Diapositivas Tema 9 Conexiones Superficiales Enq. Ope. de Equipo en Azul

CCDT Pozo Escuela “Castaño” Región SUR

SISTEMAS DE CONEXIONES SUPERFICIALES

NORMATIVIDAD INTERNACIONAL Y NORMATIVIDAD PEMEX
Normatividad.
Algunas medidas que se deben considerar como parte importante:
Se debe disponer de un paquete de refacciones en la localización
terrestre o marina, sobre todo las partes que sufren mayor desgaste y
son de vital importancia.
Procurar la estandarización de los componentes, con el fin de reducir el
paquete de refacciones, el cual consistirá de lo siguiente:
•Una válvula completa.
• Conexiones diversas como tees (“T”), crucetas, anillos, birlos, etc.
• Un estrangulador ajustable completo, incluyendo refacciones para las
partes sometidas a mayor daño.
• Manómetros, mangueras, tubería flexible, etc.
• Un juego completo de arietes por cada diámetro de tubería en uso.
• Un juego de elementos de hule para cada diámetro de tubería en uso.
• Un juego completo de empaques para bonetes de cada preventor de
arietes en uso.
• Anillos diversos para cada medida de brida instalada.
Todo este refaccionamiento se protegerá contra la corrosión cubriendo

las partes metálicas con grasa y guardando las empaquetaduras de hule
en recipientes sellados.
Se recomienda no soldar en los preventores o en el equipo relacionado.

La vida útil del empaque sello de los preventores anulares se puede
mejorar de las siguientes maneras:
1.Cerrando el preventor contra tubería y no contra agujero abierto (sin
tubería).
2.Usando la presión de cierre recomendada por el fabricante.
3.Usando el tipo de elastómero adecuado para el fluido de perforación o
mantenimiento en uso y para los fluidos de la formación anticipados.
4.El uso adecuado de un regulador o acumulador al sacar o meter a
presión las juntas de la tubería. El movimiento rápido de una junta a
través del empaque cerrado puede dañarlo severamente y causar su
falla prematura.
En este caso aplica el Boletín del API RP-53-A, Prácticas
recomendadas para sistemas de equipo para la prevención de
reventones.
Modificaciones al preventor para los ambientes con ácido sulfhídrico

En las operaciones de perforación donde se espere encontrar ácido
sulfhídrico, con rangos en que la presión parcial exceda 0.05 lb/pg2 en
la fase gaseosa, deben realizarse modificaciones en los preventores.
Las prácticas recomendadas para la seguridad en las operaciones de
perforación en este tipo de ambiente, se podrán encontrar en
Especificaciones API-RP-49, "Procedimientos recomendados para la
perforación segura en pozos que contienen ácido sulfhídrico".
Se requieren modificaciones en los equipos, ya que muchos materiales
metálicos en ambientes con ácido sulfhídrico, están sujetos a hacerse
quebradizos “Agrietamiento por el Esfuerzo Sulfúrico” (AES). Dicha falla
espontánea depende de las propiedades metalúrgicas del material, el
esfuerzo o carga total (ya sea interno o aplicado), y el ambiente
corrosivo. En la norma NACE-MR-01-75 aparece una relación de
materiales metálicos resistentes al agrietamiento por esfuerzo del
sulfhídrico en el campo.
El fabricante debe proporcionar una relación de las partes específicas

que deben de cambiarse en los preventores anular y ariete, para el
servicio con ácido sulfhídrico.
Como guía, todos los materiales metálicos que pudieran ser expuestos
al ácido sulfhídrico bajo las condiciones de operación, deben tener una
alta resistencia al agrietamiento por sulfhídrico. La máxima dureza
aceptable de los cuerpos de todos los preventores y válvulas deberá
cumplir la norma NACE-MR-01-75.
Los elastómeros también están sujetos al ataque por el sulfhídrico. Los
elastómeros de nitrilo que cumplan otros requerimientos de trabajo son
aptos para servicio amargo hasta una temperatura entre 65.5 y 93.3 °C
(150-200 °F), pero disminuye rápidamente su vida útil. Si se esperan
temperaturas mayores de 93.3 °C, en la línea de flujo, se debe consultar
al fabricante del equipo.
Los elastómeros deben ser cambiados lo más pronto posible después
de su exposición al ácido sulfhídrico bajo presión.
Inspección física del conjunto de preventores.

Antes de proceder a la instalación de un conjunto de preventores o
después de cada etapa de perforación, deberá verificarse en el pozo lo
siguiente:
• Inspeccionar visualmente el cuerpo de cada preventor, principalmente
las cavidades donde se alojan los arietes, el estado que guardan las
pistas y los conductos de las salidas laterales, con objeto de verificar
que no estén dañados o desgastados.
• Inspeccionar el tipo y las condiciones que guardan cada uno de los
anillos a instalar. En tablas se detallan las especificaciones de estos
anillos.
• Revisar que todos los birlos o espárragos y tuercas sean de la medida
y tipo apropiado, que no estén dañados u oxidados, que cumplan con
las especificaciones API para el rango de la presión de trabajo,
temperatura y resistencia al ácido sulfhídrico (H2S) si se requiere.
• Inspeccionar el buen estado del elemento sellante frontal de cada
ariete, así como el del preventor anular.
• Verificar la posición en la instalación de cada preventor, así como la
correcta conexión de las líneas de apertura y cierre.
NORMATIVIDAD APLICABLE ACCDT Pozo Escuela
UPMP: “Castaño” Región
OPERACIONES DE SUR
PERFORACIÓN DE POZOS
VISITAS DE INSPECCION
En cada instalación de UPMP que puede ser un equipo de
perforación y mantenimiento de pozos terrestre o una plataforma
marina (unidad perforadora) se darán las facilidades a las visitas de
inspección que hagan el personal de la empresa y los prestadores de
servicios.
ACCESO A LA UNIDAD PERFORADORA
•El operador está obligado a permitir que los inspectores de PEMEX
inspeccionen la unidad. El operador permitirá que los inspectores de
PEMEX hagan uso del helipuerto y de las facilidades para cargar
combustible, si es que cuenta con este servicio.
•En localizaciones terrestres, se permitirá el acceso a la instalación
previa identificación y salvo conducto correspondiente.
•Al serle solicitado, el operador proporcionará a los inspectores de
PEMEX transportación, cuarto y comida para inspeccionar la unidad y
las operaciones. Si el operador lo solicita, PEMEX reembolsará al
operador, dentro de 90 días, el costo asociado a la transportación,
cuarto y comida.
•En instalaciones terrestres con campamento deberán proporcionarse
las mismas facilidades, cuando se haya solicitado por los conductos
establecidos.
REQUERIMIENTOS GENERALES
1. En cada unidad perforadora deberá tenerse un ejemplar de estas
prácticas recomendadas.
2. Requerimientos de estudios de fondo marino y condiciones
geológicas someras antes de instalar un equipo marino de
perforación o una plataforma fija de perforación, se harán los
estudios geofísicos y geotécnicos necesarios para asegurar que
no existen peligros someros, tales como gas y fallas
estructurales. Se mantendrá abordo el resultado de los estudios.
3. En áreas terrestres y lacustres se cumplirán las disposiciones
federales, estatales e internas de PEMEX que se tienen
establecidas.
4. El responsable de la unidad perforadora debe hacer inspecciones
visuales diarias con el fin de detectar deficiencias relacionadas
con la seguridad y el control del pozo y una inspección detallada
cada vez que se prueben las conexiones superficiales de control.
Se deberá anotar en la bitácora de la unidad perforadora el
resultado de cada inspección.
4.- Reportes e investigaciones de violaciones aparentes.- Cualquier

persona puede reportar a la oficina de inspección de PEMEX violaciones
aparentes a lo estipulado en estas prácticas recomendadas. Cuando se
haya recibido notificación de una violación aparente o cuando los
inspectores de PEMEX hayan detectado una violación aparente, el caso
será investigado y sancionado, de acuerdo con los procedimientos de
PEMEX.
5.- Antes de iniciar las operaciones en cada pozo, la unidad perforadora
estará disponible para que el inspector de PEMEX efectúe una
inspección completa.
6- Todos los equipos de perforación de superficie o costafuera deberán
estar dotados con equipos de seguridad diseñados para evitar que el
polipasto golpee la corona. El dispositivo será probado semanalmente
para verificar su operación adecuada, así como después de deslizar el
cable de perforación.
De no estar en condiciones de operación este dispositivo de seguridad,
se suspenderá la operación del equipo, hasta que se repare la
anomalía.
El resultado de la prueba será anotado en la bitácora de la unidad
perforadora.
7.-. Los motores diesel con atención continúa estarán equipados ya sea
con un dispositivo de paro manual operado a control remoto o con un
dispositivo de paro automático. Los motores diesel que no cuenten con
atención continúa estarán equipados con un dispositivo de paro
automático. Se efectuarán pruebas semanales para verificar la
operación adecuada de cierre de la toma de aire.
Los resultados de las pruebas se anotarán en la bitácora de la unidad
perforadora. Los escapes de los motores de combustión interna deberán
estar orientados en dirección opuesta al pozo y estar dotados con un
dispositivo matachispas.
8.- En pozos verticales se obtendrán, durante la perforación normal,
registros de desviaciones en intervalos máximos de 300 m en pozos
direccionales se obtendrán durante la perforación normal, registros
direccionales que indiquen tanto inclinación como rumbo en intervalos
máximos de 150 m y en intervalos que no excedan de 30 m donde se
planea cambiar el curso del pozo.
9.- Tanto en pozos verticales como en direccionales se obtendrán

registros direccionales que indiquen inclinación y rumbo, en intervalos
máximos de 150 m antes de o al terminar de introducir y cementar las
TR´S superficial, intermedias, de explotación, cortas y a la profundidad
total. En caso de que se obtengan registros direccionales con
herramientas MWD, se obtendrá un registro MULTISHOT en cada
zapata de TR para confirmar los resultados del MWD. En pozos
direccionales, se mantendrá en la unidad perforadora una gráfica que
muestre los desplazamientos verticales y horizontales programados y
reales. Tanto en pozos direccionales como en verticales, se mantendrá
en la unidad perforadora una tabla que indique la profundidad a la que se
tomaron las desviaciones, su inclinación y rumbo.
10.- Los pozos se clasifican como verticales si el promedio calculado de
las lecturas de inclinación entre dos intervalos, desde la superficie hasta
la profundidad total, no excede de tres grados a la vertical. De ser este
valor mayor de 3 grados, los pozos se clasifican como direccionales.
11.- Antes de instalar o desmantelar equipos de perforación en una

plataforma marina se deberán cerrar, tanto bajo el fondo marino como
en la superficie, todos los pozos en producción en la plataforma a
menos que el inspector de PEMEX dé otras instrucciones. Cuando sea
necesario cerrar los pozos en producción, se deberá, anotar en la
bitácora de la unidad perforadora la fecha en que se cerraron, el tiempo
que estuvieron cerrados y el nombre de la persona de PEMEX que
autorizó que se cerraran.
En localizaciones terrestres se aplicarán los mismos lineamientos
cuando se entre a una “pera” que tenga pozos en producción. Si ésta no
tiene otro pozo anterior se cumplirán las normas vigentes para tal fin.
Antes de desmantelar equipos de perforación y mantenimiento de
pozos, una vez terminadas las pruebas para dejar produciendo el pozo,
se avisará a la persona responsable que autorice el cierre, debiéndose
anotar en la bitácora de la unidad perforadora su nombre, la fecha y el
tiempo en que permanezca cerrado.
12.- Durante las operaciones de perforación en plataformas donde hay

pozos en producción, se instalará cerca de la consola del perforador
una estación de control para poder cerrar los pozos en caso de
emergencia. Cuando se cierren los pozos en producción, se deberá
registrar en la bitácora de la unidad perforadora la razón por la que se
cerraron, la fecha y tiempo que se tuvieron cerrados, y el nombre de la
persona que los cerró u ordenó cerrarlos.
En localizaciones terrestres, durante las operaciones de perforación y
mantenimiento de pozos, si algún porqué fue cerrado, la fecha y el
tiempo, así como el nombre de la persona que autorizó el cierre.
13.- GRUAS MARINAS. La grúas instaladas en unidades marinas serán
operadas y mantenidas de acuerdo con las estipulaciones del API en su
práctica recomendada API – RP 2D, el operador mantendrá abordo
registros de inspecciones, pruebas, mantenimiento de las grúas, y
certificado de competencia de los gruer
os, de acuerdo a lo descrito en la práctica citada del Instituto Americano
del Petróleo.
14.- REGLAS DE FUMAR. NO SE PERMITE FUMAR FUERA DEL
MÓDULO HABITACIONAL
En localizaciones terrestres, únicamente se permitirá en el área
designada y si la condición del pozo lo impide se suspenderá la regla
PRACTICAS RECOMENDADAS PARA SOLDAR Y CORTAR
1.- Área asignada como segura para operaciones de soldar y cortar. -

El responsable de la unidad de perforación designará las áreas que se
consideren seguras para las operaciones de soldar y cortar.
2.- Áreas restringidas para soldar y cortar. - Todas las operaciones de

soldar y cortar en áreas restringidas se efectuarán de acuerdo a lo
siguiente:
a) El encargado de la unidad o el inspector de seguridad y el

soldador, inspeccionarán el área donde se va a soldar y cortar.
Después de determinar que no existe peligro para soldar y cortar,
la persona encargada o el inspector de seguridad dará la
autorización por escrito para que proceda el soldador.
b) Durante esas operaciones se designará uno o más vigías contra

incendio. La persona o personas designadas como vigía, no deberán
tener otras obligaciones mientras se estén efectuando operaciones de
cortar y soldar. si la operación se va a efectuar en un área no
equipada con detector de gases, el vigía contra incendio deberá
disponer de un detector de gases portátil en condiciones de operación.
c) Antes de iniciar la operación de corte o soldadura, el vigía contra

incendio deberá disponer de un extintor de fuego en condiciones de
operación.
d) Si la soldadura o el corte se va a llevar a cabo en el área de pozos en

producción éstos se deben cerrar antes de iniciar la operación. Si se
cierran los pozos en producción, se deberá anotar en la bitácora de la
unidad perforadora la razón por la que se cerraron; la fecha y el tiempo
que se tuvieron cerrados y el nombre de la persona que ordenó
cerrarlos.
3.- En cuanto sea posible, las operaciones de corte y soldadura deberán

minimizarse en áreas cercanas al pozo; debiéndose efectuar éstas en
patios de tierra (talleres). Si el trabajo se efectúa en una plataforma
marina la actividad se hará en el área destinada con el conocimiento del
supervisor de seguridad.
4.- Los trabajos de corte y soldadura que se efectúen en una instalación

los ejecutará solo personal calificado que compruebe su carta de
certificación de visto bueno.
5.- Es obligatorio tener aprobado un plan de actividades, antes de llevar

a cabo cualquier trabajo de corte o soldadura de materiales en un
equipo de perforación y mantenimiento de pozos.
6.-Todo el equipo y herramienta de corte y soldadura deberán ser

inspeccionados por el supervisor de mantenimiento o el encargado de
seguridad antes de iniciar cualquier trabajo de arcos y flama.
7.- Los cables del equipo de soldadura deberán estar completamente

aislados y en buenas condiciones de uso.
8.- Los cilindros de oxígeno y gas combustible (acetileno), deberán

sujetarse a un lugar seguro.
9.- Las mangueras no deben tener fugas y estar equipadas con

conexiones, manómetros y reguladores de presión apropiados.
10.- Todas las máquinas de soldar activadas por motores de combustión

interna deberán equiparse con mata chispas y recogegotas.
11.- No deberá llevarse a cabo ninguna operación de corte o soldadura en las

tuberías, envases, tanques y otros recipientes que hayan contenido sustancias
inflamables, a menos que se haya neutralizado su contenido y que el encargado
de seguridad los haya decretado como seguros para el trabajo de corte o
soldadura programado.
12.- Los equipos que contengan hidrocarburos y otras sustancias inflamables

deberán colocarse a un mínimo de 10.7 m (35 pies) de distancia horizontal
desde el pozo. Los equipos similares localizados a elevaciones menores, donde
escorias, chispas y otros materiales fundentes pudieran caerse, deberán ubicarse
a un mínimo de 10.7 m (35 pies) del punto de impacto. Si no es posible su
reubicación, deberán protegerse los equipos con cubiertas a prueba de llamas, o
deberán escudarse con guardas metálicas o cortinas resistentes a las flamas y
deberá neutralizarse su contenido.
13.- Si están efectuándose operaciones de perforación y mantenimiento de

pozos, o bien operaciones con cable electromagnético y de línea acerada, no
deberán llevarse a cabo trabajos de soldaduras en áreas fuera de las destinadas
y aprobadas de trabajo seguro. A menos que el o los pozos en el área donde las
actividades citadas estén efectuándose, contengan fluidos no combustibles y no
exista la posibilidad de introducción de los hidrocarburos de la formación dentro
del agujero del pozo.
FACTORES A CONSIDERAR EN EL DISEÑO DEL POZO
•Gradiente de poro o de formación

