CORROSIÓN-UNIDAD II

ELECTROQUIMICA:
La electroquímica parte de
la Ciencia que se dedica al
estudio de los procesos y
factores que afectan el
transporte de carga a
través de la interfase
formada entre dos fases,
generalmente un electrodo
y una disolución en
contacto con él
ELECTROQUIMICA:

Una reacción electroquímica la podemos definir como

una reacción redox en la que el intercambio de
electrones tiene lugar en un electrodo.
El cambio químico es producido por el intercambio de
electrones realizado entre un electrodo y un aceptor o
donador de electrones en una disolución.
Diferencia con reacción química:
Se diferencia de una reacción química redox en que el
donador o aceptor de electrones, es el electrodo (al
que se comunica un potencial electrico) donde se
realiza la transferencia electrodica, cambiando de un
medio homogeneo ( reacción química ) a un medio
heterogéneo (reacción electroquimica).
Variables en electroquímica
El proceso electroquímico puede estar controlado
por el transporte de masa (es decir por la rapidez con
que se le suministra materia al electrodo) o por la
velocidad de transferencia de carga.
Por ello comúnmente se habla de procesos
controlados por transporte (de masa) o por cinética
(de transferencia de carga).
 Se refiere a la interacción de un metal con
el medio que lo rodea, cambiando sus
propiedades físicas y químicas. El metal se
destruye, es decir, se OXIDA.

METAL + AMBIENTE = METAL OXIDADO

2 Fe + 2 0 + 2 H₂0 = 2 Fe0H₂0

Por esto la CORROSIÓN puede describirse como una REACCIÓN de

OXIDACIÓN, semejante a cualquier oxidación química.
 Otra definición de Corrosión
La Corrosión es el ataque químico o electroquímico
que sufren los materiales metálicos por la acción del
medio ambiente, siempre y cuando conlleve un
deterioro de dicho material.
Características:
Para que ocurra la reacción debe existir un ánodo y un cátodo, un elemento
metálico, un conductor de electricidad.
Cede Se
Ánodo
electrones OXIDA

Gana Se
Cátodo
electrones REDUCE
 Principios de corrosión: electroquímica

Ánodo:
• Lugar, donde ocurren reacciones anódicas u oxidación
• Reacciones anódicas son todas aquellas reacciones que producen o liberan
electrones.
Fe  Fe 2+ + 2e-
Al  Al 3+ + 3e-
Zn  Zn 2+ + 2e-
M  M+ + e- genéricamente
Cátodo:
• Aquel lugar, donde ocurren reacciones catódicas o reducción.
• Reacciones catódicas son todas aquellas reacciones que consumen electrones:
2H+ + 2e-  H2 Evolución de hidrógeno (en ausencia de O2)
O2 + 4H+ + 4e-  2H2O Reducción de Oxígeno – soluciones ácidas
O2 + 2H2O + 4e-  4OH- Reducción de Oxígeno – soluciones Neutras
M 3+ + e-  M 2+ Reducción de Iones de Metal
M+ + e-  M Deposición de Metal o M2+ + 2e-  M
 FACTORES QUE LLEVAN A LA CORROSION

Factores inherentes al medio Factores inherentes al material

corrosivo
–Temperatura –Naturaleza del metal o aleación
–Naturaleza del medio (s-l-g) –Presencia de inclusiones en la
–Concentración de oxígeno superficie
–pH –Homogeneidad de su estructura
–Humedad –Tratamientos térmicos
–Contaminantes –Tensiones residuales
–Acción de microorganismos –Grietas o defectos superficiales
–Corrientes externas –Incrustaciones de óxidos o poros
–Tensiones aplicadas
 PROCESO DE CORROSIÓN

Ë Electrodos
ä Anodo
ä Catodo

Agua

Anodo Electrolito Catodo

 PROCESO DE CORROSIÓN

- +
Ì Paso de e- Los electrones
Para completar Fluyen de ánodo
El circuito corriente A cátodo

Anodo Catodo
Electrolito
(corrosión) (protegido)
(Agua)
 Clasificación de la Corrosión

