MOLINO ROTATORIO -

CEMENTO
GRUPO 3:
PARIONA CHUMBILE, LUIS ANGEL
POMA,
 MOLINOS ROTATORIOS
Molienda: operación unitaria, que reduce
el volumen promedio de las partículas de
una muestra sólida. La reducción se lleva a
cabo dividiendo o fraccionando la muestra
por medios mecánicos hasta el tamaño
deseado.

La primera etapa consiste en fraccionar

sólidos de gran tamaño. Para ello se
utilizan los trituradores o molinos
primarios.
La segunda etapa sirve para reducir el tamaño con más control,
manejándose tamaños intermedios y finos. Para esta etapa el molino más
empleado en la industria es el molino de bolas.
Tamizado.La separación de materiales sólidos por su
tamaño es importante para la producción de diferentes
productos por ejemplo. Arenas sílicas. Además de lo
anterior, se utiliza para el análisis granulométrico de los
productos de los molinos para observar la eficiencia de
éstos y para control de molienda de diversos productos
o materias primas, entre otras como: cemento, caliza,
arcilla.

El tamiz consiste de una superficie con perforaciones

uniformes por donde pasará parte del material y el resto
será retenido por él. Para llevar a cabo el tamizado es
requisito que exista vibración para permitir que el
material más fino traspase el tamiz.
La molienda es la última etapa del proceso de
conminución (término general utilizado para indicar la
reducción de tamaño de un material y que puede ser
aplicado sin importar el mecanismo de fractura
involucrado), en esta etapa las partículas se reducen de
tamaño por una combinación de impacto y abrasión, ya
sea en seco o como una suspensión en agua, también
llamado pulpa.

La molienda se realiza en molinos de forma cilíndrica que

giran alrededor de su eje horizontal y que contienen una
carga de cuerpos sueltos de molienda conocidos como
“medios de molienda”, los cuales están libres para
moverse a medida que el molino gira produciendo la
conminución de las partículas de mena.
Movimiento de la carga en molinos:
Una característica distintiva de los molinos rotatorios es el uso de cuerpos de molienda
que son grandes y pesados con relación a las partículas de mena pero pequeñas con
relación al volumen del molino, y que ocupan menos de la mitad del volumen del
molino.

Se pueden distinguir tres tipos de movimiento de los medios de molienda en un molino

rotatorio:
a) rotación alrededor de su propio eje,
b) caída en cascada, donde los medios bajan rodando por la superficie de los otros
cuerpos y
c) caída en catarata que corresponde a la caída libre de los medios de molienda sobre
el “pie” de la carga.
• La velocidad crítica del molino, es la velocidad mínima a la cual la capa exterior de
medios de molienda se adhiere a la superficie interior del cilindro debido a la fuerza
centrífuga. A esta velocidad, la fuerza centrífuga es justo balanceada por el peso de
los medios de molienda. Normalmente el rango de trabajo es entre 70 a 80% de la
velocidad crítica.

• Velocidad crítica de operación es la Velocidad de rotación a la cual los medios de

molienda se adhieren al casco del Molino, no produciendo molienda por impacto ni
por deslizamiento.

• Estructuralmente, cada tipo de molino consiste de un casco cilíndrico, con

revestimientos renovables y una carga de medios de molienda.
Partes principales de un molino:
• Casco: El casco del molino está diseñado
para soportar impactos y carga pesada, y
está construido de placas de acero forjadas
y soldadas. Tiene perforaciones para sacar
los pernos que sostienen el revestimiento o
forros.
• Extremos: Los extremos del molino, o
cabezas de los muñones pueden ser de
fierro fundido gris o nodular para diámetros
menores de 1 m. Cabezas más grandes se
construyen de acero fundido, el cual es
relativamente liviano y puede soldarse
• Revestimientos: Las caras de trabajo
internas del molino consisten de
revestimientos renovables que deben
soportar impacto, ser resistentes a la
abrasión y promover el movimiento más
favorable de la carga.
Factores que afectan la eficiencia de molienda:

• La densidad de la pulpa de alimentación debería ser lo más alta posible, pero

garantizado un flujo fácil a través del molino.
• Es esencial que las bolas estén cubiertas con una capa de mena; una pulpa demasiado
diluida aumenta el contacto metal-metal, aumentando el consumo de acero y
disminuyendo la eficiencia.
• La eficiencia de la molienda depende del área superficial del medio de molienda.
Luego las bolas deberían ser lo más pequeñas posibles y la carga debería ser
distribuida de modo tal que las bolas más grandes sean justo lo suficientemente
pesadas para moler la partícula más grande y más dura de la alimentación
• Una carga balanceada consistirá de un amplio rango de tamaños de bolas y las bolas
nuevas agregadas al molino generalmente son del tamaño más grande requerido.
Circuitos de molienda:

Molienda Húmeda:

• Menor consumo de energía por tonelada de producto.

• Mayor capacidad por unidad de volumen.
• Posibilita el uso de horneado en húmedo o clasificación mecánica, centrifuga para
controlar bien el tamaño del producto.
• Elimina el problema de polvo, criterio ambiental y no requiere equipos adicionales para
su tratamiento
• Hace posible el uso de métodos simples de manejo y transporte de pulpas tales como
bombas, cañerías y canaletas.
• Consume mas revestimiento debido a la corrosión.
Molienda seca:

• Requiere mas potencia por tonelada tratada.

• Si requiere equipos adicionales para el tratamiento de polvos

• Consume menos revestimiento

Circuito cerrado de molienda:

• La molienda en circuito cerrado es la más común en circuitos de molienda para el

procesamiento de minerales.
• Este tipo de circuito consiste de uno o más molinos y clasificadores y producirá en
forma eficiente un producto con un tamaño máximo controlado y con un mínimo de
material sobremolido.
• El material molido que descarga el molino es separado por el clasificador en una
fracción fina y una gruesa.
• En la operación en circuito cerrado no se intenta alcanzar toda la reducción de tamaño
en una pasada por el molino.
• Por el contrario el énfasis se concentra en tratar de sacar el material del circuito tan
pronto alcanza el tamaño requerido.
• El material retornado al molino por el clasificador se conoce como carga circulante y su
peso se expresa como porcentaje del peso de la alimentación nueva al circuito.
La figura ilustra un circuito cerrado convencional en el que la descarga del molino se
clasifica y separa en una porción de material fino (rebalse) que corresponde al producto
del circuito y otra porción de material grueso (descarga) que es la carga circulante
retornada al molino.
Molino de compartimientos Múltiples:
Eficiencias del molino: Los factores de control que se sabe regulan la eficiencia de
molienda de minerales, en molinos cilíndricos son como sigue:

• La velocidad del molino afecta la capacidad, al igual que el desgaste del recubrimiento
y de las bolas, en una proporción directa hasta del 85% de la velocidad crítica.
• La carga de bolas equivalente al 50% del volumen del molino, da la capacidad máxima.
• Las bolas de tamaño mínimo capaces de moler el material alimentado, dan una
eficiencia máxima.
• Los recubrimientos ranurados de tipo ondulado son los preferidos entre los usuarios.
• La eficiencia del clasificador se hace más importante en moliendas de varias etapas.
• Las cargas circulantes de mayor tamaño tienden a aumentar la producción y reducir la
cantidad de material fino no deseable.
• La descarga de nivel bajo o rejilla incrementa la capacidad de molienda en
comparación con la descarga central o por rebosamiento, aunque el desgaste del
revestimiento, la rejilla y los medios es mayor.
• Las razones de sólidos a líquidos en el molino deben estudiarse basándose en la
densidad del mineral y la relación volumétrica.
PROCESO DE FABRICACION DEL CEMENTO