•Gradiente de fractura
•Formaciones donde se puede perder el fluido de perforación
•Densidades del lodo
•Profundidad de asentamiento de cada TR
•Presiones superficiales anticipadas. En el cálculo de una presión
superficial anticipada, el operador tomará en cuenta las condiciones
de perforación, terminación y producción. El operador considerará las
densidades del lodo a usar abajo de las diferentes sartas de TR´S.
Los gradientes de fractura de las formaciones expuestas, las
profundidades de asentamiento de las TR´S, la profundidad total del
pozo, el tipo de fluido en la formación y otras condiciones pertinentes.
Las consideraciones para calcular la presión superficial anticipada
pueden variar para cada etapa del pozo. El operador incluirá los
cálculos usados para determinar las presiones superficiales
anticipadas durante la perforación y terminación del pozo, incluyendo
la presión superficial anticipada para la tubería de producción.
a) El programa del conjunto de preventores incluirá lo siguiente:

a)La presión de trabajo de los preventores.
b)Un procedimiento para el control del pozo, usando el preventor
anular, para aquellos pozos donde la presión superficial anticipada
exceda la presión de trabajo del preventor anular.
c)Una descripción del sistema acumulador submarino u otro tipo de
sistema de cierre de preventores que se propone a usar para el
caso de la unidad flotante que perfore un pozo con un arreglo de
preventores submarinos. Esto significa con un Barco perforador o
plataforma semisumergible con posicionamiento dinámico.
d)Un dibujo esquemático del sistema desviador que se va a usar
(vistas de planta y lateral) que muestre el diámetro interno de la(s)
salida(s) lateral(es) del carrete; diámetros y longitudes de las líneas
de desfogue, resistencia a la presión interna, el radio de curvatura
de cada cambio de dirección; tipo de válvula, tamaño, presión de
trabajo y localización; la lógica de la instrumentación de control y el
procedimiento operativo que se va a usar.
e)Un dibujo esquemático del conjunto de preventores que muestren
el diámetro interior del conjunto de preventores y el número de
preventores anular, con arietes para TP, ciegos y de corte.
b) Programa de TR´S para cada etapa en el que se considerará lo

siguiente:
a)Diámetro exterior, libraje, grado, tipo de conexión y profundidad

de asentamiento para cada TR.
b)Factores de seguridad para tensión, colapso y presión interna
c)Criterio de diseño y fluidos dentro y fuera de cada TR.
c) Programa de perforación:
1.-Programa de núcleos
2.-Programas de registros geofísicos
3.- Columna geológica probable
4.- Profundidades estimadas a las cuales se esperan encontrar
zonas porosas y permeables que contengan agua dulce, aceite gas
o fluidos con presión anormal.
d) Programa de lodos.- Especificar las cantidades mínimas del lodo y

materiales para el lodo, incluyendo materiales densificantes, que se
deben mantener abordo antes de suspender la perforación.
e) Programa direccional para pozos direccionales.
f) Gráfica.- En una hoja por separado se incluirá una gráfica con

gradientes de presión de formación, gradientes de fractura, densidades
propuestas del lodo y las profundidades de asentamiento de las TR´S.
g) Un plan de contigencia para H2S, si es aplicable, y si no se ha

presentado con anterioridad.
SISTEMA Y PROGRAMA DE LODOS
CONTROL DE BROTES
1.- Antes de sacar la tubería debe acondicionarse el lodo, circulando con
la tubería en el fondo, hasta que el lodo del fondo circule a la superficie
y hasta que las densidades del lodo de entrada y salida sean
esencialmente iguales.
Este procedimiento se puede omitir cuando el reporte del perforador

muestre lo siguiente:
•No hay indicación de flujo antes de empezar a sacar tubería.

•La densidad del lodo de retorno es esencialmente la misma a la
densidad de lodo de entrada, en el caso de que la densidad del lodo
de salida sea menor de 0.02 gr/cm3, que la densidad del lodo de
entrada, se circulará el tiempo de atraso para verificar que no hay
fluidos de la formación dentro del pozo.
•Las demás propiedades del lodo registradas en el reporte diario
estarán dentro de los índices establecidos en el programa de lodos
aprobado.
2.- Se anotará en el reporte del perforador que el lodo está en

condiciones para sacar la tubería.
3.- Al estar sacando la sarta de perforación debe llenarse el espacio

anular con lodo, antes de que la presión hidrostática de la columna del
lodo acuse una disminución igual a la presión que se da como margen de
seguridad para perforar.
Debe tenerse a la vista del perforador el número de lingadas de tubería

de perforación, el número de lingadas de tubería pesada y el número de
lingadas de lastrabarrenas que pueden sacarse del agujero antes de
llenar nuevamente el espacio anular; así como el volumen de lodo
requerido para llenar el pozo en cada caso, con tubería mojada o seca,
con un factor de seguridad del 15%.
En cada viaje deberá llevarse un registro del volumen de lodo, tanto

teórico como real para llenar el pozo al sacar tubería y del volumen del
lodo desplazado al meter tubería.
4.- Deberán controlarse las velocidades de extracción y de inserción de

la sarta de perforación, para evitar la entrada de fluidos de la formación
por efecto de sondeo o la pérdida de fluido debido al efecto de pistoneo.
5.- Cuando haya indicaciones de sondeo o entrada de fluidos de la

formación (brote) se usarán los dispositivos de seguridad y medidas
necesarias para controlar el pozo. Si las condiciones del pozo lo permiten
se deberá regresar al fondo para circular y acondicionar el lodo.
6.- Para cada sarta de TR se tendrá a la vista del perforador la presión

máxima que se puede contener bajo el preventor.
7.- Se instalarán un separador gas-lodo y un desgasificador operables

antes de iniciar la perforación y se mantendrán en condiciones de uso
durante la perforación del pozo.
8.- Después de efectuar una prueba de formación se deberá circular a la

superficie los fluidos obtenidos durante la prueba. Si los fluidos no se
pueden circular se deben de regresar a la formación con el fluido
apropiado antes de sacar el probador.
EQUIPO PARA ANALISIS Y MONITOREO DE LODO

1.- Se efectuarán análisis cada 12 horas para lodos a base de agua y
diariamente para lodos a base de aceite o con más frecuencia si las
condiciones lo requieren.
Los análisis incluirán: la densidad, alcalinidad viscosidad, gelatinosidad,

alcalinidad, pH, filtrado, salinidad y otras propiedades que se estimen
necesarias.
El resultado de los análisis se registrarán en la bitácora de la unidad

perforadora.
2.- El siguiente equipo se instalará, con indicadores en el piso de

perforación, durante las operaciones de perforación y terminación.
•Indicador del nivel de las presas, para detectar pérdidas o

ganancias de lodo. este indicador incluirá dispositivos de
alarma audible y visual.
•Tanque para viajes para medir con precisión el volumen del lodo
requerido para llenar el pozo al sacar tubería y el volumen del lodo
desplazado al meter tubería. Se recomienda que el tanque para
viajes sea de 3 m3 y tenga las siguientes dimensiones:
Base: 1.00 x 1.00 m

Altura: 3.00 m
La escala que indica el nivel del fluido en el tanque para viajes, se debe
calibrar cada 100 lt y las divisiones deben ser visibles con claridad desde la
posición del perforador.
•Un indicador de flujo en la línea de retorno, para determinar si el volumen del
lodo que sale del pozo es esencialmente igual al bombeado. Este dispositivo
también tendrá alarma visual y audible.
•Equipo detector de gas con indicadores en el piso de trabajo para monitorear
el lodo de salida, con una alarma audible.
•Contador de emboladas de las bombas de lodo.
CANTIDADES DE LODO
1. Se mantendrán en la unidad de perforación los volúmenes de lodo y
materiales para el mismo, requeridos para asegurar el control del pozo.
Estas cantidades estarán basadas en las condiciones de perforación
conocidas o anticipadas, capacidad de almacenaje en el equipo,
condiciones meteorológicas y tiempo estimado de transporte al pozo.
2 Diariamente se registrarán el inventario de lodo y materiales para el
mismo, incluyendo densificantes y aditivos.
3 Se suspenderán las operaciones de perforación, cuando no se disponga
de suficiente volumen de lodo o materiales para el mismo, para asegurar
el control del pozo.
•PRECAUCIONES DE SEGURIDAD EN AREAS CERRADAS DONDE SE

MANEJA LODO
En las áreas cerradas clasificadas por el API en su documento API-RP 500
donde se puedan acumular concentraciones peligrosas de gas combustible, se
instalarán sistemas de ventilación y detección de gas, como se describe a
continuación.
•Estar adaptadas con sistemas de ventilación mecánico de alta capacidad
capaces de reemplazar el aire cada 5 minutos. Si no están en operación
contínua los sistemas de ventilación mecánicos serán activados por una señal
de los detectores de gas, los cuales deben estar operando en todo tiempo,
cuando indiquen la presencia de 1% o más de gas por volumen.
•Debe mantenerse una presión negativa relativa al exterior.
•Las áreas con presión negativa se protegerán con una alarma sensitiva a la
presión.
•Estar dotadas con detectores de gas y alarmas excepto en áreas abiertas
donde hay ventilación natural.
•Estar dotadas con equipo eléctrico a prueba de explosión o presurizado, para
evitar la ignición de gases explosivos cuando se use aire para presurizar el
equipo eléctrico. La toma de aire se debe localizar lo más alejado posible de
áreas donde se pueda acumular gas combustible.
•Los sistemas de ventilación mecánico serán dotados con alarmas, que se

activen al fallar el sistema.
•Los sistemas de detección de gas serán operados y recalibrados cuando
menos cada 90 días. Las operaciones y recalibraciones de los sistemas de
detección de gas serán registradas en la bitácora de la unidad perforadora.
TUBERIAS DE REVESTIMIENTO Y CEMENTACIONES
1.- REQUERIMIENTOS GENERALES
1.1 Para efectos de este inciso las diferentes sartas de TR en el orden
normal de instalación serán las siguientes:
•Conductora o estructural
•Superficial
•Intermedia
•Explotación
1.2 En cada pozo deben de introducirse y cementarse las sartas de TR
necesarias y a las profundidades que se requiera para soportar sedimentos
no consolidados, evitar que los fluidos de cualquier estrato se comuniquen al
fondo marino, (al ser pozos costafuera) evitar la contaminación de acuíferos
de agua dulce, evitar la comunicación entre estratos independientes con
contenido de
hidrocarburos y proveer un medio de control de los fluidos en las

formaciones.
1.3 Las sartas deben estar diseñadas para resistir los esfuerzos
anticipados de tensión, compresión y flexión, las presiones internas y
externas, los efectos de la temperatura, la corrosividad de los fluidos a
producir, y la combinación de todos estos efectos. Los factores de
seguridad de diseño de las sartas de TR deben ser tales que aseguren el
control del pozo durante su perforación y explotación.
1.4Cuando se tengan indicaciones de cementación inadecuada, (tales
como pérdida de circulación durante la cementación, canalización de
cemento o fallas mecánicas de los aditamentos de la TR), debe verificarse
la integridad de la cementación, ya sea probando a presión la zapata,
efectuando un registro de adherencia, de temperatura o ambos, antes de
continuar las operaciones. Si esta evaluación indica una cementación
inadecauda, deben efectuarse las cementaciones necesarias para
corregirla o tomar otra acción correctiva aprobada por el inspector de
PEMEX.
1.5LAS PRUEBAS DE PRESION ABAJO DE LAS ZAPATAS. -Debe

efectuarse una prueba de presión de integridad o de goteo de la
formación abajo de las TR´S superficial, intermedias y corta usada como
TR intermedia. Esta prueba debe hacerse después de perforar no más de
15 m de agujero abajo de la zapata.
1.6 La prueba de presión se hará a una densidad equivalente de 0.05
gr/cm3 mayor que la máxima densidad equivalente de circulación del lodo
a usarse en la siguiente etapa. Si el resultado de la prueba de presión
indica una cementación defectuosa en la zapata, se deberá corregir la
cementación y repetir la prueba de presión hasta obtener los resultados
requeridos.
1.7 En todo caso se suspenderá la perforación de la etapa cuando la
densidad equivalente de circulación del lodo requerida sea 0.05 gr/cm3
menor que la densidad equivalente de prueba. Los resultados de las
pruebas de presión abajo de la zapata se anotarán en la bitácora de la
unidad perforadora.
2.- TUBERIA CONDUCTORA O ESTRUCTURAL.- Esta TR puede
introducirse ya sea piloteándola o perforando previamente a la
profundidad requerida bajo el fondo marino, (pozos costafuera) a fin de
soportar los depósitos no consolidados y para dar estabilidad al agujero
en las operaciones iniciales de perforación. Cuando se perfore para introducir

esta TR debe cementarse todo el espacio anular hasta el fondo marino. Se
deberá verificar que la lechada de cemento en el espacio anular llegó al fondo
marino. De encontrar que esto no ocurrió, se introducirá una tubería por el
espacio anular entre el agujero y la tubería conductora y se llenará con
cemento el espacio anular hasta el fondo marino. Se anotará en la bitácora de
la unidad perforadora que la lechada de cemento circuló al fondo marino. En
una localización terrestre la TR conductora, una vez introducida a la
profundidad programada, deberá cementarse todo el espacio anular hasta
que desaloje la lechada de cemento a la superficie.
3.-TUBERIA DE REVESTIMIENTO SUPERFICIAL
3.1 Profundidad de Asentamiento.- La TR superficial debe introducirse
hasta la profundidad que permita que su zapata esté frente a una formación
competente o abajo de formaciones que se deben ademar para poder
continuar perforando con seguridad. Pero, la TR superficial se debe introducir
antes de perforar dentro de formaciones que se sabe contienen
hidrocarburos. Si al estar perforando hay evidencia que se están perforando
formaciones con hidrocarburos (gasificación) se deberá suspender la
perforación, colocar un tapón de cemento que cubra las formaciones con
hidrocarburos y cementará la TR superficial.
3.2 Requerimientos de cimentación de la TR superficial.- La TR

superficial debe cementarse con un volumen de lechada calculado para
llenar todo el espacio anular hasta la superficie o hasta el fondo marino
(en caso de cabezales submarinos). Debe verificarse la cementación
total del espacio anular observando que el cemento salga a la superficie
o al fondo marino (en caso de cabezales submarinos). De no ser así, se
cementará la parte superior como lo apruebe el inspector de PEMEX.
4.-TR INTERMEDIA
4.1 Profundidad de asentamiento.- La profundidad de asentamiento y
el diseño de esta TR debe basarse en factores relevantes de ingeniería y
geológicos, incluyendo la presencia o ausencia de hidrocarburos y
riesgos potenciales anticipados. De encontrarse formaciones con
presiones mayores a las anticipadas debe revisarse el programa de
TR´S.
4.2 La TR intermedia debe cementarse con una lechada de cemento
suficiente para aislar los intervalos con presión anormal de los de presión
normal y las zonas con hidrocarburos. Se usará suficiente cemento para
llenar el espacio anular a una profundidad mínima de 150 m arriba de
las zonas que se van a aislar o 150 m arriba de la zapata de la TR
superficial.
Si se usa una T R corta como TR intermedia abajo de la TR superficial, ésta

se traslapará un mínimo de 30 m dentro de la TR anterior y se cementará en
toda su longitud. Cuando esa TR corta se vaya a usar como TR de
explotación abajo de la TR superficial, se extenderá a la superficie y se
cementará para evitar que se use la TR superficial como TR de explotación.
5.- TR DE EXPLOTACION
5.1 La TR de explotación debe cementarse con la lechada de cemento
necesaria para aislar las diferentes zonas con hidrocarburos. La cima de
cemento debe cubrir cuando menos 150 m arriba de la zona con
hidrocarburos más somera.
5.2 Cuando la TR de explotación sea corta, debe tenerse un traslape de
cuando menos 30 m dentro de la TR previa y cementarse en toda su
longitud.
6.- TIEMPO DE FRAGUADO.- Después de cementar las TR´S no se
permite continuar la perforación sino hasta después que se espere su
tiempo de fraguado. El tiempo de fraguado de las TR´S será de ocho
horas para la TR superficial y doce horas para el resto de las sartas de
TR´S. Durante este tiempo de fraguado el cemento se mantendrá bajo
presión.
Se considera que el cemento está bajo presión si el equipo de flotación de la

TR contiene al cemento o si se usan otros medios para contener la presión
ejercida por el cemento.
7.- PRUEBAS DE PRESION DE T R'S
7.1 Antes de perforar el cemento dentro de la TR y antes de perforar la
zapata, todas las TR´S excepto la conductora o estructural deben probarse
al 80% de la presión interna de su sección más débil. Si hay indicación de
fuga, la TR debe repararse. De no poderse corregir esta anomalía, se debe
introducir una TR adicional y volverse a efectuar la prueba. Los resultados
de todas las pruebas deben anotarse en la bitácora de la unidad
perforadora.
7.2 Cada traslape de TR corta será probada a una presión mínima de 35
kg/cm2 mayor de la presión de fractura de la formación abajo de la zapata de
la TR traslapada o como lo apruebe o requiera el inspector de PEMEX. Si la
prueba de presión indica una cementación defectuosa, esta anomalía debe
corregirse. El resultado de la prueba de presión del traslape debe anotarse
en la bitácora de la unidad perforadora.
7.3 Cuando se efectúen operaciones prolongadas de rotación, molienda,

martilleo o lavado dentro de la última TR que llega hasta la superficie, u
otras operaciones que pudieran dañar la TR, ésta debe probarse a
presión cada 30 días o evaluar su integridad por medio de registros tal
como el de calibración. Los resultados de las pruebas de presión o
registros de calibración deberán someterse a consideración del
inspector de PEMEX, para que este determine si la integridad de la TR
no se ha deteriorado a niveles de inseguridad. En caso contrario, se
deberá reponer la sección dañada o introducir y cementar otra TR antes
de continuar con las operaciones de perforación. El resultado de la
prueba de presión o registro de calibración se deberá anotar en la
bitácora de la unidad perforadora.
SISTEMA PARA LA PREVENCION DE REVENTONES Y SUS