CORROSIÓN

SEGÚN EL MEDIO SEGÚN SU FORMA

 Clasificación de la Corrosión
SEGÚN EL MEDIO

QUÍMICA
ATAQUE POR METAL LÍQUIDO
LIXIVACIÓN SELECTIVA
DISOLUCIÓN Y OXIDACIÓN DE
MATERIALES CERAMICOS
ATAQUE QUÍMICO
ELECTROQUÍMICA
CELDAS DE COMPOSICIÓN
CELDAS DE ESFUERZO
CORROSIÓN POR OXÍGENO
CORROSIÓN MICROBIOLÓGICA
CORROSIÓN POR PRESIONES PARCIALES DE
OXÍGENO
CORROSIÓN GALVÁNICA
CORROSIÓN POR HETEROGENEIDAD DEL
MATERIAL
CORROSIÓN POR AIREACIÓN SUPERFICIAL
 Clasificación de la Corrosión
SEGÚN SU FORMA

UNIFORME LOCALIZADA
ATMOSFÉRICA
INDUSTRIAL
MARITIMO MACROSCÓPICA MICROSCÓPICA
GALVÁNICA INTERGRANULAR
EROSIÓN FRACTURA POR
AGRIETAMIENTO CORROSIÓN
PICADURA BAJO TENSIÓN
EXFOLIACIÓN
ATAQUE
SELECTIVO
CORROSIÓN GENERAL O UNIFORME
• Es un ataque homogéneo
• Permite calcular la vida útil
• Produce un deterioro “aceptable”.
• La velocidad de corrosión es función de la
naturaleza del metal, humedad, presencia
de contaminantes.
CORROSIÓN GENERAL O UNIFORME
 CORROSION ATMOSFÉRICA
• Es el tipo de corrosión más común,
se caracteriza por un desgaste
general sobre toda la superficie del
metal.
• Se da principalmente cuando los
metales están expuestos a los
ácidos, aunque puede presentarse
también en ambientes
atmosféricos, en aguas aireadas, en
suelos, etc.
• Sucede inicialmente cuando la
superficie esta húmeda.
 CORROSIÓN GALVÁNICA
Es el tipo de corrosión que se
genera por la presencia de
elementos o materiales
disímiles en contacto, y que
por la unión a través de un
electrolito se generan áreas
anódicas y catódicas lo que
redunda en la formación de
productos de corrosión que
consumirán el material que
esté haciendo las veces de
ánodo.
 CORROSIÓN GALVÁNICA
Debe tenerse cuidado al unir metales distintos porque la diferencia en sus
potenciales electroquímicos puede conducir a su corrosión.

Comportamiento anódico-catódico del acero con capas de cinc y estaño expuestas a la

atmósfera. a) se corroe el cinc. b) Se corroe el acero.
CORROSIÓN POR HENDIDURA (CREVICE)

• Se presenta en espacios confinados

o hendiduras que se forman cuando
los componentes están en contacto
estrecho.
• La hendidura debe ser muy cerrada,
con dimensiones menores a un
milímetro.
• Empaquetaduras, empalmes,
pernos.
• Su mecanismo es similar a la
corrosión por picado.
Propuesta de Solución para la Corrosión por Hendidura:
 CORROSIÓN POR EROSIÓN (FREETING)
La corrosión erosiva puede ser definida como la aceleración
en la velocidad de ataque corrosivo al metal debida al
movimiento relativo de un fluido corrosivo y una superficie
del metal. Cuando el movimiento relativo del fluido corrosivo
es rápido, los efectos del desgaste mecánico y abrasión
pueden ser severos. La corrosión erosiva está caracterizada
por la aparición en la superficie del metal de surcos, valles,
hoyos, agujeros redondeados y otras configuraciones dañinas
de la superficie del metal, las cuales generalmente se
presentan en la dirección de avance del fluido corrosivo.
 CORROSIÓN POR EROSIÓN (FREETING)

• Se da cuando soluciones con

rápido flujo desprenden capas
adheridas y depósitos que
protegen contra la corrosión
• Medios de alto flujo o
turbulencia  bombas,
conductos turbinas
• Son susceptibles los aceros al
carbono y aleaciones de Cu y Al
• Son resistentes: aleaciones de
Ni, Ti.
 CORROSIÓN CAVITACIÓN

