Sistemas de Fabricación

Sustentantes:
• Gabriela Santos
• Jhonny Franco
• Moisés Cuevas
• Vianny Gómez
• Tobías Felix
• Javier Mendez
Sistemas de Fabricación
Es un conjunto integrado de equipos y recursos
humanos cuya función es desarrollar una o más
operaciones de proceso y/o ensamblaje a partir de la
materia prima o de un conjunto de partes. Su objetivo
es dar valor añadido al producto.
 Ejemplos de Sistemas de fabricación
❖ Un operario controlando una máquina ,
esta ópera en un ciclo semiautomático.
❖ Un conjunto de maquinas
semiautomáticas, controladas por un
operario.
❖ Una máquina de ensamblaje
completamente automatizada,
periódicamente controlada por un operario.
❖ Un grupo de máquinas automatizadas
produciendo partes similares.
❖ Un equipo de operarios trabajando en
operaciones de ensamblaje a lo largo de
una línea de producción.
El diseño de plantas para sistemas
de fabricación es muy importante
porque la situación económica de
la empresa depende del
rendimiento de la fabricación.

Mejorar la calidad, reducir costos

de inventarios, y aumentar la
productividad motiva el diseño de
plantas de fabricación integrada,
flexible y con una buena capacidad
de respuesta.
Factores que influencian la eficacia de la
distribución de una planta y el MDM
❖ La variedad y el diseño de productos.
❖ La tecnología del procesamiento de materiales.
❖ La tecnología del manejo, almacenamiento y
control.
❖ Los volúmenes de producción, los programas de
producción Las filosofías administrativas.
Planificación de plantas y sistemas de
fabricación
Al desarrollar planes estratégicos de plantas
es importante planificar para mejorar las
plantas con el fin de alojar la tecnología más
reciente.
Factores externos afectan la planificación
de plantas:
❖ El volumen de la producción
❖ Variedad de la producción
❖ El valor de cada producto
 Requerimiento del software de Manejo
de Materiales (MdM)

Toda fábrica moderna debe tener un cerebro articulado con un

software de sistemas de control para de esta forma garantizar
un sistema de manejo de materiales automatizado e integrado,
entre los requerimientos de software están:
❖ Integrar flujos de información de manejo de materiales
❖ Designar programas de manejo de materiales
❖ Ofrecer control en tiempo real de las acciones de
movimiento y recuperación.
 Integración del Manejo de Materiales en planta
Es indispensable saber cuando y donde se
necesitan los recursos para obtener un control
adecuado.
Entre los tipos de información indispensable para
la implementación del manejo de materiales en
toda la planta se encuentran:
❖ Identificación y cuantificación de los de los
artículos que fluyen por el sistema.
❖ Conocer la ubicación de cada artículo.
❖ El tiempo actual en relación con un programa
maestro de producción.
 Diseño del Manejo de Materiales
Al diseñar un sistema de manejo de materiales deben tomarse en
consideración los siguientes aspectos:

❖ Crear un producto que genere productos de calidad.

❖ Proporcionar flujos ordenados y planificados de materiales.
❖ Entregar piezas en las estaciones de trabajos en cantidades correctas.
❖ Diseñar un sistema de MDM que se adapte con facilidad a los cambios
en las mezclas de productos y volúmenes de producción.
❖ Reducir el manejo de materiales en y entre las estaciones de trabajo.

La meta principal es aumentar la satisfacción del cliente a un precio

razonable, reduciendo el trabajo en proceso, aumentando el
rendimiento de las máquinas individuales , disminuyendo los costos de
capital al mismo nivel de la capacidad de producción.
SISTEMAS FIJOS DE
AUTOMATIZACIÓN
 Automatización
Tecnologías asociadas con la aplicación de sistemas de tipo mecánico, electrónico y
basado en ordenador, a la operación y control de la producción con poca o ninguna
ayuda humana.
 Tecnologías involucradas en la
Automatización
 Máquinas herramientas para el procesado de  Robots industriales
piezas

 Sistemas de movimiento y almacenaje

 Máquinas de ensamblaje automático del material
 Sistemas de inspección para control de
calidad

 Sistemas realimentados y control por

computador
 Objetivos de la Automatización
 Integrar diversos aspectos de las operaciones de manufactura para mejorar la
calidad y la uniformidad del producto, minimizar los tiempos de ciclo y
esfuerzos y, con ello, reducir los costos de mano de obra.
 Mejorar la productividad, reduciendo los costos de manufactura a través del
mejor control de la producción.
 Mejorar la calidad empleando procesos más repetibles.
 Reducir la intervención humana, el aburrimiento y la posibilidad del error
humano.
 Reducir daños a las piezas, causadas por el manejo manual de las partes.
 Aumentar el nivel de seguridad para el personal, en especial bajo condiciones
de trabajo peligrosas.
 Economizar espacio en la planta manufacturera, arreglando en forma más
eficiente máquinas, el movimiento de materiales, y el equipo auxiliar.
Aplicaciones de la Automatización
Se puede aplicar a la manufactura de todo tipo de bienes.