COMPONENTES
1. Los sistemas para la prevención de reventones y sus componentes
serán diseñados, instalados, usados, mantenidos y probados para
asegurar el control del pozo.
2. Conjunto de preventores.- El conjunto de preventores consistirá de un
preventor anular y el número de preventores de arietes que se
especifican en los incisos 5, 6 y 7. Los arietes para la tubería serán del
diámetro apropiado para la tubería de perforación en uso. Se debe
contar en la unidad perforadora con las refacciones para preventores
que recomienda la práctica API-RP-53 en los incisos 2.C.A y 2.D.3 del
Instituto Americano del Petróleo.
3. Presión de trabajo.- La presión de trabajo de cualquier componente del
conjunto de preventores será mayor que la presión superficial anticipada
a la que puedan estar sujetos. El inspector de PEMEX puede aprobar
una presión de trabajo menor para el preventor anular, sí el operador
demuestra que las condiciones anticipadas o reales del pozo no
demandará que este preventor esté sujeto a presiones sobre su presión
de trabajo.
4.- Equipo para control de brotes.- Todos los sistemas para el control de
brotes estarán equipados y provistos con lo siguiente:
4.1 Sistema acumulador con dos fuentes de energía con suficiente capacidad
para suministrar 1.5 veces el volumen de fluido necesario para cerrar y
mantener cerrados todas las unidades, con una presión final mínima de 105
kg/cm2 (1 500 Ib/pg2 ) sin ayuda de una fuente de energía. Esta unidad debe
instalarse a una distancia prudente del piso de trabajo. Las especificaciones
de la unidad acumuladora deben estar abordo de la unidad perforadora. Los
sistemas de control deben cumplir con lo indicado por el API en su práctica
API-RPI 16E y se anotará en la bitácora de la unidad perforadora cada vez
que se pruebe, opere, o se le de mantenimiento a la unidad acumuladora.
4.2 FUENTE INDEPENDIENTE DE ENERGIA.- Además de las dos fuentes de
energía del sub-inciso anterior, la unidad acumuladora debe contar con una
fuente de energía independiente de la que suministra el equipo de
perforación.
4.3 Una estación de control remoto para operar los preventores instalada en
el piso de perforación. Se deberá instalar cuando menos otra estación de
control remoto para operar los preventores, esta estación de control remoto
debe estar en una localización accesible y alejada del piso de perforación.
4.4 Un carrete de perforación con salidas laterales, si los preventores no

cuentan con estas salidas, para proveer líneas separadas de matar y
estrangular.
4.5 Una línea de estrangular y una de matar, cada una equipada con
dos válvulas de paso completo. Cuando menos una de las válvulas en
las líneas de estrangular y matar deben operarse a control remoto.
Se recomienda que se instale una válvula de contrapresión (check)
en la línea de matar. Los cambios de dirección en las líneas de matar y de
estrangular deben hacerse instalando tees con un tapón sólido en el extremo
de la dirección del flujo.
4.6 Una línea de llenar arriba del preventor superior.
4.7 Un múltiple de estrangulación adecuado para las presiones anticipadas a
que puede ser sometido; el método que se empleará para controlar el pozo,
el medio ambiente y la corrosividad, volumen y abrasividad de los fluidos a
manejar el múltiple de estrangulación, debe cumplir con lo recomendado por
el API en sus prácticas API-RP 53 y la normaAPI– 16 C.
4.8 -Las válvulas, tuberías y demás conexiones entre el múltiple de estrangulación y

los preventores, deben ser de una presión de trabajo igual a la presión de trabajo del
preventor de arietes. No se deben instalar líneas articuladas en la línea de
estrangular, si se instalan mangueras en la línea de estrangular, éstas deben cumplir
con lo especificado en su norma API – 16 C.
4.9 Un cabezal para pozo con presión de trabajo que exceda la presión superficial
anticipada a la que pueda ser sometido.
4.10 Los siguientes componentes deberán tenerse disponibles:
a) Una válvula macho instalada entre la unión giratoria y la flecha de una presión de
trabajo igual a la presión de trabajo del preventor de arietes y una válvula similar y de
igual presión de trabajo instalada en la parte inferior de la flecha, que pueda pasar por
el interior de la última TR a superficie. Una llave para cada válvula, colocada en un
lugar de fácil acceso a la cuadrilla de perforación.
b) Válvulas en el piso de perforación.- Una válvula de contrapresión y una válvula de
seguridad en posición abierta, para cada rosca en la sarta de perforación en uso y que
puedan introducirse dentro del pozo. Esas válvulas deben de ser de una presión de
trabajo igual a la presión de trabajo de los preventores de arietes y deben mantenerse
en el piso de perforación en un lugar de fácil acceso y durante todo el tiempo que se
efectúen operaciones de perforación. Una llave para la válvula de seguridad colocada
en un lugar de fácil acceso a la
cuadrilla de perforación. Se acepta una válvula para la rosca de mayor

diámetro, con sustitutos de enlace para el resto de las roscas.
c) Una válvula de seguridad de TP disponible en el piso de perforación con la
conexión apropiada a la TR que se está introduciendo en el agujero.
4.11 Extensiones y volantes instalados para operar los candados mecánicos
en los preventores de arietes superficiales.
5 .- Requerimientos mínimos de preventores submarinos
5.1 Antes de perforar debajo de la TR superficial, se requerirá la instalación de
un conjunto de preventores submarinos, consistiendo en cuando menos cuatro
preventores operados hidráulicamente a control remoto incluyendo dos
equipados con arietes para la tubería de perforación en uso, uno con arietes
de corte y uno anular. Los preventores de arietes deben contar con
dispositivos de candados hidráulicos para mantenerlos cerrados activándolos
por el sistema de control remoto desde la unidad flotante.
5.2 El conjunto de preventores submarinos debe contar con un sistema doble
de control, cada múltiple de control debe contar con todas las válvulas y los
reguladores necesarios y para evitar la comunicación del fluido hidráulico entre
los dos múltiples.
5.3 Antes de desconectar el conductor marino debe cerrarse el preventor con

arietes de corte y desplazar el fluido en su interior por agua de mar. Para
compensar el gradiente hidrostático del fluido de perforación en su interior; se
aplicará la presión equivalente por la línea de matar. Cuando se desconecte
el conductor marino para suspender la operación por un tiempo prolongado
se aplicará lo indicado en el inciso once de este segmento.
5.4 Las revisiones y reparaciones de los preventores submarinos deben
efectuarse bajo condiciones de seguridad, tales como después de cementar
una TR y antes de perforar la zapata o colocando dentro de la TR un tapón
de cemento, un retenedor o un empacador ciego.
6.- Requerimientos mínimos de preventores superficiales.
Antes de perforar debajo de la TR superficial, se instalará un sistema de
preventores consistente de cuando menos cuatro preventores hidráulicos
operados a control remoto, incluyendo dos equipados con arietes para
tubería, uno con arietes ciegos y uno del tipo anular.
7.- Operaciones con sartas combinadas de tubería de perforación

7.1 Antes de iniciar las operaciones con sartas de perforación
combinadas, el conjunto de preventores estará equipado con arietes
convencionales o variables e instalados en dos o más preventores para
proveer lo siguiente:
a) Dos juegos de arietes capaces de sellar alrededor de la tubería de
perforación de mayor longitud.
b) Un juego de arietes capaz de sellar alrededor de la tubería de perforación
de menor longitud.
8.- Sistema desviador de flujo
8.1 Antes de perforar abajo de la TR conductora o estructural, las unidades
de perforación deben equiparse con un sistema desviador de flujo
consistente en un elemento sello desviador, línea de desviación y sistema de
control. Los sistemas desviadores de flujo deben cumplir con lo especificado
en la práctica recomendada API-PR 64 del Instituto Americano del Petróleo y
lo indicado en el inciso 250.59 de la Subsección “D” del Reglamento de
Servicio para el Manejo de Minerales (MMS Edición 1 Julio, 1993). Este
sistema debe diseñarse, instalarse y mantenerse en condiciones de
operación para desviar gases lodo y otros materiales, lejos de la unidad
perforadora y del personal.
8.2 Las líneas de desfogue estarán equipadas con válvulas operadas a

control remoto. Se deberá contar con cuando menos una estación de
control remoto además de la que se encuentra en el piso de trabajo.
Cualquier válvula usada en un sistema desviador será de paso completo.
No se permite instalar válvulas manuales o de mariposa en cualquier
parte del sistema desviador. Deberá de haber un mínimo de cambios de
dirección en las líneas de desfogue y el radio de curvatura serán lo
mayor posible.
8.3 Cuando se efectúen operaciones de perforación teniendo instalado el
sistema desviador de flujo, se aplicara lo siguiente:
a) Si el sistema desviador tiene una sola salida, se deben instalar dos
ramales para poder dirigir el flujo de la dirección del viento.
b) Ninguna salida del desviador debe ser de un diámetro interior menor de 10
pulgadas.
8.4 Para las operaciones de perforación desde unidades flotantes y cuando
los fluidos de perforación se circulan a la unidad flotante, se aplicará lo
siguiente:
a) Si el sistema desviador cuenta con solamente una salida se deben instalar
ramales para poder desviar el flujo a favor del viento.
b) En unidades flotantes ninguna salida del desviador o ramal del mismo

deben ser de un diámetro interior menor de 12 pulgadas.
c) Las unidades de perforación con posicionamiento dinámico se
pueden equipar con solamente una línea de desfogue, siempre y
cuando se posicionen de tal manera que permita el desfogue en
dirección al viento.
8.5 El elemento del sello desviador.- Las válvulas de desviación y el
tablero de control (incluyendo el remoto), se deberán operar al instalarse
y con cada cuadrilla al iniciar su primer guardia y posteriormente cada
24 horas alternando las estaciones de control.
Al efectuarse esta operación se deberá verificar que las líneas de
desfogue no estén obstruidas.
Todas estas operaciones deben anotarse en la bitácora de la unidad
perforadora.
PRUEBAS, OPERACION, INSPECCION Y MANTENIMIENTO A

SISTEMAS DE PREVENTORES
1. PRUEBAS DE BAJA PRESION
Antes de efectuar pruebas a alta presión, todos los sistemas de
preventores se probarán a una presión baja de 14 a 21 kg/cm2 (200 a 300
lb/pg2).
2. Los preventores de arietes superficiales y el múltiple de estrangulación
se probarán a presión con agua a su presión de trabajo o a la presión que
apruebe el inspector de Pemex. El preventor anular se probará a presión
con agua al 80% de su presión de trabajo o a la presión que apruebe el
inspector de Pemex.
3. componentes del sistema de preventores submarinos se probarán en la
superficie con agua a su presión de trabajo. Con excepción del preventor
anular, el cual se probará al 80% de su presión de trabajo. Después de
instalar el conjunto de preventores en el cabezal submarino los
preventores de arietes y el múltiple de estrangulación se probarán a su
presión de trabajo o a la presión que apruebe el inspector de Pemex. El
preventor anular se probará al 80% de su presión de trabajo o a la presión
que apruebe el inspector de Pemex.
4. Prueba de componentes del sistema de prevención de preventores

Al efectuar la prueba de los preventores superficiales o de los submarinos,
también se probarán las válvulas del múltiple de estrangulación, la válvula
superior e inferior de la flecha, la válvula de contrapresión y la válvula de
seguridad a la misma presión a que se prueben los preventores de arietes.
Las presiones de prueba se deberán aplicar en la dirección o el flujo
esperado. La prueba de cada elemento se considera satisfactoria, si este
sostiene la presión de prueba durante 3 minutos.
5. FRECUENCIA DE PRUEBA
Los sistemas de prevención de reventones y sus componentes deben
probarse:
a) Cuando se instalen.
b) Antes de perforar la zapata de cada TR.
c) Cuando menos una vez a la semana, alternando entre estaciones de
control remoto y sistema de control (POD). Si no funciona la estación de
control remoto o sistema de control (POD) se suspenderán las operaciones
de perforación hasta que el sistema opere. Se permitirán períodos de más
de 7 días entre pruebas,
cuando no se puedan efectuar debido a operaciones especiales, tales

como operaciones de pesca. La prueba se efectuará tan pronto se
reanuden las operaciones normales. Se registrará en la bitácora de la
unidad perforadora la razón por la que se pospusieron las pruebas. Las
pruebas de presión se efectuarán alternando las tripulaciones para que
cada tripulación de perforación opere el equipo; la prueba de presión
semanal no se requiere para arietes ciegos o de corte. Los arietes ciegos
o de corte se probarán cada 30 días o en intervalos de tiempo más cortos
si así se requiere.
d) El sistema de preventores y sus componentes deberán operarse
cuando menos cada cambio de barrena, pero no más de una vez al día.
e) Los arietes variables deben probarse a presión cerrándolos alrededor
de cada diámetro de tubería en la sarta de acuerdo a su rango de
operación. Excluyendo lastrabarrenas y herramientas de fondo.
f) Después de desconectar o reparar cualquier sello en el cabezal,
conjunto de preventores y sus componentes, requiriéndose probar
solamente el componente desconectado o reparado.
6. Los sistemas de preventores y conductores submarinos serán

inspeccionados y mantenidos para asegurar que operen adecuadamente;
se inspeccionarán visualmente cuando menos una vez al día si las
condiciones climatológicas y oceanográficas permiten la inspección. Esta
inspección se puede llevar a cabo usando equipo de televisión. El
inspector de Pemex puede aprobar métodos alternos de inspección de
conductores marinos en unidades con posicionador dinámico. Esta
inspección submarina no es aplicable en estructuras fijas y unidades
autoelevables o sumergibles.
7. Los resultados de las pruebas de presión, de las inspecciones, de la
operación del sistema de preventores, de sus componentes y del
conductor marino, deben registrarse en la bitácora de la unidad
perforadora. Las pruebas del sistema de preventores serán documentadas
como sigue:
a) La documentación debe incluir el orden cronológico de prueba de los
preventores y equipo auxiliar, la presión y tiempo de cada prueba. Como
una alternativa, la documentación puede referirse al plan de prueba del
sistema de control de brotes que contenga la información requerida y que
se encuentre archivada en la unidad perforadora.
b) En el reporte se identificará la estación de control que se usó durante

la prueba. Para un sistema submarino se identificará en el reporte del
perforador el sistema de control (POD) usado durante la prueba.
c) Se anotará en el reporte del perforador cualquier problema o
irregularidad observada durante las pruebas y las acciones que se
tomaron para resolverlas.
d) Todos los registros relativos a la prueba de preventores, su operación e
inspección, estarán disponibles en la unidad perforadora para que lo
revise el inspector de Pemex, mientras se perfora el pozo.
9.2.- UNIDAD PARA OPERAR PREVENTORES
El sistema de control que acciona un arreglo de preventores, permite
aplicar la potencia hidráulica suficiente y confiable para operar todos los
preventores y válvulas hidráulicas instaladas. Las prácticas
recomendadas API RP-16E del Instituto Americano del Petróleo y el
Reglamento del Servicio para el Manejo de Minerales (MMS por sus
siglas en inglés), establecen los requerimientos que se deberán tener en
cuenta para la selección de una adecuada unidad de cierre en función al
tamaño, tipo y número de elementos hidráulicos que serán operados para
lograr un cierre.
Los elementos básicos de un sistema de control son:

•Depósito almacenador de fluido. Acumuladores.
•Fuentes de energía. Unidades de cierre.
•Consolas de control remoto.
•Válvula de control para operar los preventores.
Depósito almacenador de fluido
Cada unidad de cierre tiene un depósito de fluido hidráulico, el cual debe tener
cuando menos el doble de la capacidad del banco de acumuladores. Por su
diseño de fabricación rectangular, cuentan con dos tapones de 4 pulgadas (pg)
en cada extremo, que al quitarlos permite observar el interior cuando se
inspeccionan las descargas de las válvulas de cuatro pasos (ram-lock).
Por la parte inferior del depósito, salen en forma independiente las líneas de
succión para las bombas hidroneumáticas y la bomba hidroeléctrica. Al tanque
de almacenamiento descargan las líneas de las válvulas de seguridad, en caso
de presentarse un incremento de presión dentro del sistema.
Debe utilizarse un fluido hidráulico (aceite lubricante MH-150; MH-220,
turbinas-9) que no dañe los sellos de hule que tenga el sistema de cierre. Para
ambiente con temperaturas menores a O °C (32 °F), deberá agregarse un
volumen suficiente de glicol al fluido de operación que contenga agua.
Requerimientos de los acumuladores