Se genera por el contacto de la

superficie del metal con algún líquido,
formando burbujas en su superficie.
Es un fenómeno semejante al que le
ocurre a las caras posteriores de las
hélices de los barcos, dando lugar a
picaduras en forma de panal
Presiones  estallar metal y los
revestimientos protectores.
Ocurren a altas velocidades de flujo y cambio brusco en la dirección
del mismo.
 CORROSIÓN CAVITACIÓN
Este tipo de corrosión es causado por la formación e
implosión de burbujas de aire o cavidades llenas de vapor, en
un líquido que se encuentra cerca de la superficie metálica.
La cavitación ocurre en la superficie de un metal donde el
liquido fluye a gran velocidad y existen cambios de presión,
como por ejemplo en impulsores de bomba y propulsores de
barco. Cuando suceden numerosas implosiones puede
hacerse un daño considerable a la superficie del metal.
Separando las películas superficiales y arrancando partículas
de metal de la superficie, la cavitación puede incrementar la
velocidad de corrosión y originar desgastes superficiales.
CORROSIÓN CAVITACIÓN
 CORROSIÓN POR GRIETAS
• Es causada por los cambios en la acidez, agotamiento del oxígeno,
iones disueltos y ausencia de un inhibidor.
• La superficie expuesta a la acción atmosférica sufre este tipo de
corrosión, ya que la humedad queda en las grietas por largo
tiempo.
CORROSIÓN SELECTIVA O DESALEANTE

La disolución selectiva es la
eliminación preferencial de un
elemento de una aleación
sólida por procesos corrosivos.
 CORROSIÓN SELECTIVA O DESALEANTE
El ejemplo más común de este tipo de corrosión es la
descincificado que tiene lugar en los latones, consistente en
la eliminación selectiva del cinc que está aleado con cobre.
Procesos similares también ocurren en otras aleaciones,
como la pérdida observable de níquel, estaño y cromo de las
aleaciones de cobre; de hierro en hierro fundido, de níquel
en aceros y de cobalto en las stellitas.
 CORROSIÓN SELECTIVA O DESALEANTE
Por ejemplo, en la descincificación de latón con 70% de Cu y
30% de Zn, el cinc se elimina preferentemente del latón,
dejando una matriz esponjosa y débil, figura 12.15. El
mecanismo de descincificación del cobre involucra las tres
etapas siguientes:
1) Disolución del latón.
2) Permanencia de los iones
cinc en la disolución.
3) Electrodeposición del cobre
en solución sobre el latón.
 CORROSIÓN TUBERCULACIÓN

• Los tubérculos son cúmulos

de productos de corrosión y
de depósitos que cubren las
regiones localizadas de
pérdida de metal.
• Pueden atacar tuberías, lo
que trae como consecuencia
la disminución del flujo.
 CORROSIÓN INTERGRANULAR

• Disolución preferencial en los

límites de grano.
• Las propiedades físicas y
químicas difieren con respecto
al resto del material.
• Se presenta en aceros
inoxidables, aleaciones de
aluminio, de níquel y metales
puros.
 CORROSIÓN INTERGRANULAR
La corrosión intergranular es un deterioro por corrosión
localizada y/o adyacente a los limites de grano de una
aleación. Bajo condiciones ordinarias, si un metal se corroe
uniformemente, los limites de grano serán sólo ligeramente
más reactivos que la matriz. Sin embargo, bajo otras
condiciones, las regiones de límite de grano pueden ser muy
reactivas, resultando una corrosión intergranular que origina
pérdida de la resistencia de la aleación e incluso la
desintegración en los bordes de grano.
 CORROSIÓN INTERGRANULAR

Uno de los más importantes ejemplos de corrosión

intergranular es la que tiene lugar en algunos aceros
inoxidables austeníticos (18% Cr-8% Ni) cuando son
calentados o enfriados lentamente a través del rango de
temperaturas de 500 a 800ºC. En este rango de
temperaturas, sensibilizado, los carburos de cromo (Cr23C6)
pueden precipitar en las interfases del limite de grano, como
se muestra en la figura
 CORROSIÓN INTERGRANULAR