1. Obtención y preparación de materias primas

2. Trituración

3. Prehomogeneización
4. Molienda de crudo

5. Precalentador de ciclones

6. Fabricación del clínker: Horno

7. Fabricación del clínker: Enfriador

8. Molienda de clínker y fabricación de cemento

9. Almacenamiento del cemento

10. Envasado o expedición a granel

DISEÑO DEL MOLINO
DE BOLAS
• LOS MOLINOS DE BOLAS Y DE TUBO SON CILINDROS DE ACERO, ROTATORIOS, EN DONDE SE
REALIZA EL DESMENUZAMIENTO DEL MATERIAL POR EL MOVIMIENTO DE LOS CUERPOS
MOLEDORES. POR EL GIRO DEL CILINDRO DEL MOLINO, EL MONTÓN FORMADO POR LOS
ELEMENTOS MOLEDORES Y EL MATERIAL SE ELEVA HASTA UN VALOR ÓPTIMO PARA SU ACCIÓN
MOLTURADORA. LA MOLIENDA SE REALIZA POR CHOQUE Y ROZAMIENTO ENTRE LOS
CUERPOS MOLEDORES Y LAS PAREDES BLINDADAS DEL MOLINO.
• A EFECTOS DE LA EFICIENCIA DEL MOLINO SON DE IMPORTANCIA LAS MAGNITUDES
SIGUIENTES:
• VELOCIDAD DE ROTACIÓN ÓPTIMA CORRESPONDIENTE AL DIÁMETRO DEL MOLINO.
• CANTIDAD Y TIPO DE LOS CUERPOS MOLEDORES.
• TAMAÑO DEL RECINTO DE MOLIENDA.
• MOLTURABILIDAD DEL MATERIAL.
 VELOCIDAD CRÍTICA DE ROTACIÓN

• VELOCIDAD CRÍTICA DE ROTACIÓN DE UN MOLINO ES AQUELLA EN QUE LA FUERZA

CENTRÍFUGA ANULA LA INFLUENCIA QUE LA GRAVEDAD OPERA SOBRE LAS BOLAS; EN ESTA
SITUACIÓN LOS CUERPOS MOLEDORES NO CAEN Y, POR TANTO, NO PRESTAN NINGÚN
SERVICIO DE MOLIENDA.
• LA FÓRMULA PRÁCTICA ES:

• PARA MOLINOS CON DIÁMETRO MAYOR A 1.7 M:

• LA FÓRMULA DE TAGGART (DIÁMETROS DE 1.8 M HASTA 2.2 M) ES:

 ANGULO DE ELEVACIÓN DE LAS BOLAS DE
MOLIENDA
• CÁLCULOS TEÓRICOS MUESTRAN QUE LA ENERGÍA CINÉTICA DE LAS BOLAS QUE CAEN ES
MÁXIMA SI EL ÁNGULO DE ELEVACIÓN DE LOS CUERPOS MOLEDORES, 𝛼 = 35°20′. A VECES,
EL ÁNGULO DE ELEVACIÓN SE LE DESIGNA CON 𝛼′; EN ESTE CASO SU VALOR ES 54°40’. ESTE
VALOR ES VÁLIDO PARA LA VELOCIDAD DE ROTACIÓN = 76 % DE LA VELOCIDAD DE
ROTACIÓN CRÍTICA.

ÁNGULO DE ELEVACIÓN ÓPTIMO DE LOS CUERPOS MOLEDORES.

DISTRIBUCIÓN DE LOS CUERPOS MOLEDORES EN LA
SECCIÓN DEL MOLINO

• LA SUPERFICIE RAYADA CON LÍNEAS CONTINUAS MUESTRA LAS BOLAS, QUE SERÁN ELEVADAS
POR EL GIRO DEL MOLINO, MIENTRAS QUE LA SUPERFICIE RAYADA CON LÍNEAS DE TRAZO
REPRESENTAN LAS BOLAS QUE CAEN, PARA UN ÁNGULO DE ELEVACIÓN DE
APROXIMADAMENTE 𝛼′ = 54°40′. SIMULTÁNEAMENTE ESTÁN SIENDO ELEVADAS, EN NÚMEROS
REDONDOS, EL 54 % DE LAS BOLAS Y CAYENDO EL 46 %..

DISTRIBUCIÓN DE LOS CUERPOS MOLEDORES EN LA SECCIÓN DEL MOLINO.

 LLENADO DE BOLAS EN LOS MOLINOS
• SEGÚN L. B. LEWENSON EL LLENADO ÓPTIMO DE LOS MOLINOS DEBE SER TAL QUE:
ℎ = 0.16𝐷

LLENADO DE CUERPOS MOLEDORES SEGÚN LEWENSON.