En general:
 Procesos de Manufactura
Las operaciones de maquinado, forjado,
extrusión en frio, fundición, metalurgia de
polvos y rectificado son ejemplos
principales de procesos que se han
automatizado ampliamente.

 Manejo y movimiento de materiales

Los materiales y las partes en diversas
etapas de terminación se movilizan a través
de una planta mediante equipo controlado
por computadora, con poca o
ninguna guía humana.
 Inspección
Se inspeccionan automáticamente la
precisión dimensional, el acabado
superficial, la calidad y diversas
características especificas de las partes
mientras se fabrican (inspección en
proceso)

 Ensamble
Las partes manufacturadas individualmente
y los componentes se ensamblan de manera
automática como sub-ensambles y
ensambles para formar un producto.

 Empaque
Los productos se empacan automáticamente
para su envío.
La decisión de automatizar una instalación nueva o existente de
producción requiere tener en cuenta los siguientes puntos:

 El tipo de producto manufacturado

 La cantidad y la velocidad de producción requerida

 La fase particular de la operación de manufactura que se va a automatizar

 El nivel de capacitación de la mano de obra disponible

 La economía
 ¿Por qué Automatizar?
Razones:
 Incrementar la productividad

 Reducir el coste de mano de obra

 Reducir o eliminar trabajos rutinarios (en plantas y oficinas)

 Mejorar la seguridad del trabajador

 Mejorar la calidad en el producto

 Realizar tareas imposibles a mano

 SISTEMAS FIJOS DE
AUTOMATIZACIÓN
 Sistema diseñado para la manufactura a gran escala.

 Se utiliza una maquina o equipo especializado para producir una

parte de un producto o el producto en sí mismo, en una secuencia fija
y continua.

 Este tipo de automatización es ideal en la fabricación de grandes

volúmenes de productos que tienen un ciclo de vida largo, un diseño
invariable y una amplia demanda de los consumidores. Sus
principales limitaciones son el alto costo de la inversión inicial y la
poca flexibilidad del equipo para adaptarse a los cambios del
producto.
 Hay dos tipos de sistemas de Automatización fijos:

• Líneas de Transferencia
• Configuración Rotacional (Línea de flujo Circular)
Líneas de Transferencia
Una línea de transferencia es una secuencia de estaciones de trabajo que realizan
operaciones de procesamiento, con una transferencia automatizada de unidades de
trabajo entre las estaciones.
 En una línea de transferencia los materiales fluyen de una estación de trabajo a la
siguiente de manera secuencial.
 Debido a la dependencia serial de la línea de transferencia, la tasa de producción
para la línea es controlada por la operación más lenta.
 Las líneas de transferencia se suelen utilizar para producción de altos volúmenes y
son muy cotizadas.
Objetivos de las Líneas de Transferencia
 Reducir el costo de mano de obra.
 Incrementar la tasa de producción.
 Reducir el inventario en proceso.
 Minimizar el manejo de material.
 Conseguir la especialización de las operaciones.
 Conseguir la integración de las operaciones.

Desventajas:
 Costos de equipos muy elevados
 Poca flexibilidad en la cantidad de productos fabricados
 Reducir el inventario en proceso.
 Distribución no flexible
 Desviaciones muy grandes en las tasas de producción en caso de
fallas de equipo en la línea
Configuración Rotacional (Línea de Flujo Circular)
En la configuración rotatoria, las partes de trabajo están fijas alrededor
de una mesa de trabajo circular , y la mesa es indexada para posicionar
las piezas de trabajo a las estaciones correspondientes.

Características:
 Las estaciones de trabajo están colocadas en forma
circular
 Las piezas que se van a procesar se coloca sobre la
mesa, esta gira, haciendo que la pieza se coloque en la
primera estación, la mesa vuelve girar, haciendo que la
pieza llega hasta la segunda estación y así
sucesivamente pasa de una a otra estación.
 Estos sistemas se limitan comúnmente a piezas más
pequeñas y a pocos sitios de trabajo
 El sistema rotatorio implica generalmente menos
costos de equipo y requiere menos espacio.
 Los materiales se transfieren de una máquina a la
siguiente en forma secuencial mediante un sistema
automatizado de manejo de materiales.
 Líneas de producción
Automatizadas

Una línea de producción automatizada consiste en estaciones de trabajo

automatizadas, conectadas a un sistema de transferencia de piezas, cuya
actuación está coordinada con la de las estaciones.
 En una situación ideal, no hay trabajadores en la línea, excepto para
realizar funciones auxiliares como cambiar herramientas, cargar y
descargar piezas al inicio y al final de la línea y actividades de reparación
y mantenimiento.