Representación esquemática de la precipitación del carburo de cromo en la frontera de

grano de un acero inoxidable AISI 304 sensibilizado.
 CORROSIÓN INTERGRANULAR

a) Microestructura del acero inoxidable AISI 304 sin sensibilizar. b) Aspecto de la

corrosión intergranular tras la sensibilización del mismo.
 CORROSIÓN INTERGRANULAR
La corrosión intergranular del acero inoxidable austenítico
puede ser controlada con los métodos siguientes:
1. Utilizando un tratamiento de calentamiento a alta
temperatura, 500 a 800ºC, seguido de un enfriamiento con
agua, los carburos de cromo pueden ser redisueltos y volver
a la solución sólida.
2. Añadiendo un elemento que pueda combinarse con el
carbono del acero para que no pueda formarse el carburo
de cromo. Así, se adiciona niobio y titanio en los tipos de
aleación 347 y 321 respectivamente, se dice entonces que
están en una condición estabilizada.
 CORROSIÓN INTERGRANULAR

3. Bajando el contenido en carbono alrededor del 0,03 por

100 en peso o menospara que no puedan precipitar
cantidades significativas de carburo de cromo. El acero
inoxidable tipo 304L, por ejemplo, tiene su carbono a ese
nivel tan bajo.
 CORROSIÓN FATIGA
• Se presenta a escala microscópica
en forma de grietas
transcristalinas.
• Se genera mayor pérdida de
material.
• Se fragiliza el material.
• Acción simultánea de un medio
corrosivo específico y esfuerzos
alternados y cíclicos
– Tubos intercambiadores de
calor
– Alabes de turbinas
– Aceros en vapores con cloruros
CORROSIÓN POR EXFOLIACIÓN

Es aquella que se desarrolla

formando en las aleaciones de
aluminio un polvo blanco entre las
laminas que conforman el material
base, y que por ello en su
desarrollo forma un abultamiento
en la superficie del material, lo que
hace que para su detección sea
generalmente demasiado tarde
para ser reparable
 CORROSIÓN POR PICADURA
La picadura es una forma de
ataque corrosivo localizado
que produce hoyos o
pequeños agujeros en un
metal. Este tipo de corrosión
es muy destructivo para las
estructuras de ingeniería si
provoca perforación del
metal. Sin embargo, si no
existe perforación, a veces se
acepta una mínima picada en
los equipos de ingeniería.
 CORROSIÓN POR PICADURA
Frecuentemente la
picadura es difícil
de detectar
debido a que los
pequeños
agujeros pueden
ser tapados por
los productos de la
corrosión.
 CORROSIÓN POR PICADURA