• EL GRADO DE LLENADO DE LOS MOLINOS ES LA RELACIÓN ENTRE EL VOLUMEN DEL
APILAMIENTO DE LAS BOLAS, Y EL VOLUMEN DE TRABAJO DEL MOLINO. EL GRADO DE
LLENADO VARÍA ENTRE EL 25 % Y EL 45 %. POR DEBAJO DEL 25 % DE LLENADO, LOS CUERPOS
MOLEDORES SE DESLIZAN SOBRE EL BLINDAJE DEL MOLINO; POR ENCIMA DEL 45 % DE
LLENADO SE ORIGINAN DIFICULTADES EN LAS TRAYECTORIAS DE CAÍDA DE LOS CUERPOS
MOLEDORES.
 CARGA TOTAL DE CUERPOS MOLEDORES
• TAGGART, ABRENDS-CIESLINSKI Y STIERNIN, HAN PROPUESTO FÓRMULAS APROXIMADAS.
• PARA CÁLCULOS MÁS EXACTOS SE HA DE MULTIPLICAR EL VOLUMEN ÚTIL DEL MOLINO POR EL
CORRESPONDIENTE GRADO DE LLENADO 𝜓 DE LAS BOLAS EN EL APILAMIENTO; CON ELLO SE
OBTIENE EL VOLUMEN VM DEL MONTÓN QUE OCUPAN LAS BOLAS.

• MULTIPLICÁNDOLO POR EL PESO ESPECÍFICO APARENTE DEL MONTÓN, GM, SE OBTIENE EL

PESO DE LA CARGA DE CUERPOS MOLEDORES:
INDICACIONES PARA EL LLENADO DE LOS MOLINOS

• EN LA PRIMERA CÁMARA, LA FRACCIÓN DE BOLAS CON 100 – 110 MM ∅ PUEDE LLEGAR AL 25

– 30 % DEL PESO DE LOS CUERPOS MOLEDORES. LA SEGUNDA CÁMARA, EN DONDE EL
TRABAJO SE REALIZA POR CHOQUE Y ROZAMIENTO, CABE ASIGNARLE CARGA EN
FRACCIONES EQUIVALENTES DE BOLAS CON 60, 50 Y 35 MM ∅.
• PARA LA TERCERA CÁMARA, QUE DESMENUZA EN SU MAYOR PARTE POR ROZAMIENTO,
RESULTAN APROPIADAS LAS BOLAS DE LOS TAMAÑOS INDICADOS O CYLPEBS. LOS CYLPEBS
SON TROZOS DE ACERO DE 10 A 26 MM DE ∅, EN LOS QUE LA LONGITUD MÁS FAVORABLE ES
IGUAL AL DOBLE DE SU DIÁMETRO; L = 2D.
• STEINER HA EXPRESADO LA RELACIÓN ENTRE EL DIÁMETRO DE LOS CUERPOS MOLEDORES Y EL
TAMAÑO DE LA PARTÍCULA DEL MATERIAL QUE SE HA DE MOLER EN LAS DOS
REPRESENTACIONES GRÁFICAS QUE SE INSERTAN. LAS CURVAS Y RECTAS DE LAS
REPRESENTACIONES SIGNIFICAN: I, MATERIAL DURO; II, MATERIAL DE DUREZA MEDIA; III,
MATERIAL BLANDO.
LLENADO DEL MOLINO CON CUERPOS MOLEDORES
EJEMPLO 1
HAY QUE CALCULAR EL LLENADO DE ELEMENTOS MOLEDORES EN UN MOLINO DE TRES
CÁMARAS, PARA MOLIENDA, VÍA SECA, DE CRUDO PARA CEMENTO. EL MATERIAL ES DE DUREZA
MEDIA, CON UN TAMAÑO DE GRANO MÁXIMO DE 25 MM. LAS DIMENSIONES DEL MOLINO
SON:
• DIÁMETRO INTERIOR DEL RECINTO DE MOLIENDA = 2.5 M
• LONGITUD DEL CILINDRO = 14.6 M DE LOS QUE, RESTANDO DOS DIAFRAGMAS SEPARADORES
DE CÁMARAS (2 X 0.30 = 0.60 M), QUEDA COMO LONGITUD ÚTIL DE MOLIENDA 14 M.
LAS LONGITUDES DE LAS CÁMARAS INDIVIDUALIZADAS SON:
• CÁMARA I: L1 = 0.25 X 14 = 3.50 M
• CÁMARA I: L2 = 0.25 X 14 = 3.50 M
• CÁMARA I: L3 = 0.50 X 14 = 7.00 M
LOS VOLÚMENES CORRESPONDIENTES SON:
3.14∗2.52
• CÁMARA I: 𝑉1 = 4
∗ 3.50 = 17.15 𝑚3
3.14∗2.52
• CÁMARA II: 𝑉2 = ∗ 3.50 = 17.15 𝑚3
4
3.14∗2.52
• CÁMARA I: 𝑉3 = ∗ 7.00 = 34.30 𝑚3
4

• VOLUMEN DE TRABAJO DEL MOLINO = 68.60 M3.