Los acumuladores son recipientes que almacenan fluidos hidráulicos bajo
presión. Los términos acumulador y unidad de cierre con frecuencia son
empleados en forma intercambiable.
Precisando, una unidad de cierre es una manera de cerrar el preventor, mientras
que un acumulador es una parte del sistema que almacena fluido hidráulico bajo
presión, para que éste actúeUhidráulicamente en el cierre de los preventores.
Por medio del gas de nitrógeno comprimido, los acumuladores almacenan
energía, la cuál será usada para efectuar un cierre rápido
Hay dos tipos de acumuladores:
El tipo separador. Usa un diafragma flexible (vejiga), el cual es de hule sintético,
resistente y separa completamente la precarga de nitrógeno del fluido hidráulico.
El tipo flotador. Utiliza un pistón flotante para separar el nitrógeno del fluido
hidráulico.
Capacidad volumétrica. Como un requerimiento mínimo, todas las unidades de
cierre deberán estar equipadas de un banco de acumuladores con suficiente
capacidad volumétrica para suministrar un volumen usable de fluido para cerrar
un preventor de arietes, un preventor anular, más el volumen requerido para abrir
la válvula hidráulica de la línea de estrangulación (con las bombas paradas).
.
El volumen utilizable de fluido se define como el volumen líquido recuperable

de los acumuladores a la presión de operación que contengan y 14 kg/cm2
(200 Ib/pg2) por arriba de la presión de precarga de los mismos. La presión
de operación del banco de acumuladores es la presión a la cual son cargados
con fluido hidráulico.
Tiempo de respuesta: El banco de acumuladores deberá accionar el sistema
para que cada preventor de arietes cierre en un tiempo no mayor de 30
segundos.
El tiempo de cierre para preventores anulares menores de 20 pg de diámetro
no deberá ser mayor de 30 segundos. Si el preventor anular tiene más de 20
pg de diámetro deberá cerrarse en 45 segundos.
Requerimientos de volumen de los acumuladores
Las prácticas recomendadas API RP-53 señalan que los sistemas
acumuladores deben tener una cantidad mínima de fluido igual a tres veces el
volumen requerido para cerrar el preventor anular más un preventor de
arietes. Esto ofrecerá un margen de seguridad igual a 50 por ciento. Una regla
empírica aplicada en el campo petrolero sugiere tres veces el volumen
necesario para cerrar todos los preventores instalados.
Por su parte, el MMS establece que debe tenerse una cantidad mínima de
fluido equivalente a 1.5 veces la cantidad necesaria para cerrar todo el
arreglo de preventores instalados, dejando un margen de 14 kg/cm2 (200
Ib/pg2) por arriba de la presión de precarga de los acumuladores.
El sistema de acumuladores debe tener capacidad suficiente en proporcionar
el volumen necesario para cumplir o superar los requerimientos mínimos de
los sistemas de cierre.
Existen varios métodos para calcular el volumen necesario. La idea principal
es mantener una reserva energética suficiente para el sistema de
acumuladores, de tal forma que pueda accionarse el arreglo de preventores y
así tener más energía que la restante de la precarga de nitrógeno.
El número de acumuladores que debe tener el sistema es el que permita
almacenar fluido con la energía suficiente para cerrar todos los preventores
instalados y abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación con un
50% de exceso como factor de seguridad y terminar con una presión final
mínima de 1,200 Ib/pg2 arriba de la precarga, teniendo el conjunto de
bombeo hidroneumático e hidroeléctrico parados. Ejemplo: Cuando se usan
tres preventores de arietes de 11 pg 10,000 Ib/pg2, un preventor anular Hydril
"GK" y la válvula hidráulica, se requiere el volumen de fluido siguiente:
Preventor anular Hydril"GK. 11 pg 10,000 Ib/pg2 25.10 Gal

Preventor Cameron "U" (TP) 11 pg 10,000 Ib/pg2 3.3 Gal
Preventor Cameron "U" (ciegos) 11 pg 10,000 Ib pg2 7.6 Gal
Válvula Hidráulica 3 pg 10,000 Ib/pg2 0.59 (cerrar)
Preventor Cameron "U" (TP) 11 pg 10,000 Ib/pg2 3.3 Gal. 39.89 Gal.
Suma de volúmenes de fluidos para cerrar todos los preventores y abrir
la válvula hidráulica más un 50 por ciento de exceso como factor de
seguridad.
Considerando acumuladores de diez galones de volumen total, el
número necesario se calcula de la forma siguiente:
Num. Acum. = Volumen para cerrar preventores + 50% exceso
5 Galones útiles por acumulador
Num. Acum. = 39.89 gal + 19.94
5 gal /Acumulador
Concluyendo. Se requieren doce acumuladores con capacidad total de
diez galones cada uno.
Existe un método práctico y confiable para calcular el número de

acumuladores requeridos; este método consiste en multiplicar el total de
galones requeridos para cerrar todos los preventores y abrir la válvula
hidráulica por 0.3 acum/gal para el caso del ejemplo anterior, se tiene:
39.89 Gal +19.94 Gal
VOLUMEN TOTAL DE FLUIDO REQUERIDO 59.83
Num. Acum. = 11.96=12 Acumuladoresnidad para operar
Núm. Acum. = Volumen para cerrar preventores x 0.3 acum. gal
Núm. Acum. = 39.89 gal x 0.3 acum. = 11.96 = 12 acumuladores gal
Considerando los arreglos actuales de preventores, es conveniente disponer
siempre de un mínimo de 16 botellas, de diez galones cada una, en
condiciones de trabajo y con la precarga establecida en cada unidad para
accionar el conjunto de preventores
Requerimientos de presión y precarga de los acumuladores.
Los acumuladores no deben operar normalmente a más de 3,000 Ib/pg2, su
presión de precarga debe ser de 1,000 a 1 ,100 Ib/pg2 y usar únicamente
nitrógeno (N2). Estos se encuentran provistos de una válvula de seguridad que
abre a las 3,500 Ib/pg2, cuándo se requiera operar entre 3,000 y 5,000 Ib/pg2,
que es la máxima presión de operación del sistema, deben cerrarse las
válvulas aisladoras de los acumuladores
Fuentes de energía, requerimientos de las bombas

Capacidad de las bombas. Cada unidad de cierre deberá contar con el
suficiente número y tamaño de bombas que cumplan satisfactoriamente con
las operaciones descritas en éste párrafo. Con el banco de acumuladores
aislado, las bombas deberán ser capaces de cerrar el preventor anular sobre
la tubería en uso, abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación y
mantener una presión mínima de 14 kg/cm2 (200Ib/pg2) por arriba de la
presión de precarga de N2 en un tiempo de dos minutos.
Presión en las bombas. Cada unidad de cierre deberá estar equipada con
bombas que proporcionen una presión de descarga equivalente a la presión
de operación y máxima de trabajo. El sistema de la unidad de cierre está
formado por una combinación de bombas de aire y eléctricas. Básicamente
cada bomba opera a bajo volumen de fluido y alta presión, accionándose por
medio de una fuente neumática y la otra por medio de energía eléctrica.
Normalmente en cada sistema lo constituyen dos bombas hidroneumáticas y
una bomba triples eléctrica.
Potencia de bomba. La combinación de las bombas deberá tener capacidad

para cargar el banco de acumuladores en un tiempo máximo de 15 minutos o
menos a partir de su presión de precarga a la presión máxima de operación.
Las bombas son instaladas de tal manera que cuándo la presión en los
acumuladores baje al 90% de la presión de operación, se active un
interruptor electromagnético y arranquen automáticamente para restablecer
la presión
Todo el tiempo estará disponible una fuente de potencia para que las bombas
accionen automáticamente en todo el sistema de la unidad de cierre, cuando
disminuyan al 90% de su presión de operación. El sistema de la unidad de
cierre debe contar de dos fuentes de energía dependientes del equipo de
perforación y de una fuente independiente que deberá considerarse como
último recurso para cerrar los preventores.
Cada fuente deberá ser autosuficiente para operar las bombas a una
velocidad tal que permita cumplir satisfactoriamente con los requerimientos
establecidos
Sistema de potencia. El sistema dual de potencia recomendado es un
sistema de aire más un sistema eléctrico. Las recomendaciones mínimas
para un sistema dual aire y otra fuente de potencia dual son:
Un sistema dual neumático-eléctrico puede consistir del sistema de aire del

equipo más el generador del equipo.
Un sistema dual neumático puede consistir del sistema de aire del equipo
más un tanque de almacenamiento de aire que esté separado por medio de
válvulas de contra flujo (check) de los compresores de aire y del tanque de
almacenamiento general de aire del equipo. Los valores mínimos aceptables
para éste tanque aislado serán el volumen y la presión, cuyos valores
permitirán utilizar, solamente este aire para que operen las bombas a una
velocidad para que cumplan con las funciones requeridas.
Un sistema dual eléctrico puede consistir del sistema normal de energía
eléctrica del equipo más un generador independiente.
Un sistema dual aire-nitrógeno puede consistir del sistema de aire del equipo
más un conjunto de cilindros conteniendo N2 a determinada presión (energía
adicional).
Un sistema dual eléctrico-nitrógeno puede consistir del sistema de corriente
eléctrica del equipo más un conjunto de cilindros conteniendo N2 a
determinada presión.
En las divisiones Norte, Sur y Marina, la UPMP tiene equipos y

plataformas marinas que cuentan cada uno con sistemas de unidades
de cierre marcas Koomey (la mayoría) y Cameron.
Por lo que a continuación se presenta una figura del primer sistema,
indicando el nombre de cada accesorio y la función correspondiente.
Además como un respaldo en apoyo al cierre de preventores.
Cada instalación terrestre o costa afuera, deberá contar con un sistema
de energía adicional con nitrógeno; incorporado al sistema de control de
cierre. El procedimiento de operación se describe en otro módulo del
manual.
Sistema unidad de cierre Koomey
Requerimientos de consolas de control remoto

Todos los equipos terrestres o de plataforma de perforación costa afuera
deberán estar equipados con el número suficiente de tableros de control
remoto, ubicados estratégicamente, donde el perforador o el técnico puedan
llegar con rapidez.
Normalmente se tiene una consola en el piso de perforación y otra en un lugar
accesible.
En las plataformas marinas, deberá tenerse un tablero de control remoto en la
oficina del superintendente y una consola adicional ubicada en el muelle que
esté situado a favor de los vientos dominantes.
Consola de control remoto Koomey

Al término de cada instalación del arreglo de preventores, según la etapa de

perforación por continuar, deberán efectuarse todas las pruebas de apertura
y cierre desde la misma unidad y posteriormente desde cada estación de
control remoto que se encuentre en operación, para verificar el
funcionamiento integral del sistema.
Requerimientos para válvulas, conexiones, líneas
Todas las válvulas, conexiones, líneas y demás accesorios de la unidad de
cierre y el arreglo de preventores deberán estar construidos de acero, para
una presión mayor o igual a la presión máxima de trabajo hasta de 352
kg/cm2 (5,000 Ib/pg.). En toda instalación, todas las válvulas, conexiones y
demás componentes requeridos, deberán estar equipados con lo siguiente:
Cada múltiple de la unidad de cierre deberá contar con válvulas de paso
completo en las cuáles puedan conectarse fácilmente y por separado las
líneas del fluido hidráulico.
Cada unidad de cierre deberá equiparse con las suficientes válvulas de
contra flujo (check) o de cierre que permitan aislar las bombas y los
acumuladores del múltiple de la unidad de cierre y el regulador de presión
del preventor anular del múltiple de la unidad de cierre.
La unidad de cierre deberá contar con los manómetros necesarios y precisos

que indiquen la operación, tanto flujo abajo como arriba de la válvula
reguladora de presión del preventor anular.
En cada unidad de cierre deberá tener una válvula reguladora de presión
que permita controlar manualmente la presión para operar el preventor
anular.
La unidad de cierre que esté equipada con una válvula reguladora que
controle la presión de operación de los preventores de arietes; deberá contar
con una válvula y línea de paso que permita aplicar toda la presión del
banco de acumuladores en el múltiple de la unidad.
Las válvulas de control (ram-lok) para operar el sistema deberán tener
indicadores precisos de la posición, tipo y medida de los arietes instalados
en el arreglo de preventores. Los letreros estarán en español e indicarán la
posición de apertura o cierre.
Posición de las válvulas de control: Durante las operaciones normales de
perforación del pozo; cada una de las válvulas que operen los preventores
deberán estar siempre en la posición de abierto y en la posición de cerrado,
(únicamente) la que opera la válvula hidráulica de la línea de estrangulación.
Válvula de control del preventor ciego: Deberá estar equipada con una
cubierta (protector) sobre la palanca manual para evitar que se opere
accidentalmente
r
r
Pruebas de operación y funcionamiento del sistema
Recomendaciones
1. Revise que la presión del banco de acumuladores indique 211 kg/cm2
(3,000 Ib/pg2) la presión en el múltiple de distribución 105 kg/pg2 (1,500
Ib/pg2) y la del preventor anular de 56 a 105 kg/cm2 (800 a 1500 Ib/pg2)
conforme a la presión óptima de trabajo recomendada por el fabricante de
este último preventor. Consulte las tablas correspondientes en la descripción
del preventor anular.
2. Verifique que el fluido del sistema esté libre de fluido de perforación o de
cualquier otro fluido extraño, sedimentos, piedras o basura.
3. Revise mensualmente la precarga de cada botella aislando los bancos
acumuladores para no tener que retirar del servicio ambos bancos a la vez.
4. Certifique que el personal de electromecánica proporcione el

mantenimiento adecuado al sistema conforme a las recomendaciones del
fabricante y en especial la lubricación de las bombas hidroneumáticas
(transmisión, extremo mecánico e hidráulico), limpieza de filtros, calibración
de manómetros en el sistema y controles remotos, etc.
5. Verifique diariamente el nivel de aceite hidráulico en el depósito (3/4 de su
capacidad de almacenamiento, es suficiente teniendo el sistema en
operación, con objeto de poder recibir fluido de los acumuladores).
6. Deben taponarse las descargas de las válvulas que estén fuera de
operación con objeto de evitar que se descargue el sistema por descuido
.
Prueba de efectividad de tiempo de respuesta al sistema de bomba
•El sistema debe ser capaz de cerrar cada preventor de arietes y los
preventores anulares menores de 20 pg en 30 segundos como máximo y
hasta 45 segundos para los de 20 pg y de mayor diámetro.
•La bomba hidroeléctrica por si misma, es decir, con los acumuladores

bloqueados y las bombas hidroneumáticas paradas, debe ser capaz de
abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación, cerrar el preventor
anular sobre la tubería y obtener un mínimo de 1,200 Ib/pg2 de presión en
un tiempo que no exceda de dos minutos.
•De igual forma, las bombas hidroneumáticas por sí mismas deben ser
capaces de llevar a cabo lo indicado en el inciso anterior.
•La prueba de los acumuladores consiste en abrir la válvula hidráulica de la
línea de estrangulación y cerrar el preventor anular sobre la tubería de
perforación en un tiempo que no exceda de 30 segundos, conservando una
presión final mínima de 84 kg/cm2 (1,200 Ib/pg2) y teniendo las bombas
hidroneumáticas e hidroeléctricas paradas.
•Esta prueba de efectividad de tiempo de respuesta del sistema debe
llevarse a cabo antes de efectuar cada prueba a presión del sistema de
control superficial.
Prueba de operación y funcionamiento del sistema

Esta prueba debe llevarse a cabo antes de que se efectúe la prueba hidráulica del
Sistema de Control Superficial.
A.Aísle las fuentes de energía hidroeléctrica e hidroneumática del Sistema y
verifique que estén abiertas las válvulas de los acumuladores.
B.En caso de no tener tubería dentro del pozo introduzca una lingada de TP.
C.Abra la válvula hidráulica de la línea de estrangular, cierre el preventor
anular y el preventor de arietes del diámetro de la TP correspondiente.
Registre el tiempo que tarda en efectuar estas tres operaciones. El máximo
tiempo requerido es de 50 segundos, debiendo conservar una presión final
mínima de 1,200 Ib/pg2 (84kg/cm2).
D.Seguidamente, recargue los acumuladores a 3,000 Ib/pg2 (211 kg/cm2)
con las dos fuentes de energía y registre el tiempo empleado el cual debe ser
de 5 minutos como máximo.
E.La bomba hidroeléctrica por sí misma, es decir con los acumuladores
bloqueados y las bombas hidroneumáticas paradas, debe ser capaz de abrir
la válvula hidráulica de la línea de estrangulación y cerrar el preventor anular
sobre la tubería en un tiempo que no exceda de dos minutos, debiendo
conservar una presión final mínima de 1,200 Ib/pg2 (84 kg/cm2).
F De igual manera, las bombas hidroneumáticas, por sí mismas, deberán

ser capaces de llevar a cabo lo indicado en el inciso anterior.
Cierre de preventor usando el sistema de respaldo

Esta prueba se efectúa en los pozos-escuela (simulador equipo de
perforación) con el propósito de demostrar a las cuadrillas la eficiencia de la
fuente independiente que podrá utilizarse como último recurso, para cerrar los
preventores.
Los equipos terrestres y marinos que cuenten con este sistema de respaldo
estarán supeditados a las instrucciones del personal técnico para accionarlo:
1. Quitar tapones laterales de 4 pg (No. 37) del tanque de
almacenamiento.
2. Verificar que la válvula de purga (No. 29) esté cerrada y que ninguna
válvula ram-lok (No. 28) esté parcialmente activada.
3. Aislar el banco de acumuladores (cerrar) con la válvula (No. 19)
4. Colocar en posición de cerrar, la válvula ram-lok del preventor
seleccionado y posicionar en abierto el ram-lok que acciona la válvula
hidráulica de la línea de estrangular.
5 Abrir la válvula del cilindro de N2 (núm. 38) seleccionado, observando

que tenga una presión mínima de 80 kg/cm2en el manómetro del banco
(No. 39).
6, Abrir la válvula general de N2 (No. 40), verifique el cierre del
preventor. Una vez accionado cierre la válvula del cilindro de gas.
Recomendaciones
•Antes de utilizar el nitrógeno: Revise que las válvulas de los cilindros y la
válvula general de N2 estén cerradas.
•Observe el cierre del preventor y de inmediato cierre las válvulas del N2
•Nunca opere las válvulas ramlok de una posición a otra (abrir a cerrar o
viceversa) estando la línea represionada con N2, ya que originará un
accidente.
•Es recomendable purgar lentamente la presión por la válvula No. 29 antes
de realizar cualquier operación en el sistema de la unidad de cierre.
CABEZALES Y VALVULAS
El cabezal de tubería de revestimiento forma parte de la instalación
permanente del pozo y se usa para anclar y sellar alrededor de la siguiente
sarta de tubería de revestimiento. Por diseño, puede ser Roscables, soldable
o bridado; además, se utiliza como base para instalar el conjunto de
preventores.
Las salidas laterales del cabezal pueden utilizarse para instalar las líneas
secundarias (auxiliares) de control y su uso deberá limitarse para casos de
emergencia estrictamente. Cuando las líneas no estén instaladas, es
recomendable disponer de una válvula y un manómetro en dichas salidas.
La norma API-6A establece las siguientes especificaciones para el cabezal de
tubería de revestimiento:
La presión de trabajo deberá ser igual o mayor que la presión superficial
máxima que se espere manejar.
Resistencia mecánica y capacidad de presión acordes a las bridas API y a la
tubería en que se conecte.
Resistencia a la flexión (pandeo) será igual o mayor que la tubería de
revestimiento en que se conecta.
Resistencia a la compresión para soportar las siguientes TRs que se van a
colocar.
Cateréticas de un carrete cabezal para tubería de revestimiento de

producción y semicompacto.
Fig. 18. Carrete Cabezal tubería de

Fig.19. Carrete Cabezal tubería
revestimiento
de producción
Carrete cabezal tuberías de revestimiento (Fig. 18)