 Las operaciones realizadas por estaciones automatizadas tienden a ser

más simples que las que ejecutan personas en líneas manuales.
Las líneas de producción automatizadas pueden dividirse en
dos categorías básicas:

1) Las que realizan operaciones de procesamiento como el maquinado

2) Las que realizan operaciones de ensamble.
Análisis de las Líneas de Producción Automatizadas
Supongamos que:
n=número de estaciones de trabajo en la línea;
Tr=tiempo de reubicación o tiempo de transferencia; y
Tsi=el tiempo de servicio en la estación i.
Tc=tiempo de ciclo ideal en la línea;

El tiempo de ciclo ideal Tc es el tiempo de servicio (tiempo de procesamiento)

para la estación más lenta en la línea, más el tiempo de transferencia; esto es,

En la operación de una línea de transferencia, los desperfectos periódicos producen

pérdida de tiempo en toda la línea. Donde F=frecuencia con la que ocurren desperfectos
y producen una detención de la línea, y Td=tiempo muerto promedio por detención de la
línea. Éste incluye el tiempo para que el personal entre en acción para la reparación,
diagnostique la causa de la falla, la corrija y restablezca la línea.
Con base en estas definiciones, se puede formular la siguiente expresión para el tiempo
de producción real promedio Tp:
Tenemos:
n=número de estaciones de trabajo en la línea;
Tr=tiempo de reubicación o tiempo de transferencia (min/pieza)
Tsi=el tiempo de servicio en la estación i (min/pieza)
Tc=Tiempo de ciclo ideal (min/pieza)
F=Frecuencia con la que ocurren desperfectos y producen una detención en la línea
Td=tiempo muerto promedio por detención de la línea
Tp=Tiempo de producción real promedio (min/pieza)

La velocidad de producción real promedio es el recíproco de Tp

De la misma manera la velocidad de producción ideal es

Podemos definir la eficiencia de la línea como:

Si P= probabilidad o frecuencia de una falla en una estación, entonces: F=np

 Ejercicio:

Solución:

La frecuencia de desperfectos en la línea está dada por F=np=20*0.01=0.20

Por lo tanto, el tiempo de producción promedio real es Tp=Tc+FTd=1.0+0.20(10)=3.0 min/pieza

a) Entonces la velocidad de producción es Rp=60/Tp=60/3.0=20 Piezas/hr

La cual es mucho menor que la velocidad de producción ideal Rc=60/1.0=60 Piezas/hr

b) La eficiencia de la línea es:

¿Esto qué significa? …

Razones comunes para tiempos muertos en línea
automatizada de producción:

 Fallas de herramientas en estaciones de trabajo

 Ajustes de herramientas en estaciones de trabajo
 Cambios programados de herramientas
 Malfuncionamiento eléctrico
 Falla mecánica en la estación de trabajo
 Falla mecánica en el sistema de transferencia
 Stockout de unidades de trabajo
 Espacio insuficiente para partes completadas
 Mantenimiento preventivo en la línea
 Descansos del trabajador
Ejercicios:
Requerimientos de Groover al diseñar el
sistema de manejo de materiales para un FMS
 Movimiento aleatorio independiente de partes de trabajo en
tarimas entre las estaciones.
 Almacenamiento o depósito temporal de las partes de trabajo.
 Acceso conveniente para cargar y descargar.
 Compatible con el control computarizado.
 Tomar en cuenta una expansión futura.
 Apegarse a todos los códigos industriales aplicables.
 Acceso a las herramientas de las máquinas.
 Operación en un ambiente de taller.
Los FMS se utilizan para enfrentar el
cambio. De manera específica, aceptan
los siguientes cambios:
 Tecnología de procesamiento.
 Secuencia de procesamiento.
 Volúmenes de producción.
 Tamaños de productos.
 Mezcla de productos.
¿Cómo se consigue la flexibilidad en
un FMS?
 Componentes de manejo y almacenamiento
estandarizados.
 Unidades de producción independientes
(fabricación, ensamble, revisión, etc.).
 Sistema flexible de entrega de materiales.
 Almacenamiento centralizado del trabajo en
proceso.
 Alto grado de control.
 Almacenamiento centralizado externo del
trabajo en proceso
 Almacenamiento centralizado interno
del trabajo en proceso.
 Configuración de FMS basada en los
principios de la fabricación celular
¿Qué hace flexible a un FMS?