APLICANDO LOS GRADOS DE LLENADO DADOS ANTERIORMENTE, EL VOLUMEN APARENTE DEL
APILAMIENTO DE BOLAS EN CADA UNA DE LAS CÁMARAS:
• CÁMARA I: 17.15 X 0.30 = 5.14 M3
• CÁMARA II: 17.15 X 0.27 = 4.63 M3
• CÁMARA III: 34.30 X 0.24 = 8.23 M3
• LA DENSIDAD APARENTE ES: PARA LAS BOLAS, 4.55 T/M3 (CÁMARAS I Y II) Y PARA LOS CYLPEBS 4.85
T/M3 (CÁMARA III). POR TANTO, EL PESO DE LAS BOLAS ES:
• CÁMARA I: 5.14 M3 X 4.55 = 23 - T

• CÁMARA II: 4.63 M3 X 4.55 = 21 - T

• CÁMARA III: 8.23 M3 X 4.55 = 40 - T
• PESO TOTAL DE CUERPOS MOLEDORES: 84 - T

• LAS BOLAS POR TAMAÑOS, PODRÍAN ESTAR DISTRIBUIDAS EN LAS TRES CÁMARAS COMO SIGUE:
 FÓRMULAS PARA EL TAMAÑO DE LAS BOLAS DE
MOLTURACIÓN
• CÁLCULO DEL TAMAÑO MÁXIMO DE LAS BOLAS DE ACUERDO CON LA FÓRMULA DE BOND:
1/2 1/3
𝐹 𝑆 ∗ 𝑊𝑖
𝐵= ∗
𝐾 𝐶𝑆 ∗ 𝐷
• EN LA CUAL:
• B = DIÁMETRO DE LA BOLA PARA MOLIENDA, EN PULGADAS
• F = TAMAÑO DE GRANO DE ALIMENTACIÓN EN 𝜇𝑚 (10-6 M)
• WI = ÍNDICE DE TRABAJO EN KW/T (T = 907 KG)
• CS = PORCENTAJE DE VELOCIDAD CRÍTICA DEL MOLINO
• S = PESO ESPECÍFICO DEL MATERIAL EN MOLIENDA, G/CM3
• D = DIÁMETRO LIBRE DEL MOLINO, EN PIES
• K = CONSTANTE (CUANDO SE UTILIZAN BOLAS DE ACERO)
350 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑒𝑛𝑑𝑎,𝑣Í𝑎 ℎÚ𝑚𝑒𝑑𝑎
• 335 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑒𝑛𝑑𝑎,𝑣Í𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎
ቅ 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑖𝑡𝑜 𝑎𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑜 𝑜 𝑐𝑒𝑟𝑟𝑎𝑑𝑜
SE INDICAN TAMAÑOS DE BOLAS CALCULADOS SEGÚN LA FÓRMULA DE BOND.

LA FÓRMULA DE BOND, TRANSFORMADA AL SISTEMA MÉTRICO ES

𝐹 3 𝑊𝑖 ∗ 𝑆
𝐵∅𝑚𝑚 = 20.17 ∗
𝐾 𝐶𝑆 ∗ 𝐷(𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠)
ACCIONAMIENTO DE LOS MOLINOS
DIVERSOS TIPOS DE ACCIONAMIENTOS POR
CORONA Y PIÑÓN
ACCIONAMIENTO DE MOLINOS DE TUBO SIN
REDUCTORES
ACCIONAMIENTO CENTRAL CON REDUCTOR
PLANETARIO EN DOS ESCALONES
 DIMENSIONES ÓPTIMAS DEL TUBO DE UN MOLINO
𝐿(𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑)
= 1.5
𝐷(𝑑𝑖Á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜)