•Diseñados para alojamiento de componentes internos.
•Puertos de prueba roscados.
•Conexión superior e inferior bridada, con ranura para anillo API
•Salidas laterales con rosca para remover válvulas.
•Salidas laterales con brida integral con birlos empotrados, roscado o bridado.
•Preparación inferior para sellos secundarios integrados al cabezal y para
sellos secundarios intercambiables.
•Puertos de inyección de empaque plástico, con válvula check integrada.
•Hombro de asiento de carga para colgador de TR.
Carrete cabezal tuberías de producción. (Fig. 19)

•Conexión superior e inferior bridada, con ranura para anillo API
•Brida integral con birlos empotrados, roscado o bridado.
•Preparación inferior para sellos secundarios integrados al cabezal y para
sellos secundarios intercambiables.
•Hombro de asiento de carga para colgador de TP.
•Carrete estándar para terminaciones sencillas o dobles de brida superior
nominal.
•Brida superior con tornillos de sujeción para asegurar colgador de tubería de
producción.
Cabezal semiconpacto
•Sistema compacto bipartido (2 secciones)
•Ahorro en tiempo de instalación
•Instalación simple, segura y en una sola etapa.
•no se requiere cambio de conjunto de preventores en cada etapa,
incrementando la seguridad en el pozo.
•Ofrece diferentes configuraciones para preparaciones inferiores.
•Minimiza los riesgos de operación (HSE)
•Conexión superior bridada, con ranura para anillo API
•Brida integral con birlos empotrados, roscado o bridado.
•Arreglo de menor altura comparado con un tipo convencional, lo que lo
hace ideal para instalaciones terrestres y costa afuera.
Válvulas de compuerta
Válvulas de compuerta
Las válvulas de compuerta son parte esencial del equipo de control
superficial y se localizan en los múltiples del tubo vertical y de
estrangulación; en las líneas de matar y estrangular principalmente.
También se localizan en los diferentes cabezales de tuberías de
revestimiento conforme avance la perforación del pozo.
En el mercado existen diferentes tipos de válvulas de compuerta y su
selección estará en función de diferentes factores, como se menciona
en las prácticas recomendadas por el API RP-5
Consideraciones de diseño
Deben considerarse factores tales como: presiones anticipadas de la
formación y en la superficie, método de control a usarse, situación
ambiental del pozo; corrosividad, volumen, toxicidad y abrasividad de los
fluidos.
Principales tipos de válvulas de compuerta:
a). De sellos flotantes.
b). De equilibrio de presiones.
c). De acuñamiento.
CARRETES ESPACIADORES Y COLGADORES

El carrete de control se instala para conectar las líneas primarias de matar y
estrangular en un conjunto de preventores. El API-RP-53 recomienda que
estas líneas se conecten a un preventor con salidas laterales, eliminando con
esto el carrete de control, con la gran ventaja de disminuir la altura del
conjunto de preventores, así como el número de bridas que, como se
mencionó, es el punto más débil del conjunto.
Sin embargo, en la mayoría de los casos se prefiere usar un carrete, ya que,
como están sujetos a la erosión, resulta más económico eliminar un carrete
que un preventor; también se dispone de mayor espacio entre preventores, lo
que facilita la introducción de la tubería a presión.
Especificaciones y recomendaciones de operación
•Para rangos de presión de 2,000 y 3,000 Ib/pg2 (141 y 211 kg/cm2) las
salidas laterales deben tener un diámetro interior mínimo de 2 pg y ser
bridadas o de grampa.
•El diámetro interior debe ser por lo menos igual al del último cabezal
instalado en el pozo.
•Tomando en consideración las ventajas descritas, es conveniente tener
instalado un preventor de arietes en la parte inferior del carrete de control.
•Para los rangos de presión de trabajo 5,000, 10,000 y 15,000 Ib/pg2

(352, 703 y 1,055 kg/cm2) las salidas deben ser de un diámetro interior
mínimo de 2 pg para la línea de matar y de 3 pg para la línea de
estrangular.
•El rango de presión de trabajo debe ser acorde al conjunto de
preventores
•Las salidas laterales de los cabezales no deben usarse para conectar
las líneas primarias de matar y estrangular, con el objeto de evitar el
daño que por erosión se puede provocar a la instalación definitiva al
pozo.
•Estas salidas pueden ser utilizadas como líneas auxiliares
(secundarias) de matar y estrangular, debiendo limitar su uso el tiempo
mínimo posible cuando ocurran fallas en ellas.
CARRETE ESPACIADOR
Su función dar altura del cabezal al nivel de terreno para permitir sentar
el primer preventor fuera del contra pozo.
Deberá ser del mismo diámetro y presión de trabajo del conjunto de
preventores.
Cuando la siguiente tubería de revestimimiento ha sido cementada este
carrete es eliminado para instalar el siguiente cabezalde de tr
correspondiente. En ocasiones es indispensable instalar otro espaciador
de menor longitud para permitir que el conjunto de preventores quede
fuera del contrapozo.
Buje de COLGADORES PARA T.R.

desgaste
Colgadores
Colgador de emergencia
Buje de desgaste largo

Colgador de tubería de
producción de 3 ½”
Colgador de
mandril 7”
Buje de desgaste
Buje empacador
corto
CABESALES ARBOLES COMPACTOS, SEMI COMPACTOS Y
NORMALES, VALVULAS.
Función y sus componentes principales
La función de este conjunto es la de controlar el flujo de aceite, gas o
agua cuando el pozo se encuentra en producción. (Fig.17)
5.13
5.12
5.5
5.10 5.10
5.14 5.9 5.14 5.8 5.6 5.14 5.7 5.14
5.4
5.11 5.11
5.2
5.3
5.2
5.1
4.4
4.1 4.1 4.1 4.1
4.2 4 4.2
4.3 4.3 4.3 4.3 4.3 4.3
3.4
3.5
3.4
3.1 3.1 3.1 3.1
3.2 3 3.2
3.3 3.3 3.3 3.3 3.3 3.3
2.5
2.4
2.3
2.1 2.1
2
2.2 2.2 2.2 2.2
1.5
1.4
1.3
1.1 1.1
1
1.2 1.2
Árbol de producción convencional

Medio árbol
de válvulas
Colgador de TP
Not a. En caso de no
Buje empacador poder inst alar el
colgador roscado se
ut iliza un colgador
Colgador roscado de cuñas de emer-
gencia.
Cabezales
Brida doble sello

Colgador de T R
Buje de desgast e
Cabezal
ÁRBOL DE PRODUCCIÓN SEMICOMPACTO

PREVENTORES TIPO Y FUNCION

PREVENTORES DE REVENTONES.
Preventor de arietes sencillo:
Es el conjunto mecánico que permite el control de fluidos del subsuelo que
se manifiestan con alta presión; los tipos de preventores que más se utilizan
en la industria petrolera son marca Cameron tipo “U”, de arietes y anular.
Equipados con arietes anular, ciegos, ciegos de corte y variables.
(Preventor de reventones (Cameron Tipo U)

PREVENTORES DE REVENTONES.
Tipos y características de preventores de reventones.
• Inspección física del conjunto de preventores
Antes de proceder a la instalación de un conjunto de preventores o después de
cada etapa de perforación, deberá verificarse en el pozo lo siguiente:
•Inspeccione visualmente el cuerpo de cada preventor, principalmente las
cavidades donde se alojan los arietes, el estado que guardan las pistas y los
conductos de las salidas laterales, con objeto de verificar que no estén dañados
o desgastados.
•Inspeccione el tipo y las condiciones que guardan cada uno de los anillos a
instalar. En la tabla se detallan las especificaciones de estos anillos.
•Revise que todos los birlos o espárragos y tuercas sean de la medida y tipo
apropiado, que no estén dañados u oxidados, que cumplan con las
especificaciones API para el rango de la presión de trabajo, temperatura y
resistencia al ácido sulfhídrico (H2S) si se requiere.
•En las tablas adjuntas se proporcionarán más detalles de las especificaciones
de estos accesorios.
•Inspeccione el buen estado del elemento sellante frontal de cada ariete, así
como el del preventor anular.
•Verifique la posición en la instalación de cada preventor, así como la correcta
conexión de las líneas de apertura y cierre.
Las operaciones de perforación no deben iniciarse hasta que el sistema de
control superficial esté debidamente instalado y probado, en lo que respecta a
su operación y presión de trabajo.
Características:
•Bajo inventario de repuestos.
•Empaque de ariete abundante y auto-alimentador.
•Fácil cambio de arietes.
•La presión del pozo ayuda a cerrar los arietes
•La presión del pozo no puede entrar a los cilindros de operación.
•Los bonetes se abren y cierran hidráulicamente.
•Los candados hidráulicos de los arietes, opcionales, son intercambiables con
los candados manuales de tornillo.
•Los cilindros de operación tanto de los arietes como de los bonetes son
reemplazables en el sitio.
•Los conductos del fluido son parte integral del cuerpo forjado.
•Los Preventores de Reventones Tipo “U” son compactos.
•Los principales componentes son forjados para mayor resistencia.
•No tienen partes operantes expuestas.
•Pocas partes.
•Presión de operación moderada.
•Propio para uso convencional o submarino.
•Salidas en el cuerpo para líneas de estrangular y matar, a solicitud,
eliminando la necesidad de carretes de perforación.
Sistema de control hidráulico de los preventores cameron tipo “U”

Circuito hidráulico del preventor de reventones.

El circuito hidráulico para cerrar los arietes se muestra de color rojo en el
dibujo ilustrado arriba. La relación de cierre de todos los Preventores tipo “U”
es 7:1. La presión aplicada al sistema de cierre de arietes también sirve para
abrir los bonetes para efectuar el cambio de arietes. Cuando los birlos del
bonete están sueltos y se aplica presión en el sistema de cierre, el ariete se
mueve hacia el interior empujando el bonete hacia afuera, separándolo del
cuerpo. Aunque los arietes se mueven hacia el interior del cuerpo, la carrera
del bonete es suficiente para que los arietes queden afuera totalmente
pudiéndose efectuar el cambio de arietes (Fig. 16). Un tornillo de argolla que
se encuentra en cada lado superior del cuerpo se usa para levantar los
arietes.
El circuito hidráulico con arietes abiertos se muestra en color verde en la
ilustración de arriba. La presión hidráulica de abrir los arietes también sirve
para cerrar los bonetes. La presión del control hidráulico jala y aprieta a los
bonetes contra el cuerpo del preventor; los tornillos del bonete sirven tan
sólo para mantener los bonetes cerrados. Una ventaja importante de los
Preventores Tipo “U” y su sistema de operación hidráulico es que los arietes

son jalados hasta topar con los bonetes antes de que estos se muevan hacia
el cuerpo del Preventor. Debido a esto los arietes nunca interfieren la tubería
en el pozo u obstruyen en manera alguna el orificio vertical. Los arietes
pueden cambiarse con el pozo fluyendo gas, lo que aumenta la seguridad que
ofrecen los preventores.
Descripción de las características del preventor de reventones tipo “U”

1.- Las presiones de operación son moderadas.
Todos los preventores Tipo “U” tienen una relación de cierre de 7:1, por lo
tanto las presiones de operación requeridas son moderadas. El sistema de
operación del Preventor “U” tiene una presión asignada de 1,500 lbs/pg². Un
preventor en condiciones propias requerirá menos de 500 lbs/pg². Para ser
operado. En condiciones extremas se pueden aplicar presiones hasta de
5,000 lbs/pg².
2.- La presión del pozo no puede llegar a los cilindros de operación.
Cada varilla de pistón de operación tiene sellos triples; un empaque de labios
hecho de Hycar normalmente detiene la presión del pozo, un sello secundario
activado con empaque plástico refuerza al sello de labios, y un arosello “O”
grande sella el sistema hidráulico de operación.
Entre el sello activado con plástico y el arosello “O” del sistema hidráulico
existe un orificio de venteo a la atmósfera que hace imposible que la presión
del pozo llegue al cilindro de operación (Fig.17).
3.- El ensamble de bonete puede ser reacondicionado en el campo.
Los cilindros, pistones y sellos del bonete pueden ser fácilmente
reemplazados en el campo quedando completamente reacondicionados los
ensambles de bonete.
4.- Candados de los arietes
Los preventores del tipo arietes deben estar equipados con candados de
seguridad o sujeción mecánicos o hidráulicos. Los mecánicos con
extensiones y manerales respectivamente para ser operados fuera del área
de preventores. Los hidráulicos con líneas de control de la unidad de cierre
de preventores. Un mecanismo de cierre hidráulico traba los arietes cerrados
a control remoto. Este mantiene a los arietes cerrados aun cuando se suelte
la presión de actuación. Aunque es indispensable en perforaciones
submarinas, el trabador hidráulico se usa frecuentemente en tierra en lugar
de los menos rápidos tornillos fijadores manuales.
5.- Conexiones especiales

Las bridas del orificio vertical así como las de las salidas laterales pueden ser
equipadas con Conexiones Tipo Grampa Cameron que ahorran tiempo valioso
en el montaje y cambio de aparejos.
6.- El sello del bonete cameron reforzado asegura el cierre hermético
(Fig.16).
Este sello es similar a un arosello “O” excepto que se le ha agregado un
refuerzo de tela que evita la extrusión o apellizcamiento bajo las más extremas
presiones y temperaturas hasta ahora encontradas en este servicio. Se
requiere reponer este sello únicamente cuando está visiblemente dañado y no
cada vez que se cambian los arietes.
Fig. 16 Fig. 17 Fig. 18

Preventor Cameron tipo “UM”

Características de diseño del preventor cameron “UM”
Su bonete se puede convertir para ser utilizado:
•Con arietes de tubería o
•Con arietes ciegos de corte
•Diseñado para un mantenimiento sencillo, sus cilindros, pistones y sellos se
pueden reemplazar en el campo.
•Con sistema hidráulico para abrir los bonetes, utilizando el mismo diseño
que los preventores cameron tipo “U”
•Utiliza los mismos arietes del preventor tipo “U”
LOS ARIETES DE LOS PREVENTORES CAMERON TIPO “UM” SON

ENERGIZADOS CON LA PRESIÓN DEL POZO.
•Aumentando la integridad del sello de los arietes
•Manteniendo el sello en caso de pérdida de presión hidráulica
El aumento de presión en el pozo mejora la integridad del sello.
Preventor esférico
Este preventor anular (también se conoce como esférico), es instalado en la
parte superior de los preventores de arietes. Es el primero en cerrarse
cuando se presenta un brote. El tamaño y su capacidad deberán ser iguales
que los preventores de arietes.
El preventor anular consta en su parte inferior de un elemento empacador de
hule sintético (dona), que al operarlo se deforma concéntricamente hacia su
parte interior efectuando el cierre alrededor de la tubería. Al abrir la "dona"
se contrae y queda en posición de abierto al mismo diámetro de paso que
los otros preventores.
En el preventor anular Hydrill tipo GK la presión hidráulica de cierre se ejerce
sobre el pistón de operación y sube conforme asciende el elemento de hule,
comprimiéndose hacia adentro hasta efectuar el sello sobre cualquier tubería
o herramienta que esté dentro del preventor.
Para el preventor anular Cameron tipo D y DL, la presión de cierre fuerza

hacia arriba el pistón de operación y el plato impulsor desplaza el aro de hule
sólido, forzando a la "dona" a cerrarse, activándose simultáneamente los
insertos de acero que refuerzan al elemento de hule, girando interiormente
hasta formar un anillo de soporte continúo tanto en la parte superior como en
la parte inferior del elemento empacador.
Preventor esférico Hydrill tipo GK