Los agujeros empiezan en aquellos lugares donde se produce un

aumento local de las velocidades de corrosión. Inclusiones, otras
heterogeneidades estructurales y heterogeneidades en la
composición sobre la superficie del metal son lugares comunes
donde se inicia el agujero. Las diferencias entre las
concentraciones de iones y oxigeno crean celdas de
concentración que también pueden ser el origen de las
perforaciones.
 CORROSIÓN POR PICADURA
La propagación de un agujero trae consigo la disolución del
metal en el agujero mientras se mantiene un alto grado de
acidez en el fondo del hoyo.
El proceso de propagación
en un medio salino
oxigenado se ilustra en el
siguiente esquemático:
crecimiento de un agujero
en un acero inoxidable
sumergido en una solución
salina aireada.
 CORROSIÓN POR PICADURA
En el ánodo la reacción del metal en la parte más inferior
del agujero es la siguiente:
M→M+n + e-
En el cátodo, la reacción se lleva a cabo en la superficie del
metal que rodea al orificio, es la reacción del oxigeno con
el agua y los electrones procedentes de la reacción
anódica:
O2 + 2H2O + 4e- → 40H-
De este modo el metal circundante a la picadura está
protegido catódicamente.
 CORROSIÓN POR PICADURA
De este modo el metal circundante a la picadura está
protegido catódicamente.
La elevada concentración de iones metálicos en el hueco
atrae iones cloruro para mantener neutra la carga. Entonces,
el cloruro metálico reacciona con el agua para producir el
hidróxido metálico y liberar el ácido de la manera siguiente:
M + Cl- + H20 → MOH + H + Cl-
 CORROSIÓN BAJO TENSIÓN
La rotura por corrosión por esfuerzo o bajo tensión (stress-
corrosion craking SCC) de metales se refiere a la rotura
originada por la combinación de efectos de tensiones
intensas y corrosión especifica que actúa en el entorno del
metal. Durante la SCC el ataque que recibe la superficie del
metal es generalmente muy pequeño mientras que las
grietas aparecen claramente localizada y se propagan a lo
largo de la sección del metal.
Los esfuerzos residuales que dan lugar a la SCC pueden ser
resultado, por ejemplo, de esfuerzos térmicos introducidos
por tasas desiguales de enfriamiento, de un diseño mecánico
 CORROSIÓN BAJO TENSIÓN
defectuoso para esfuerzos, de transformaciones de fase
durante el tratamiento térmico durante el trabajo en frío, o
durante la soldadura.
 CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA
“Deterioro de un material en que
se produce un transporte
simultáneo de electricidad, desde
ciertas áreas de una superficie
metálica, hacia otras áreas, a través
de una solución capaz de conducir
electricidad”
Denota la existencia de:
– Zona anódica (que sufre la
corrosión)
– Una zona catódica
– Un electrolito
 CORROSIÓN POR HIDRÓGENO:

• Se presenta en metales aceptores de Protones.

• El material tiende a hincharse.
 CORROSIÓN FILIFORME
• Es el tipo de corrosión
típica que se presenta
en superficies donde
hay recubrimientos
orgánicos como las
pinturas. Se presenta en
forma de filamentos y se
produce por una falla
física como un rayón,
rotura o
desprendimiento parcial
en el recubrimiento.
 CORROSIÓN INTERCRISTALINA
La corrosión se inicia
habitualmente en el límite de
grano y penetra hacia el interior
de la pieza afectada. Se ha
observado que las
microestructuras fuertemente
deformadas son menos
susceptibles a este tipo de
corrosión a las estructuras
recristalizadas de grano grueso.
 CORROSIÓN POR DESGASTE (FROTAMIENTO)
Este tipo de corrosión tiene lugar en las interfases entre
materiales bajo carga, es decir en servicio, sometidos a
vibración y deslizamiento. La corrosión por desgaste
aparece como surcos u hoyos rodeados de productos de
corrosión.
En el caso de la corrosión por desgaste de metales, se
observa que los fragmentos de metal entre las superficies
rozadas están oxidados y algunas capas de óxido se
encuentran disgregadas por la acción del desgaste.
 CORROSIÓN POR DESGASTE (FROTAMIENTO)
Como resultado, se produce una acumulación de
partículas de óxido que actúan como un abrasivo entre
superficies con un ajuste forzado, tales como las que se
encuentran entre ejes y cojinetes o mangas.
IMPORTANCIA DEL PROCESO CORROSIVO
 PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN
Dentro de las medidas utilizadas industrialmente para combatir la
corrosión están las siguientes:
1. Uso de materiales de gran pureza.
2. Presencia de elementos de adición en aleaciones, ejemplo aceros
inoxidables.
3. Tratamientos térmicos especiales para homogeneizar soluciones
sólidas, como el alivio de tensiones.
4. Inhibidores que se adicionan a soluciones corrosivas para disminuir sus
efectos, ejemplo los anticongelantes usados en radiadores de los
automóviles.
5. Recubrimiento superficial: pinturas, capas de oxido, recubrimientos
metálicos
6. Protección catódica.
 PROTECCIÓN CATÓDICA

La protección catódica es una técnica de control de la

corrosión, que está siendo aplicada cada día con mayor
éxito en el mundo entero, en que cada día se hacen
necesarias nuevas instalaciones de ductos para
transportar petróleo, productos terminados, agua; así
como para tanques de almacenamientos, cables
eléctricos y telefónicos enterrados y otras instalaciones
importantes.