• PARA UN MOLINO DE DOS CÁMARAS (CON UN DIAFRAGMA DE SEPARACIÓN), LA RELACIÓN ES:

𝐿
=3
𝐷
• PARA UN MOLINO DE TRES CÁMARAS (CON DOS DIAFRAGMAS DE SEPARACIÓN) :
𝐿
= 4.5
𝐷

SIN EMBARGO, PARA CONSEGUIR EL DIMENSIONADO ÓPTIMO DE LOS MOLINOS, HAY QUE INTERRELACIONAR
LAS CIFRAS DE LA LONGITUD Y EL DIÁMETRO CON CONSIDERACIONES Y EXIGENCIAS TÉCNICAS ACERCA DE LA
MOLIENDA.
DE ÉSTAS HAY DOS DE CARÁCTER BÁSICO.
• A. SI SE MANTIENE CONSTANTE LA LONGITUD DEL MOLINO, LA AMPLIACIÓN DEL DIÁMETRO DA LUGAR A:
MAYO RENDIMIENTO ENERGÉTICO; MENOR ESPACIO CONSTRUIDO, POR UNIDAD DE CAPACIDAD; MENOR
CANTIDAD DE PARTÍCULAS MUY FINAS EN EL PRODUCTO; MAYOR CANTIDAD OCASIONAL DE GRANOS
GRUESOS EN EL PRODUCTO; MENOR DESGASTE METÁLICO POR TONELADA DE PRODUCTO MOLIDO.
• B. SI SE MANTIENE CONSTANTE EL DIÁMETRO DEL MOLINO, Y SE ALARGA EL TUBO, ENTONCES SE ORIGINA:
MENOR COSTE DE INVERSIÓN POR HP INSTALADO; MENOR CANTIDAD OCASIONAL DE GRANOS
SOBREDIMENSIONADOS; MÁS GRANOS MUY FINOS EN EL PRODUCTO MOLIDO; MENOR RENDIMIENTO
ENERGÉTICO; LA POSIBILIDAD DE DIVIDIR EL MOLINO EN VARIAS CÁMARAS.
 ESPESOR DE LA CHAPA DEL TUBO DEL MOLINO
• EL ESPESOR DE LA CHAPA DE ACERO DEL TUBO DEL MOLINO VA, APROXIMADAMENTE, DEL
1/100 HASTA EL 1/75 DEL DIÁMETRO DEL MOLINO, SEGÚN EL DIÁMETRO Y LA LONGITUD DEL
TUBO DE AQUÉL. SE UTILIZAN LOS SIGUIENTES ESPESORES:
 TUBOS DE MOLINOS – NORMAS

• EN ALEMANIA, LAS DIMENSIONES BÁSICAS DE LOS MOLINOS ESTÁN NORMALIZADAS (DIN

24111 – MOLINOS DE TUBO). LA NORMA SIEMPRE REFIERE AL DIÁMETRO LIBRE DEL CILINDRO
DEL MOLINO, EL CUAL VARÍA EN INTERVALOS DE 200 MM, Y ADEMÁS SE REFIERE AL TAMAÑO Y
A LA DISPOSICIÓN DE LOS AGUJEROS DE HOMBRE, ASÍ COMO A LA DISPOSICIÓN DE LOS
TALADROS PARA LA COLOCACIÓN DE LAS PLACAS DE BLINDAJE, Y A SU ESPESOR Y RADIO.
• AL CALCULAR EL ESPESOR DEL TUBO DE LOS MOLINOS HAY QUE TENER EN CUENTA QUE LOS
TALADROS DISPUESTOS PARA LA COLOCACIÓN DE LAS PLACAS DE BLINDAJE, DE ACUERDO
CON DIN 24111, REBAJAN LA RESISTENCIA MECÁNICA DE LA ENVOLVENTE DE CHAPA EN,
APROXIMADAMENTE, UN 11 %.
Mantenimiento
 Las maquinas, equipos e instalaciones que permiten el funcionamiento de una
empresa, requieren de un mantenimiento constante para no prestar averías
inesperadas. Sin un mantenimiento optimo, los equipos tarde o temprano
presentaran fallas, reduciendo sustancialmente su vida útil y afectando la
productividad de la empresa.