Características de diseño
El uso del preventor anular posee las características siguientes:
•Cierra sobre cualquier herramienta de perforación sin importar su
geometría o diámetro exterior de la sarta de uso, incluyendo la flecha.
•Cierra en agujero a pleno calibre; sin embargo, no se recomienda
operarlo en esas condiciones, ya que el elemento sellante sufre un daño
considerable, por lo que se limita esta característica a casos críticos.
•Permite introducir o sacar tubería y herramienta con presión en el pozo.
•Permite rotar lentamente la tubería en caso de requerirse.
•Es posible cambiar el elemento sellante con tubería dentro del pozo.
•Cierra sobre el cable, la sonda o las pistolas de la unidad de registros.
Recomendaciones de operación
•La frecuencia de las pruebas será similar a la del conjunto de preventores.
•El preventor anular debe probarse al 70% de su rango de presión de trabajo
y siempre sobre la tubería de perforación, aplicando la presión de cierre
recomendada por el fabricante en función del diámetro de la tubería.
•Para rotar lentamente la tubería con el elemento sellante cerrado, deberá
ajustarse la presión de cierre, como se indica en los datos de cierre del
fabricante.
Para introducir o sacar tubería en un pozo con presión se ajustará la presión
de cierre a la mínima necesaria para permitir el movimiento de la tubería
hacia arriba o hacia abajo (esto en función de la presión que exista en el
pozo). También se puede estar adicionando continuamente aceite a la
tubería para lubricarla. Asimismo, se debe tener la precaución de disminuir la
velocidad de introducción o extracción al pasar los coples de la tubería, con
objeto de prolongar la vida útil del elemento sellante y permitir que se acople
a los diferentes diámetros a que es expuesto, evitando así alguna fuga.
•Los preventores anulares Hydrill poseen características de que la

presión contribuye al cierre del mismo.
9.7.- SELECCIÓN DE ARREGLO DE PREVENTORESCCDT Pozo Escuela “Castaño” Región SUR
Arreglos estándar reparación Tipo 1 Preventores 7 1/16” 10m para pozos de alta
presión.
Preventor esférico
7 1/16”“ 10m
Preventor sencillo
7 1/16 ” 10 m
Arietes ajustables
Con salidas lat.
2 1/16” 10 m y
3 val.. Mec. 2 1/16” 10m
Con bridas de 2 1/16”
1 val.. Hca. 2 1/16” 10m
Con bridas de 21/16”
Preventor doble 7 1/16 ” 10m
Ariete superior corte
Ariete inferior ajustable
Con salidas lat.
2 1/16” 10 m y
3 val.. Mec. 2 1/16 ” 10m
1 val.. Hca. 2 1/16” 10m
Cabezal de 7” x 3 ½”
Serie inf. 11” 10m x 9 ” 10m
Para bola colgadora de 9 “
Brida doble sello
7 “ serie 11 “ 10 m
Cabezal de 9 5/8” x 7”
Serie inf. 13 5/8” 5m x 11” 10m
Brida doble sello
9 5/8” serie 13 5/8” 5m
Cabezal de 20 ¾” 3m x
13 5/8” 5m
Brida doble sello
13 3/8” serie 20 ¾ ” 5m
Cabezal soldable
20 ¾” 3m
Tr de 20 “
Tr de 13 3/8 “
Arreglos estándar reparación Tipo I para pozos de alta presión Preventores 7 1/16 ” 10m Cabezal compacto
ENSAMBLE DE ESTRANGULACION
ENSAMBLE DE ESTRANGULACION Y LINEAS DE ESTRANGULAR
Al seleccionar las conexiones superficiales de control del pozo, se deben
considerar factores tales como las presiones de la formación y en la
superficie, métodos de control de pozos que serán empleados, situación
ambiental del pozo, corrosividad, volúmenes, toxicidad y abrasividad de los
fluidos esperados, como lo especifican las prácticas recomendadas API-
RP53.
Consideraciones de diseño
La estandarización y aceptación de los múltiples de estrangulación están
reglamentados por la Norma API 16C y por las prácticas recomendadas API
RP-53.
El diseño del múltiple de estrangulación debe considerar varios factores que
deberán tenerse en cuenta, siendo estos:
•Primero se debe establecer la presión de trabajo que al igual que el arreglo
de preventores, estará en
•función de la presión máxima superficial que se espera manejar, así como de
las presiones
•anticipadas de la formación.
•El o los métodos de control del pozo a usar para incluir el equipo necesario.
•El entorno ecológico que rodea al pozo.

•La composición, abrasividad y toxicidad de los fluidos congénitos y el
volumen por manejar
Recomendaciones de operación
•La línea y el múltiple de estrangulación deberán probarse a la misma presión
y con la misma
•frecuencia que el conjunto de preventores.
•Todas las válvulas, conexiones y líneas deben cumplir el API RP-53, en
relación con su presión de trabajo, temperatura y corrosividad. 2
•Para rangos de presión de trabajo superiores a 3,000 Ib/pg deberán
emplearse únicamente conexiones
•bridadas, soldadas o de grampa y evitar el uso de las roscables.
•La línea de estrangulación se debe equipar con doble válvula, una de las
cuáles será hidráulica
•cuando la presión de trabajo se eleve a 5,000 Ib/pg2 (352 kg/cm2).
•La línea será lo más recta posible y estará suficientemente anclada para
evitar vibraciones.
•El diámetro mínimo de las líneas de descarga de los estranguladores debe
ser de 2 pg.
•En lugares donde la temperatura baja a 0 °C deben tomarse las

consideraciones necesarias para evitar
•el obturamiento por congelamiento.
•Debe disponerse de manómetros que registren la presión en las tuberías de
perforación y de revestimiento, en el lugar donde se esté llevando el mando de
las operaciones de control.
•No debe tener restricciones en el diámetro interior, con el objeto de evitar
altas caídas de presión y desgaste por abrasividad.
•Debe haber más de una línea de descarga del estrangulador, con el objeto de
no suspender la
•operación por obturamiento, erosión, fugas, etc.
•Debe haber una línea de desfogue que no pase a través de los
estranguladores ajustables y tenga un diámetro menor al de la línea de
estrangulación.
•El múltiple debe instalarse en un sitio accesible y fuera de la subestructura del
equipo. También permite desfogar altos gastos de fluidos del pozo, evitando
represiones en la tubería de revestimiento a pozo cerrado.
•Debe instalarse doble válvula antes de cada estrangulador ajustable (para
rangos de presión de trabajo superiores a 3000 Ib/pg2).
•Como mínimo, debe estar instalado permanentemente un estrangulador

hidráulico operando a control remoto y dos estranguladores ajustables
manuales en localizaciones lacustres, terrestres y marinas.
•En todos los equipos debe instalarse un estrangulador ajustable hidráulico
adicional y consola de control remoto
•Algunas ocasiones, aunque no se muestran en las figuras de los múltiples
de estrangulación típicos, se instalan cámaras de amortiguación después del
conjunto de estranguladores (como es el caso de las torres de perforación de
la Región Marina), con el propósito de conectar líneas de descarga. Al
utilizarlos, deberá preverse poder aislarlos en caso de un mal
funcionamiento, para no interrumpir el control del flujo.
•La línea y el múltiple de estrangulación deben estar controlados
exclusivamente por la válvula hidráulica y estar dispuestos para que se
desfogue por uno de los estranguladores hacia la presa o el separador gas-
lodo
En caso de no disponer de válvula hidráulica en la línea de estrangulación, el
control del múltiple se hará con una sola válvula, preferentemente del múltiple
de estrangulación, ya que, aunque está retirado, es más fácil y menos

riesgoso el acceso.
Deben efectuarse inspecciones físicas a la línea y al múltiple, con el objeto
de verificar que estén correctamente ancladas tanto la línea que conecta el
múltiple como todas las líneas de descarga, así como de algunos otros
daños físicos que se pudieran presentar.
ENSAMBLE DE ESTRANGULACION
El múltiple de estrangulación, varia de acuerdo al tipo de intervención que se
esta realizando, tanto en numero de válvulas y cuadros, como en el rango de
presión de trabajo de sus componentes.
Del levantamiento realizado en campo, se determino la necesidad de
estandarizar en un solo arreglo o distribución este componente de las
conexiones superficiales de control, que pueda satisfacer todas las
necesidades operativas que se presentan en la perforación, terminación y
reparación de pozos.
En la siguiente pagina se presenta una ilustración con el arreglo propuesto, y
solo variara el rango de presión de los componentes de acuerdo a las
presiones esperadas de campo y tomando en cuenta la economía del
conjunto de estrangulación.
Para un rango de presiones de 2000 y 3000 psi :
Arreglo estándar de múltiple de estrangulación para perforación,

terminación y reparación terrestre 5000 PSI.




terminación y reparación en plataformas fijas y auto elevables
10000 PSI.
Estranguladores ajustables
Los estranguladores ajustables son accesorios diseñados para restringir el
paso de los fluidos en las operaciones de control, generando con esto
contrapresión en la tubería de revestimiento, con el fin de mantener la
presión de fondo igual o ligeramente mayor a la del yacimiento, lo que facilita
la correcta aplicación de los métodos de control. Se usan las marcas
Cameron, Willis, Swaco, etc.
Instrucciones para su uso
Ajustables manuales y uno hidráulico en pozos terrestres. En los pozos

marinos se recomienda utilizar un estrangulador hidráulico adicional. Los
métodos vigentes de control de pozos se basan en mantener una presión de
fondo constante que equilibre la presión de formación, y están en función de
las variables siguientes:
•Gasto y presión de bombeo
•Columna hidrostática en el espacio anular
•Contra presión ejercida en el sistema
Por lo que para cumplir con la condición de equilibrio de presión se

recurre a las variables señaladas siendo la más sencilla y práctica la
contrapresión ejercida, la cual se controla con el estrangulador
ajustable. Es decir, que en vez de variar el gasto, la presión de bombeo
o la densidad del fluido de perforación, resulta más fácil estar variando
el diámetro del estrangulador para mantener la presión de fondo
constante durante la operación de control.
Estranguladores ajustable
Estrangulador hidráulico
Su diseño consta de entrada y salida bridadas. En función a su rango de
trabajo, es instalado en el múltiple de estrangulación y se opera por medio de
una consola de control remoto. Algunas ventajas adicionales en comparación
con un estrangulador ajustable manual son:
•Su velocidad para abrirlo o cerrarlo y las opciones del diámetro de su orificio.
•Cuando se obstruye por pedacerías de hule, formación, fierro, etc., se facilita
su apertura hasta el diámetro máximo rápidamente, puede cerrarse
posteriormente sin suspender la operación del control.
Estranguladores hidráulicos variable

Consolas de control remoto

Son unidades auxiliares cuya función es accionar el estrangulador hidráulico
por medio de una palanca que regula el cierre y apertura del mismo, siendo
registrada en la carátula que muestra la posición del estrangulador.
Cuenta además con manómetros que señalan las presiones en TP y TR

así como un contador de EPM que indica la velocidad de la bomba. Las
señales
son enviadas por un transmisor a través de mangueras y los valores se

registran en los manómetros de la consola.
Se tienen las marcas Swaco, Cameron, Willis, etc; y son instaladas en el
lugar donde se observe totalmente el escenario durante el control del
pozo.
ESPESIFICACION Y OPERACIÓN DEL DESVIADOR DE FLUJO

(DIVERTER)
Durante las operaciones de perforación se llegara a manifestar un brote,
el sistema de control superficial deberá tenér la capacidad de proveer el
medio adecuado para cerrar el pozo y para poder aplicar cualquier
metodo de control del fluido invasor. El control de un pozo en la
superficie lo constituyen los sistemas independientes que son el de
circulación y el de conexiones superficiales de control.
Los tipos de preventores más usuales son:
•Desviador de flujo (Diverter).
DISEÑO DE CONEXIONES SUPERFICIALES DE CONTROL
CAMPANA
PREVENTOR ANULAR DE 29 1/2"
CARRETE
DE
TRABAJO DE 29
1/2"
LÍNEA AL MAR LÍNEA AL MAR
VÁLVULA HIDRÁULICA 8" VÁLVULA HIDRÁULICA 8"

El sistema diverter es frecuentemente usado durante la perforacion

de la primera etapa del pozo, un diverter no esta diseñado para
cerrar completamente o medio parar el flujo, pero permite desviar
este lejos del equipo. Este equipo es usado para proteger al personal
y al equipo desviando el flujo de gases superficiales y fluidos que
emanan del pozo a traves de las lineas de venteo (descarga). El
sistema distribuye con la potencialidad del riesgo los flujos que
pueden experimentarse antes de colocar la primera T.R en la cual el
conjunto de preventores y multiple de
estrangular sera instalado, el sistema esta diseñado para empacar
alrededor de la flecha la tubería o la T.R. a fin de orientar el flujo
en una dirección segura jamás intente utilizar el diverter para
cerrar totalmente el pozo con el fin de contener el flujo, esto
rompería la formación en torno al tubo conductor ocasionando un
problema grave.
El sistema diverter consiste de un preventor de baja presión o un preventor

anular con amplio diámetro de paso para permitir el paso de la barrena
requerida para la subsecuente perforación del pozo. Normalmente las lineas
de venteo son de 6 pg o mayores y son acopladas a las salidas instaladas
en la parte inferior del diverter y se extienden hasta puntos a suficiente
distancia del pozo para permitir seguro venteo.
Un preventor convencional puede ser usado como diverter. El rango de
presion de trabajo del diverter y las lineas de venteo reducen la presion del
flujo. Las lineas normalmente son de 10 pg. o mayores de diametro interior
para costafuera y de 6 pg.o mayores diámetros para operaciones terrestres,
el sistema diverter tiene válvulas en las lineas de venteo, estas válvulas
deben ser de paso completo al estar abiertas, al menos de igual diametro al
de las lineas donde se instalan. El sistema de operacion de las válvulas
puede ser de control hidraulico de tal manera que abran al operar el
preventor en posición de cerrar
El diverter y todas sus válvulas deben tener la funcion de prueba cuando se
instalan y a periodos de tiempo apropiados durante las operaciones para
determinar que el sistema funcionara correctamente.
.
Precausion: El fluido debe ser bombeado a traves de las lineas de

venteo aperiodos regulares de tiempo durante las operaciones para
asegurar que las lineas no estan tapadas. Inspeccion y limpieza deben
procurarse en los puntos bajos del sistema.
9.10.- BRIDAS Y ANILLOS
Las conexiones más usuales en el sistema de control superficial, son las
bridas con juntas de anillo metálico. Existen básicamente dos tipos:
•El tipo 6B que corresponde al rango de presión de trabajo de 2,000;
3,000 Y 5,000 Ib/pg2.
•El tipo 6BX el cual es para rangos de 10, 000 y 15, 000 Ib/pg2 Y hasta
20, 000 Ib/pg2 de presión de trabajo.
Este tipo de bridas se incluyen para 5000 Ib/pg2 cuando se trate de

tamaños de 13 5/8 Y 16 1/2 pg.
De acuerdo a la recomendación API 6A las bridas tipo 68 poseen

asientos ranurados de fondo plano de forma octagonal y ovalada
(siendo esta última forma obsoleta). Las bridas 6B pueden usar anillos
tipo R o RX.
Los anillos tipo R son de forma ovalada y octagonal, pero el anillo

ovalado tiene la limitante de usarse solo en la ranura de la brida de igual
forma.
RANURA
“R – OVALADO”
“R – OCTAGONAL”
ANILLOS DE PRESIÓN API TIPO “R”

ORIFICIO DE PASO DE PRESIÓN
RANURA
ANILLO ENERGIZABLE API TIPO RX

La brida tipo 6BX usa únicamente anillo BX. Los anillos BX y RX no son
intercambiables, pero ambos proveen un sello de presión energizada.
RANURA
ANILLO ENERGIZANTE API TIPO BX

La característica principal de los anillos con sellos energizados, es evitar que
el peso y las vibraciones deformen los y aflojen los birlos de las bridas.
No debe usarse caucho, teflón u otro material elástico para recubrir los
anillos. La siguiente tabla contiene tipos de anillos y bridas, para cada
preventor.
BRIDAS Y ANILLOS EN EL CONJUNTO DE PREVENTORES

TIPO DE ANILLO
PRESIÓN DE TRABAJO lb/pg2 TAMAÑO NOMINAL pg
RX BX
500 () 29 1/2 95 -
2 000 () 16 3/4 65 -
21 1/4 73 -
26 3/4 - 167
3 000 () 7 1/6 45 -
9 49 -
11 53 -
13 5/8 57 -
20 3/4 74 -
26 3/4 - 168
5 000 () 7 1/6 46 -
11 54 -
13 5/8 - 160
16 3/4 - 162*
18 3/4 - 163
21 1/4 - 165
10 000 () 7 1/6 - 156
9 - 157
11 - 158
13 5/8 - 159
16 3/4 - 162
18 3/4 - 164
21 1/4 - 166
15 000 () 7 1/6 - 156
9 - 157
11 - 158
13 5/8 - 159
20 000 () 7 1/6 - 156
VALVULAS DE CONTRA PRESION

Preventor interior
Los reglamentos citados, también establecen que se debe disponer de
un preventor interior (válvula de contrapresión) para tubería de
perforación por cada tipo de rosca que se tenga en la sarta y del mismo
rango de presión de trabajo del conjunto de preventores.
Para este caso, será suficiente con una válvula de este tipo por cada
rosca de la tubería de perforación en uso, siempre y cuando todas las
válvulas de seguridad tengan en la parte superior, una conexión similar
a la de la tubería; ya que al presentarse un brote pueda instalarse en la
tubería de perforación, ya sea la válvula de seguridad o el preventor
interior.
Sin embargo debe comprenderse que si existe flujo a través de la
tubería, seria muy difícil instalar el preventor interior por la restricción
que ésta herramienta presenta en su diámetro interno. Al presentarse un
brote con la tubería muy superficial, es posible introducir con presión
más tubería a través del preventor anular.
A continuación se enuncian las ventajas más sobresalientes cuando se

dispone el preventor interior:
Ventajas
Si al estar llevando a cabo las operaciones de control con unidad de alta
presión y se suscitara una fuga superficial o ruptura de la línea y no se
dispusiera de este preventor, el pozo podría quedar a la deriva, ya que
sería muy riesgoso que una persona se acercara a la tubería y cerrara la
válvula de seguridad.
Preventor interior de dardo

