ecaillage du béton

Chlorures : Corrosion des armatures

Sulfates : Gonflement du béton

Attaques chimiques

Chocs

Feu
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Performances du béton durci


Durabilité
Résistance mécanique
Inertie thermique
Isolation acoustique
Résistance au feu
Esthétique
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Aspects et traitements de surface

FORME

TEINTE

Brut de décoffrage
Lavé TEXTURE
Sablé
Désactivé
Bouchardé
Poli
Grésé…
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Répartition de l’emploi des ciments

55 %

26 %

16,5 %

2,5 %

Béton prêt Béton et mortier Produits Mortiers


à l’emploi produits sur préfabriqués industriels
chantier en béton et divers
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Flux du ciment
CENTRALE BPE

BPE
V
USINE DE
PRÉFABRICATION PB
V

S S
NÉGOCE EN
CIMENTERIE CHANTIERS
MATÉRIAUX / GSB
V MS

V V
MORTIÉRISTE
S S

V = Ciment vrac ENTREPRISES


S = Ciment sac
DE BTP
MS = Mortier en sac
PB = Produit préfabriqué en béton
BPE = Béton Prêt à l’Emploi
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Cimenteries
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Chiffres clefs
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Chiffres clefs
Nord-ouest : Basse-Normandie, Bretagne, Centre, Haute-
Normandie, Ile-de-France, Nord-Pas-de-Calais, Pays de la
Loire, Picardie, Poitou Charente.

Nord-est : Alsace, Bourgogne, Champagne-Ardenne,


Franche-Comté, Lorraine.

Sud-ouest : Aquitaine, Auvergne, Languedoc-Roussillon,


Limousin, Midi-Pyrénées.

Sud-est : Corse, PACA, Rhône-Alpes

Y compris clinker exporté et liants géotechniques


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Chiffres clefs
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Chiffres clefs
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Évolutions de ces dernières années


Amélioration des connaissances
Sur les mécanismes physico-chimiques liés à l’hydratation des ciments
Sur le comportement des bétons face aux agressions et attaques chimiques
Sur la rhéologie des bétons frais
Sur les pathologies des bétons : origine, évolutions
Sur la maîtrise de la durabilité
Sur les phénomènes de corrosion des armatures

Perfectionnement
Des process de fabrication des ciments et des bétons :
- cimenterie (optimisation du pilotage de la cuisson du clinker)
- centrale BPE
- usine de préfabrication
Des moyens de contrôle et d’analyse en laboratoire

Adaptation de la normalisation
A la diversité des usages
Aux exigences des concepteurs et des architectes
Aux contraintes environnementales
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Évolutions de ces dernières années


Développement d’une large gamme de ciments optimisés pour satisfaire
à de nouvelles exigences
Ciments courants, PM / ES / CP / faible chaleur d’hydratation
Évolution des performances des adjuvants
Maîtrise de l’ouvrabilité
Réduction du rapport E/L
Adaptation aux conditions climatiques
Augmentation de la durabilité des bétons
Prise en compte de l’environnement de l’ouvrage pour définir les
spécifications des bétons
Classe d’exposition traduisant les risques d’agressions ou d’attaques que va subir
le béton de chaque partie de l’ouvrage au cours de sa durée de vie
Maîtrise de la durabilité des bétons
Meilleure connaissance des phénomènes et paramètres
conditionnant la durabilité des matériaux cimentaires
SOMMAIRE SESSION 2
Evolution des exigences en matière de durabilité,
relayées par des normes et des recommandations et
SOMMAIRE GÉNÉRAL
spécifications plus précises et mieux adaptées