El mantenimiento propuesto es preventivo.

El mantenimiento preventivo es una inspección periódica para detectar

condiciones que pudieran causar descomposturas, paros de producción o pérdida
en detrimento de la función combinada con mantenimiento para controlar,
eliminar o evitar tales condiciones en sus primeras etapas. En otras palabras el
mantenimiento preventivo es rápida detección y tratamiento de las anormalidades
del equipo antes de que causen defectos o pérdidas. Es medicina preventiva para
el equipo.
 Técnicas aplicadas para el diagnóstico de la máquina:

Métodos térmicos. Incluyen el uso de

pintura térmica para dar al equipo una
termografía visible de los calentamientos.

Monitoreo del lubricante. Monitorea

color, oxidación, y partículas de metal
contenidos en un análisis espectro
químico.

Detección de fugas. Fugas de vasos de

presión se detectan con ultrasonido o
gases halógenos.
Detección de fisuras. Son
detectados usando un flujo
magnético, resistencia eléctrica,
ondas ultrasónicas o radiación.

Monitoreo de vibración. Choque y

pulso son usados en maquinaria
con partes movibles.

Monitoreo del ruido. Varios tipos

de detectores monitorean a través
del ruido que genera.
 Monitoreo de la corrosión. Las emisiones acústicas y otros métodos son usados
para monitorear la condición de los metales.

Los más usuales son el monitoreo térmico, monitoreo del lubricante y vibración,
son extremadamente importantes, son una forma rápida en la detección de
malfuncionamientos.
 Planeación del mantenimiento anual para el molino.
 Se determina el trabajo requerido mediante técnicas aplicadas para el
diagnostico de la máquina, las cuales son de forma rápida y en
ocasiones pueden realizarse algunas de ellas sin necesidad de detener
el funcionamiento de la misma:
 Monitoreo del lubricante. El cual debe de ser el adecuado en
rodamientos de la transmisión y del molino, lubricación adecuada
en flecha y reductor de velocidad.
 Detección de fugas.
 Detección de fisuras. Detectados usando un flujo magnético,
resistencia eléctrica, ondas ultrasónicas o radiación. Entre las placas
del molino y sus elementos de transmisión.
 Monitoreo de vibración. Determinar si existe una vibración excesiva y los
motivos de la misma, así como detectar si es causada por factores externos.

 Monitoreo del ruido. Ruido excesivo en la transmisión debido a un alineamiento

erróneo entre los elementos móviles del molino.

 Monitoreo de la corrosión. Mediante una inspección superficial de las placas que

componen la carcasa del molino se determina la existencia de corrosión, así como
la falta de pintura y abolladuras.
 Una vez determinadas dichas fallas y su origen se debe de elaborar una lista de
estas y de los elementos o materiales que se deben de sustituir para así
posteriormente solicitar el material requerido para su compostura sustitución.

 Se debe de elaborar una bitácora de las tareas a realizar y el tiempo requerido en

un orden congruente y de manera que no afecte ni retrase el tiempo estimado de
reparación.

 Se inicia la reparación, haciendo el paro del molino y supervisando el trabajo

realizado en el tiempo estimado, para evitar pérdidas en la producción.
Futuro en las aplicaciones del cemento
Pensando en las aplicaciones futuras, en el campo de los cementos especiales cabe
mencionar los de elevada resistencia a corto plazo (uno o dos días). Estos se podrán
lograr, y de ello ya existe algún precedente, por incorporación de pequeñas adiciones al
crudo de elementos tales como flúor, cromo, manganeso, fósforo, etc., aumentando la
finura y dosificando convenientemente el yeso en el clínker. Un punto débil de los
cementos normales es su deficiente durabilidad, por falta de resistencia química en
ambientes agresivos, debiendo extenderse en el futuro el uso de cementos mixtos,
binarios o ternarios, con este fin.
También será conveniente incrementar el estudio y empleo de los cementos
expansivos o cementos de expansión o retracción controlados, de especial interés en las
técnicas del pretensado y en la atenuación de fisuras y grietas en el hormigón en
general. En el futuro se incrementará el carácter estético y decorativo de los cementos,
exigiendo mayor regularidad de color a los cementos grises y desarrollando en mayor
escala los cementos blancos y coloreados