Preventor de caída o anclaje
Preventor de caída o anclaje

El preventor interior o válvula de contrapresión de caída o anclaje,
básicamente está constituido por la válvula de retención y sustituto de
fijación, el cual se puede instalar en el extremo inferior o superior de la
herramienta (aparejo de fondo).
La válvula de retención se lanza por el interior de la tubería de
perforación y se hace descender bombeando el fluido de perforación.
Hasta llegar al dispositivo de fijación instalado; la válvula ancla y empaca
cuando se ejerce la presión del pozo, evitando flujo de fluido por el
interior de la tubería de perforación.
Otro tipo de preventores interiores son los conocidos como válvulas
de contrapresión tipo charnela y pistón; su utilización es recomendable
en la sarta de perforación porque permite el manejo de obturantes e
inclusive la colocación de tapones.
Válvulas de contrapresión tipo charnela

VÁLVULAS DE SEGURIDAD SUPERFICIAL

Las llaves que operan las válvulas deben ubicarse en un sitio exclusivo y
accesible para la cuadrilla en el piso de perforación.
Válvulas en el piso de perforación
Se debe disponer de una válvula de seguridad en posición abierta en
cada tipo y medida de rosca que se tenga en la sarta de perforación, de
una presión de trabajo similar a la del conjunto de preventores instalado.
Estas válvulas deben ubicarse en un sitio exclusivo y de fácil acceso
para la cuadrilla en el piso de perforación. Para el caso de los
lastrabarrenas se pueden utilizar combinaciones en la parte inferior de
las válvulas. Se debe tener cuidado de no utilizar tapones de levante u
otros accesorios en la parte superior de la válvula, ya que restringe el
paso del fluido, dificultando ampliamente su instalación cuando se tiene
flujo por la tubería de perforación.
Es aconsejable en tal caso y para facilitar su instalación, colocarle una
abrazadera atornillada provista de dos manijas, misma que debe retirarse
inmediatamente después de su instalación, con objeto de quedar en
condiciones de introducirse al pozo.
Por otro lado, respecto a las válvulas de seguridad que debe haber en el piso
de perforación, cuando se introduzca tubería de revestimiento, la norma
establece que debe haber una válvula disponible con la conexión o
conexiones apropiadas de la rosca que tenga la tubería.
Es conveniente señalar que el cumplimiento de esta norma debe ser más
estricto cuando se introducen tuberías de revestimiento de diámetro pequeño
(7 ó 5 pg) en zonas productoras.
Válvulas de control interior

DISEÑO DE VÁLVULAS DE TORMENTA

VALVULAS DE SEGURIDAD SUBSUPERFICIALES (DE TORMENTA)
Son accesorios de seguridad que se utilizan en todos los aparejos de
producción de los pozos marinos como lo describen las Normas API RP-
14B, API RP14E del Instituto Americano del Petróleo y la Subseccion “H”
incisos 250.121; 250.122 y 250.126 en el Reglamento del Servicio para
el Manejo de Minerales (MMS 30 CFR, Cap 11, Edición 1 Julio 1993).
Su función es mantener la integridad del pozo en caso de accidentes,
siniestros o catástrofes.
Para accionarlas se operan hidráulicamente por medio de un tubo
acerado con diámetro de ¼ pg conectado desde la válvula hasta la
superficie y controlado a través de un tablero.
La profundidad a que se distribuyen en el aparejo es a un máximo de
300 m (1,300 pies) dependiendo de la presión de cierre recomendada
de cada fabricante. Su promedio es a 150 m.
Se utilizan varias marcas, modelos, series o tipos: BAKER, OTIS,
CAMCO, AVA-INT´L, etc.
VALVULA DE TORMENTA BAKER

Su diseño es del tipo charnela y se construyen en los modelos “FVL”, FVH”,
“FVLE” y FVHD”, cuya nomenclatura y significado de acuerdo a sus letras es
la siguiente:
F – Charnela (Flapper)
V – Válvula (Valve)
L – Baja presión (Low pressure)
H – Alta presión (High pressure)
E – Igualador (Equalizar)
D – Profundidad (Deep)
En los modelos “FVL”, FVH” y “FVLE”, el funcionamiento para abrir la
charnela es aplicar y mantener una presión; para cerrarla, es decir aislar el
flujo del pozo hacia la superficie, es descargar la presión aplicada.
El mecanismo interno consta básicamente de dos piezas móviles
UN TUBO DE FLUJO Y UNA CHARNELA
El tubo de flujo recibe por la parte superior la presión aplicada, deslizándose
hacia abajo y comprimiendo un resorte localizado a su alrededor permitiendo
que al retirarse el tubo de flujo opere la charnela quedando en posición
abierta.
Al descargar la presión aplicada, el resorte se expande retornando el tubo a

su origen, provocando que la charnela se deslice hacia arriba por efectos de
su resorte, bloqueando el flujo del pozo y cerrando el interior de la tubería de
producción.
VALVULA DE TORMENTA BAKER MOD. “FVL”

ESPECIFICACIONES VALVULAS DE TORMENTA MARCA BAKER
DIAM. MINIMO AREA CLASIFICACION MAXIMA PROF.

TP D.I. SERVICIO MAXIMO BASICO CLASIFICACION
PASO DEL MINIMA DE PRESIÓN DE DE
D.E. MODELO VALVULA MEDIO D.E. D.E. TEMPERATURA
SELLO FLUJO TRABAJO COLOCACION
AMBIENTE
pg pg pg pg pg pg² lb/pg² lb/pg² °F (°C) m (pies)
2 3/8 FVL 1,870 NORMAL 4,015 3,516 1,875 2,76 6.000 422 270
H2S, CO2 (1215)
2 7/8 FVH 2,180 NORMAL 4,624 4,141 2,188 3,75 10.000 703
FVL 2,310 H2S, CO2 380
H2S, CO2 2,312 4,20 6.000 422 (1248)
3 1/2 FVL 2,560 NORMAL 5,890 5,266 2,560 5,14 10.000 703
H2S, CO2 9.000 632 457
H2S, CO2 2,812 6,20 6.000 422 (1498)
20° a 275°
(-7°a 135°)
4 1/2 FVL 3,810 NORMAL 7,750 6,875 3,812 11,41 6.000 422 523
H2S, CO2 7.500 527 (1328)
404
5 1/2 FVL 4,560 H2S, CO2 8,375 7,520 4,562 16,34 7.500 527 (1328)
Estos modelos de válvula tienen un mecanismo interno, con el cual pueden

operar abiertas temporalmente o permanente.
OPCION DE TEMPORALMENTE ABIERTA
Se prepara en la superficie y se introduce en esta posición con el aparejo
programado, con el fin de tener una mayor seguridad de su cierre prematuro
por su interior, durante operaciones con línea acerada o tubería flexible.
Para eliminar el sistema de temporalmente abierta, se aplica presión a un
mecanismo normal de operación quedando lista para operarse desde la
superficie hidráulicamente.
OPERACION DE PERMANENTE ABIERTA
Se utiliza cuando su mecanismo normal se encuentra en malas condiciones
de operación y se requiere tener la completa seguridad de su apertura en
operaciones con línea acerada o tubería flexible.
Su dispositivo se acciona en el perfil interior de la válvula de la TP y se
coloca con una herramienta candado (lock-open) con la unidad de línea
acerada, aplicando una presión por el interior del aparejo de producción, lo
que origina la rotura de un perno interno en el mecanismo de la válvula
haciendo que el tubo-pistón descienda y coloque la charnela en posición
abierta, quedando el tubo-pistón fijo sin retornar a su posición anterior.
INSTALACIÓN DE CONEXIONES SUPERFICIALES DE CONTROL EN

PERFORACIÓN BAJO BALANCE.
Procedimiento de perforación bajo balance.

1. Planear las operaciones para P.B.B. y aplicar las instrucciones.
2. Sacar la sarta de perforación con la mayor seguridad en el pozo ó
sacar mas o menos 2500, 2000 m. colgar la sarta en el preventor
superior con válvula de pie cerrada.
3. Desconectar la línea de flote y quitar la campana.
4. Acondicionar la línea de flote con brida de 7 1/16” e instalar la cabeza
rotatoria o preventor rotatoria.
5. Realizar los siguientes cambios en la sarta de perforación.
6. Instalar una válvula de contra presión en el porta barrena y otra en la
siguiente conexión de un lastra barrena o estabilizador ó a criterio al
termino de la herramienta en la T.P. en uso.
7. Quitar los hules de la tubería en caso de tenerlos.
8. Dejar en la herramienta máxima dos paradas y complementar con
tubería extrapesada, en caso necesario intercalar un martillo.
9. Utilizar estabilizadores integrales.
10. Instalar el equipo para perforar bajo balance de acuerdo al diagrama
de la figura 14.5.1, checar que no se registre presiones, recuperar
sarta y sacar a la superficie.
11. Quitar el cuerpo rotatorio de la cabeza rotatoria, de acuerdo al tipo o

modelo.
12. Meter el probador de copas.
13. Instalar el cuerpo rotatorio (brida ciega).
14. Probar la brida de enlace con los preventores, la válvula 7 1/16” y
cabeza rotatoria con 3000 lb/pulg.2, en éste caso, probar los
preventores si se encuentra en el programa operativo.
15. Quitar el cuerpo rotatorio.
16. Sacar el probador de copas.
17. Meter la barrena con la herramienta y tubería extra pesada.
18. Continuar metiendo la sarta de perforación llenando la tubería y
circulando 5 minutos cada 500 m. y evitar el efecto del pistón.
19. Continuar metiendo tubería hasta la zapata.
20. Conectar el tubo guía en la lingada a meter.
21. Agregarle grasa al tubo guía y al ensamble rotatorio por introducir.
22. Meter el ensamble rotatorio en el tubo hasta un metro (aproximado)
arriba de la primera junta.
23. Quitar el tubo guía.
24. Conectar la lingada.
25. Bajar la parte rotatoria, hasta la parte superior de la cabeza rotatoria.
26. Meter la sarta de perforación con las siguientes recomendaciones:

27. Agregar grasa en la parte exterior del hombro de cada junta.
28. Bajar la sarta con el cuidado de no dañas los hules de la cabeza
rotatoria.
29. Dejar la válvula abierta de 7 1/16” de la cabeza rotatoria para permitir el
desplazamiento de fluido.
30. Meter tubería hasta tener la barrena en la zapata.
31. Colocar el ensamble de acuerdo al tipo de cabeza rotatoria, cerrar la
válvula de 7 1/16”, probar con circulación, a través del ensamble de
estrangulación todo el equipo bajo balance. Si el pozo no manifiesta
abrir nuevamente la válvula de 7 1/16” para permitir el desplazamiento
del fluido.
32. Circular un ciclo completo verificando volúmenes de presa y densidad de
entrada y salida.
33. Parar bombeo.
34. Cerrar el estrangulador hidráulico.
35. Observar la presión en el espacio anular.
36. ¿Cuál es la presión en el espacio anular?
37. Menor o igual a 700lb/pulg.2.
38. Continuar con el punto 36.

39. Mayor de 700lb/pulg.2
40. Continuar con el punto 30.
41. Abrir el estrangulador y meter la bomba para continuar circulando, con la
finalidad de verificar alguna anomalía de la circulación anterior.
42. Circular un ciclo completo de lodo con la densidad de trabajo, checando
el comportamiento de las presiones, (cuando ya se tiene conocimiento ir
llenando la sarta con la densidad de trabajo y en la zapata instalar
elemento de la cabeza rotatoria y aligerar l columna).
43. Para el bombeo y cerrar el pozo.
44. Observar la presión en el pozo.
45. ¿La presión es mayor de 700 lb/pulg.²?
46. Si: Continuar con el punto 35 No: Continuar con el siguiente punto.
47. Aumentar ligeramente la densidad de acuerdo a la presión por disminuir
y continuar las operaciones hasta obtener la presión menor de 700
lb/pulg.2.
48. Continuar metiendo tubería hasta la profundidad total, controlando la
presión en el espacio anular con el estrangulador variable (stripping con
la cabeza rotatoria), purgando volumen de acero.
49. Perforar bajo balance (P.B.B.) controlando las presiones en el espacio

anular y en T.P.
50. Monitorear la efectiva operación del sistema P.B.B.
51. Monitorear el nivel de las presas y la densidad de lodo de entrada,
manejando el estrangulador permitiendo guardar 2 m3. ó perder 2 m3.
Procedimientos para sacar barrena el estar perforando bajo balance:
1. Disminuir el gasto de la bomba o pare la misma cerrando el pozo,
aumentar densidad de control en presa sin dejar de tener la sarta en
movimiento.
2. Circule con densidad de control bombeando capacidad de T.P. y agujero
descubierto dejando la densidad de control unas 200 ó 300 m. arriba de
la sarta.
3. Saque barrena stripiando a la zapata llenando directo constantemente.
4. Circule controlando pozo hasta emparejar columnas de lodo.
5. Observe pozo que tenga escurrimiento.
6. Elimine elemento de la cabeza rotatoria, observe pozo.
7. Saque barrena observando pozo cada 500 m. Es recomendable que a
mitad de la sacada circule un tiempo de atraso y valorizar el pozo.
Recomendaciones:
Si no sigue estos pasos y circula con densidad de control hasta la superficie
corre el riesgo de que se le pegue la sarta por presión diferencial.
Equipo y herramientas utilizadas.
•Perforar rotando la sarta, viajar y controlar la presión en el espacio anular.
Esto se consigue con el uso de cabezas o preventores rotatorios, siendo la
presión a manejar el determinante para escoger uno u otro.
Preventor rotatorio
Lubricador
Cabeza rotatoria
Cabeza rotatoria, preventor rotatorio y lubricador

•La de equipo superficial depende del yacimiento que se perfore, el grado
de bajo balance que se pueda o se pretenda alcanzar, así como los gastos
esperados de inyección y de salida tanto de líquidos, gases y sólidos,
determinan su tipo y capacidad.
•Tiene que hacerse un balance económico entre el costo de los diferentes
equipos disponibles en el mercado y los beneficios que se esperan alcanzar
en el pozo partiendo del potencial productor del yacimiento.
Sistemas de separación de fases líquidos/gas/sólidos.
Sistema de separaciones abiertas a presión atmosférica.
Tienen las siguientes ventajas:
•Puede usarse en forma modular, es decir, instalar sólo una sección según
la aplicación.
•Son de menor costo.
•Es compatible con equipo de sensores y recolección de datos.
El equipo que los integra es:

a. Separador vertical de baja presión.- Su capacidad varía entre 40 y 50 mil
millones de pies cúbicos por día de gas y 30 - 40 mil barriles por día de
aceite.
b. Separador fluido de perforación – hidrocarburo/recortes.- Por el tipo de
fluido esperado del yacimiento y el lodo usado para perforar es necesario
un sistema de separación de desnatado por gravedad (Skimmer)
integrado por 3 presas distribuidas como sigue: una de recepción
decantación y separación por desnatado del lodo y el aceite; otra de
acumulación y bombeo de lodo hacia las presas del equipo y la tercera
para captar y bombear aceite hacia el tanque vertical.
C . Separador de vacío.- Cuando se tiene presencia de gases amargos y es
necesario asegurar su remoción del lodo, Se requiere emplear
separadores de vacío, los que también se deben utilizar cuando el lodo no
permite una separación aceptable de gas por el efecto mecánico del
separador atmosférico.
D. Separación de recortes.- Esto ocurre por decantación en el separador

vertical y son bombeados junto con el lodo hacia el eliminador de sólidos
del equipo de perforación, mediante las bombas centrífugas de las presas,
a través de una línea de 4”. Si ocurriera arrastre de sólidos por efecto de
alto volumen de retorno se puede adaptar una línea de 2” en la línea de 8”
que conduce el lodo al Skimmer
PRUEBAS HIDRÁULICAS, TIPO DEPROBADORES Y

RECOMENDACIONES API
El sistema de control superficial deberá probarse en función de las
actividades siguientes:
•Al instalar o antes de perforar la zapata de cada tubería de revestimiento.
•Antes de perforar una zona de alta presión o de yacimiento.
•Después de efectuarse cualquier reparación o cambio de sello en el
conjunto de preventores o en alguno de sus componentes, en el que deberá
probarse por lo menos la parte reparada.
Las normas citadas también establecen que deberá probarse el sistema de
control superficial cuando menos cada 21 días, en caso de no ocurrir
ninguno de los eventos anteriores. Esto se deberá realizar con estricto
apego a la norma en los casos siguientes:
•Si el pozo es considerado exploratorio o por extensión (delimitador).
•Cuando se trate de pozos de desarrollo, localizados en áreas o campos
específicos con presiones anormales o yacimientos de alta productividad.
•Los arietes ciegos o de corte deberán probarse a presión, por lo menos al

instalar el conjunto de preventores y antes de perforar la zapata de cada
tubería de revestimiento.
•Se debe tener la precaución de abrir la válvula en la línea de estrangulación
a la línea de desfogue, antes de abrir los arietes con objeto de liberar
cualquier presión existente.
•Los bonetes deben probarse en cada instalación de arietes en los
preventores.
•El sistema para accionar el conjunto de preventores se verificará cada vez
que se prueben éstos
Requerimientos para pruebas con presión
Deberá circularse agua limpia en el sistema de control superficial, con objeto
de lavar y eliminar los sólidos que pudieran obturar posibles fugas, e instalar
el probador adecuado para la prueba.
Requerimientos para pruebas con presión

Deberá circularse agua limpia en el sistema de control superficial, con
objeto de lavar y eliminar los sólidos que pudieran obturar posibles fugas, e
instalar el probador adecuado para la prueba.
•Probar el sistema de control superficial a una presión de 14 a 21 kg/cm2
(200 a 300 Ib/pg2) con la finalidad de localizar posibles fugas en algunos
de los componentes antes de aplicar la presión de prueba que dañará o
deteriorará más las partes con fugas.
•Los preventores de arietes se probarán a su presión de trabajo, o al
equivalente máximo del 80% de la presión interna de la tubería de
revestimiento de menor resistencia (menor grado) en que se encuentren
instalados.
Cuando se tengan pozos depresionados, es conveniente determinar la
presión promedio entre las dos presiones anteriores para ser aplicada
como presión de prueba, con objeto de proteger la empaquetadura de los
preventores y detectar posibles fugas originadas por corrosión, abrasividad,
etc.
Los arietes variables deben probarse a presión, cerrándolos alrededor de

cada diámetro de tubería en la sarta, de acuerdo a su rango de cierre.
•El preventor anular se probará al 70% de su presión de trabajo, con objeto
de tener mayor duración del elemento de sello.
•Al efectuarse las pruebas de preventores, también deberán probarse todos
y cada uno de los componentes del sistema de control superficial a la misma
presión de prueba de los preventores de arietes.
Los componentes que deben probarse son:
•Válvulas superior e inferior de la flecha
•Preventores interiores que se tienen en el piso de perforación
•Válvulas del múltiple de estrangulación, etc.
Las pruebas se efectuarán siempre en la dirección del flujo del pozo.

La prueba de cada componente se tomará como satisfactoria si se mantiene
la presión de prueba durante un período de cinco a quince minutos.
Los resultados de las pruebas con presión, de las inspecciones físicas y de

la operación del sistema de control superficial se registrarán en la bitácora
del perforador. Si alguno de los componentes primordiales del sistema o de
sus controles no funcionan, deben suspenderse las operaciones de
perforación para reparar la falla.
Pruebas al arreglo de preventores y equipo auxiliar
Todo personal que labore en los equipos de perforación debe tener los
conocimientos sobre funcionalidad y operación del sistema de control
superficial, de acuerdo a la categoría que desempeña.
Al personal de nuevo ingreso se le orientará sobre los mismos
conocimientos antes de iniciar sus labores.
Se deben llevar a cabo las pruebas de operación del conjunto de
preventores y el equipo auxiliar, cada vez que se haga un viaje completo de
la tubería como mínimo; pero no más de una vez por día. Estas pruebas
consisten en lo siguiente:
•Instalar la válvula de seguridad en la tubería de perforación y el preventor

interior.
•Abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación.
•Cerrar los estranguladores ajustables manuales e hidráulicos, cerrando y
abriéndolos.
•Cerrar y abrir el preventor de arietes para la tubería en uso.
•Por la línea que conecta el tubo vertical con la línea de matar, bombear agua
por cada uno de los estranguladores ajustables, con objeto de verificar que
no estén bloqueadas las líneas. En caso de tener llenas las líneas con
salmuera, diesel u otro fluido para evitar el congelamiento deberá disponerse
del equipo necesario para no derramar fluidos costosos.
•Operar el resto de los preventores para la tubería de perforación en el
diámetro adecuado.
•Si se usa tubería combinada, al sacar la tubería de perforación operar los
arietes correspondientes.
•El preventor ciego se operará al sacar la barrena del pozo, al término de
esta prueba se dejarán todas las válvulas en su posición original, se anotará
en el reporte deperforación y se reanudará la operación.
Pruebas operativas al arreglo de preventores y equipo auxiliar

Se deben llevar a cabo las pruebas de operación del conjunto de
preventores y el equipo auxiliar como mínimo cada 14 días, pero en los
pozos exploratorios y cuando estén en la etapa de perforación de la zona
productora, se efectuarán como mínimo cada siete días. Las pruebas
consisten en lo siguiente:
•Abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación.
•Cerrar y abrir el preventor anular sobre la tubería en uso.
•Operar los estranguladores ajustables manuales e hidráulicos cerrándolos
y abriéndolos
•Verificar que la consola opere correctamente y estén calibrados el contador
de emboladas y los manómetros de presión.
•Cerrar y abrir los preventores de arietes para la tubería en uso.
•Verificar apertura y cierre de cada preventor del control maestro y de cada
uno de los controles remotos.
•Por la línea que conecta el tubo vertical (stand pipe) con la línea de matar,
y teniendo el preventor inferior cerrado para evitar el represionamiento del
pozo, bombee agua por cada uno de los estranguladores ajustables y
hasta el quemador, con objeto de verificar que no estén bloqueadas las
líneas. Cuando se use Iodo de emulsión inversa en el sistema debe
tenerse cuidado al hacer la prueba de las líneas con agua ya que podría
provocar que por descuido contaminar el fluido de
•perforación.
•En tal caso, es conveniente hacerlo con diesel, pero sin descargar al mar
para no contaminar ni desperdiciar fluidos costosos en el medio marino.
•Opere el resto de los preventores para tubería de perforación en el
diámetro correspondiente.
•Si se usa tubería de perforación combinada, al sacar la tubería de menor
diámetro opere los arietes correspondientes.
•El preventor ciego se operará al sacar la barrena del pozo.
•Al término de esta prueba se dejarán todas las válvulas en su posición
original, se anotará en el reporte de perforación y se reanudará la
operación.
Probadores
Estas herramientas hacen posible la prueba de los preventores desde su
parte inferior, reteniendo la presión hacia abajo del pozo, permitiendo
manejar la presión de prueba en el sentido de trabajo de los preventores.
Se fabrican en dos tipos:
Probador tipo colgador
El cuerpo de este tipo de probador es de acero con sus dimensiones
externas que corresponden a la configuración del tipo de receptáculo del
cabezal. Un elemento de sello entre la superficie del cabezal y el probador
proporciona la retención de la presión. Se seleccionan de acuerdo al tipo y
medida del cabezal.
Por diseño, tiene un bisel para sujetar al probador con los tornillos externos
del cabezal. La conexión superior del probador permite su introducción y
recuperación. La conexión inferior se puede enlazar al aparejo que se
tenga dentro del pozo.
Probador tipo copa

Consiste de un mandril al cual se maquinan sus conexiones de enlace en la
parte superior e inferior.
El elemento copa permite retener la presión de prueba al conjunto de
preventores y manejarla hacia arriba. Se selecciona su capacidad de
acuerdo al diámetro y peso de la tubería de revestimiento donde se va a
asentar.
Probador tipo colgador

CALCULOS DE LAS TENSIONES EN EL TUBO CON PROBADOR SIN

MANDRIL DE ASIENTO
Cálculos necesarios a efectuar para conocer la tención que se someterá el
tubo que se utilizara en la prueba de cabezal utilizando un probador de
copas normal
Claves para el éxito.
•Equipo dedicado al proyecto.
•Contratista líder- tecnología.
•Responsabilidades y roles claramente definidos.
•Procedimientos operacionales y de contigencia.
•Procedimientos para uso de los radios.
•P&ID para todos los equipos (Diagrama del sistema).
•Entrenamiento teórico practico.
•Evaluaciones de riesgo operacionales, plan de acción en salud, seguridad
y medio ambiente.
•Sistema de seguimiento de tareas.
•Reuniones pre-operacionales.
Presión: es una fuerza ejercida por unidad de area.

Formula: presión = Fuerza / área
Ejemplo:
Cuál es la fuerza que se genera en el indicador de peso utilizando un
probador de copas al aplicar una presión de 5000 lbs/pulg alojada en una
TR de 13 3/8” 72 lbs/pie diam.int = 12.347”.
Solución.
MEDIDAS DE SEGURIDAD EN LA INSTALACION DE LA

CONEXIONES SUPERFICIALES DE CONTROL
Debido a las condiciones existentes en cuanto a los volúmenes de
producción que aportan los pozos, las presiones que registran y los riesgos
dentro de las instalaciones petroleras, éstas deben mantenerse en óptimas
condiciones de seguridad. Por esta razón se tienen cuatro premisas que
siempre se consideran para todos los casos:
• La seguridad al personal
• La preservación al entorno ecológico terrestre y marino
• Prevención en la pérdida de recursos naturales no renovables
• Protección a las enormes inversiones de capital
La utilización de los dispositivos y sistemas de seguridad en las
ubicaciones en tierra y plataforma marinas, es una de las inversiones más
importantes que tienen como objetivo garantizar la protección adecuada al
personal y a las instalaciones.
Para cumplir lo anterior, se diseñan los sistemas de seguridad de acuerdo
a los requerimientos específicos del pozo, del campo, de la localización
terrestre o plataforma costa-fuera.
Un campo con pozos de aceite y gas ubicado en una región terrestre

donde a su alrededor se tengan pocos habitantes, que los antecedentes
registren ausencias de inundaciones o ciclones requieren de un sistema
mínimo de seguridad. En estos campos, los pozos son protegidos por
válvulas de seguridad sub-superficiales o superficial, para evitar la
posibilidad de un daño imprevisto, ya sea en las líneas a la salida del árbol
de válvulas, líneas de recolección y transporte o en la batería de
separación. Por lo que se recomienda usar por lo menos una válvula de
seguridad en la superficie.
En cambio, en los campos y plataformas marinas, se consideran no sólo la
probabilidad de tormentas, ciclones o huracanes, sino también algún
accidente o daño a las instalaciones petroleras causados por el golpe de
embarcaciones y otros riesgos imprevistos. De ahí que en las plataformas
del área marina se requieran tener los sistemas de seguridad más
sofisticados y de acción inmediata.
En las plataformas marinas se tienen instalados dos sistemas de seguridad

para proteger los pozos.
INSTALACIONES DE SEGURIDAD SUBSUPERFICIAL

Básicamente son válvulas denominadas “de tormenta”, cada una de las
cuales se introduce en cada aparejo de producción a 150 metros de
profundidad aproximadamente.
Operan hidráulicamente desde la superficie a través de un tubo de acero
inoxidable con diámetro de ¼ pg conectado desde la válvula hasta un
tablero general donde se encuentra su accionamiento para su operación y
control.
DIAGRAMA 1 INSTALACIONES DE SEGURIDAD
CCDT PozoSUB-SUPERFICIAL
Escuela “Castaño” Región SUR
DIAGRAMA 1 INSTALACIONES DE SEGURIDAD SUB-SUPERFICIAL

INSTALACIONES DE SEGURIDAD SUPERFICIAL

Son válvulas de compuerta que operan neumáticamente y se integran en el
cuerpo central y lateral del medio árbol de válvulas. Su accionamiento es
controlado remotamente desde un tablero general. Mientras el pozo está en
producción, las válvulas se encuentran permanentemente abiertas al tener
aplicada una presión y el cierre se activa cuando se presenta algún
accidente o necesidad, depresionando su sistema desde el tablero general
DIAGRAMA 2 INSTALACION DE SEGURIDAD SUPERFICIAL

DISPOSITIVOS QUE ACCIONAN LOS SISTEMAS DE SEGURIDAD

Los sistemas de seguridad se activan por medio de los siguientes
dispositivos:
a. Alta y baja presión en las líneas ubicadas en el módulo individual del
tablero general el cual recibe una señal de presión que al aumentar o
disminuir a un valor predeterminado se libera automáticamente la
presión del sistema de válvulas superficiales, cerrándolas. Luego a
través de un presurizante que mantiene un volumen y presión
considerado, se libera progresivamente activando el cierre de las
válvulas sub-superficiales en un lapso de 45 a 60 segundos.
b. Por alta temperatura, en una red de tubería de diámetro reducido
represionadas con un gas inerte o aire. Se instala en la parte superior de
los pozos y estratégicamente a lo largo de las líneas de explotación. Al
ocurrir un siniestro y elevarse la temperatura a más de 100 °C (212 °F),
se activa un fusible que libera la presión acumulada a través del tablero
general, efectuando el cierre total de los pozos y cerrando también la
válvula superficial de cada uno; transcurridos 45 a 60 segundos se
cierran las válvulas de tormenta.
C.- Sistema cierre de emergencia. Estos dispositivos son válvulas de

esfera interconectados en red de pequeño diámetro de tubería,
represionados con gas inerte o aire. Se instalan estratégicamente en
cada plataforma como es la oficina del Superintendente, el área de
abandono, en el área de muelles, en el bote salvavidas. Su
distribución es para que se activen en caso de urgencia o abandono
del personal de la plataforma. Al accionarse los dispositivos liberan la
presión acumulada a través del tablero general cerrando todas las
válvulas superficiales de cada pozo y posteriormente en un tiempo de
45 a 60 segundos se cierran las válvulas de tormenta.
Para restablecer a condiciones normales los sistemas de seguridad
se cuenta con personal altamente calificado y preparado de Ingeniería
de Producción, para restituir la operación individual de cada pozo.

Diapositivas Tema 9 Conexiones Superficiales Enq. Ope. de Equipo en Azul

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CCDT Pozo Escuela “Castaño” Región SUR

CCDT Pozo Escuela “Castaño” Región SUR

SISTEMAS DE CONEXIONES SUPERFICIALES

Todo este refaccionamiento se protegerá contra la corrosión cubriendo

Se recomienda no soldar en los preventores o en el equipo relacionado.

Modificaciones al preventor para los ambientes con ácido sulfhídrico

El fabricante debe proporcionar una relación de las partes específicas

Inspección física del conjunto de preventores.

4.- Reportes e investigaciones de violaciones aparentes.- Cualquier

9.- Tanto en pozos verticales como en direccionales se obtendrán

11.- Antes de instalar o desmantelar equipos de perforación en una

12.- Durante las operaciones de perforación en plataformas donde hay

PRACTICAS RECOMENDADAS PARA SOLDAR Y CORTAR

1.- Área asignada como segura para operaciones de soldar y cortar. -

2.- Áreas restringidas para soldar y cortar. - Todas las operaciones de

a) El encargado de la unidad o el inspector de seguridad y el

b) Durante esas operaciones se designará uno o más vigías contra

c) Antes de iniciar la operación de corte o soldadura, el vigía contra

d) Si la soldadura o el corte se va a llevar a cabo en el área de pozos en

3.- En cuanto sea posible, las operaciones de corte y soldadura deberán

4.- Los trabajos de corte y soldadura que se efectúen en una instalación

5.- Es obligatorio tener aprobado un plan de actividades, antes de llevar

6.-Todo el equipo y herramienta de corte y soldadura deberán ser

7.- Los cables del equipo de soldadura deberán estar completamente

8.- Los cilindros de oxígeno y gas combustible (acetileno), deberán

9.- Las mangueras no deben tener fugas y estar equipadas con

10.- Todas las máquinas de soldar activadas por motores de combustión

11.- No deberá llevarse a cabo ninguna operación de corte o soldadura en las

12.- Los equipos que contengan hidrocarburos y otras sustancias inflamables

13.- Si están efectuándose operaciones de perforación y mantenimiento de

FACTORES A CONSIDERAR EN EL DISEÑO DEL POZO

•Gradiente de poro o de formación

a) El programa del conjunto de preventores incluirá lo siguiente:

b) Programa de TR´S para cada etapa en el que se considerará lo

a)Diámetro exterior, libraje, grado, tipo de conexión y profundidad

d) Programa de lodos.- Especificar las cantidades mínimas del lodo y

e) Programa direccional para pozos direccionales.

f) Gráfica.- En una hoja por separado se incluirá una gráfica con

g) Un plan de contigencia para H2S, si es aplicable, y si no se ha

SISTEMA Y PROGRAMA DE LODOS

Este procedimiento se puede omitir cuando el reporte del perforador

•No hay indicación de flujo antes de empezar a sacar tubería.

2.- Se anotará en el reporte del perforador que el lodo está en

3.- Al estar sacando la sarta de perforación debe llenarse el espacio

Debe tenerse a la vista del perforador el número de lingadas de tubería

En cada viaje deberá llevarse un registro del volumen de lodo, tanto

4.- Deberán controlarse las velocidades de extracción y de inserción de

5.- Cuando haya indicaciones de sondeo o entrada de fluidos de la

6.- Para cada sarta de TR se tendrá a la vista del perforador la presión

7.- Se instalarán un separador gas-lodo y un desgasificador operables

8.- Después de efectuar una prueba de formación se deberá circular a la

EQUIPO PARA ANALISIS Y MONITOREO DE LODO

Los análisis incluirán: la densidad, alcalinidad viscosidad, gelatinosidad,

El resultado de los análisis se registrarán en la bitácora de la unidad

2.- El siguiente equipo se instalará, con indicadores en el piso de

•Indicador del nivel de las presas, para detectar pérdidas o

Base: 1.00 x 1.00 m

•PRECAUCIONES DE SEGURIDAD EN AREAS CERRADAS DONDE SE

•Los sistemas de ventilación mecánico serán dotados con alarmas, que se

hidrocarburos y proveer un medio de control de los fluidos en las

1.5LAS PRUEBAS DE PRESION ABAJO DE LAS ZAPATAS. -Debe

en las operaciones iniciales de perforación. Cuando se perfore para introducir

3.2 Requerimientos de cimentación de la TR superficial.- La TR

Si se usa una T R corta como TR intermedia abajo de la TR superficial, ésta