 Procesar diversos estilos de partes en un modo que no

sea por lotes.
 Aceptar cambios en el programa de producción.
 Dar buena respuesta a las descomposturas del equipo y
a las interrupciones en el sistema.
 Aceptar la introducción de nuevos diseños de partes.
Sistemas de Varias Máquinas
con una Sola Etapa (SSMS)
 La configuración de la fabricación y
las máquinas
Los centros de
maquinado en un SSMS
son máquinas muy
versátiles y idénticas
por lo que todas las
operaciones en una
pieza se pueden
efectuar en cualquier
máquina.
Sistema de transportador de
partes
 Maneja la entrega de las
partes desde la estación de
entrada a las maquinas
hasta las estación de salida.
 Una parte no puede ser
procesada a menos que la
herramienta requerida
este disponible.
 Las herramientas
 Las herramientas requeridas las especifica el plan
de procesamiento. Algunas herramientas residen
dentro de la maquina, mientras hay otras que
están en el sistema de almacenamiento de
herramientas. Al ser muy costosas sería un
problema ponerlas en cada una de las maquinas.
Por eso una forma económica es compartir las
herramientas de forma dinámica.
El transportador de las partes

 Esta actividad es mínima, ya que una parte sólo

visita una máquina una vez. Los vehículos se
despachan con base en la llegada de las partes y
en la conclusión de los trabajos, cuando haya
vehículos inactivos o cuando un vehículo queda
inactivo y hay una o mas partes en espera por ser
transportadas.
Los transportadores de
las herramientas
 Maneja el traslado de las herramientas de y hacia
el almacenamiento centralizado y las máquinas
que requieren las herramientas. Si las
herramientas se comparten, entonces se reparten
de forma dinámica a la máquina que la necesita.
 Programa combinado máquinas y herramientas

13
Tool = Herramienta
Reducción del trabajo en
proceso
Trabajo en Proceso (WIP)
 El trabajo en Proceso o en proceso de
inventario incluye el conjunto en general de los
elementos pendientes de los productos en un
proceso de producción.
 Se conforma de aquellas materias primas que han
ingresado al proceso productivo pero que aun para
la venta no son productos terminados.
Dentro de un proceso es
importante el manejo del
movimiento del material, la
provisión de herramientas y
el suministro de y hacia las
unidades de producción, al
igual que en el manejo que
ocurre en una estación de
trabajo o en el área de
maquinado.
Se aplican varias reglas prácticas al diseñar sistemas de manejo y
almacenamiento dentro del proceso. Entre ellas están :
 Manejar menos es mejor. Sugiere que, si es posible el manejo debe
eliminarse.
 Agarre, sostenga y no suelte. Enfatiza la importancia de mantener el
control físico del material.
 Elimine, combine y simplifique. Propone que los principios de la
simplificación del trabajo y el mejoramiento de los métodos son
adecuados al diseñar los sistemas de manejo y almacenamiento dentro
del proceso.
 El movimiento y el almacenamiento de materiales generan costos.
Sirve para recordar que el inventario debe mantenerse al nivel mas
reducido posible. Reducir los inventarios es una de las metas del Justo
a tiempo (JIT) y la fabricación esbelta.

“ El principio implícito es mover el material sólo cuando se requiera y almacenar

sólo si se está obligado a ello “.
La aplicación de las reglas prácticas presentada
puede servir para mejoras las operaciones de modo
que se reduzca el tiempo sin valor agregado, y en
consecuencia se acorte el tiempo del ciclo de
fabricación. La reducción del tiempo de ciclo
significan que los productos se terminan con rapidez
y, por lo tanto la compañía puede recuperar antes su
inversión.

Un ejemplo de esto, es la Toyota Motor Company

con un sistema de fabricación controlado por la
demanda (sólo producir lo que el cliente necesita en
el momento requerido).
 Fabricación Justo a
Tiempo (Just In Time)
 Sistema Just In Time

 El sistema Just in Time fue

creado hace más de tres
décadas por Taiichi Ohno en
la Toyota Motor Company en
Japón. Este sistema se aplica
a todas las formas de
fabricación, como el trabajo
de taller, el procesamiento y
la fabricación repetitiva.
Pero, ¿Qué es el Just In Time?
¿Qué son los desperdicios o despilfarros?
Las siguientes son las fuentes de desperdicios
más comunes en una planta de fabricación:

 El equipo
 Los inventarios
 El espacio
 El tiempo
 La mano de obra
 El manejo
 El transporte
 El papeleo
Las 7 categorías son las siguientes:
 El desperdicio que surge de la sobreproducción
 El desperdicio que surge del tiempo en espera
 El desperdicio que surge del transporte
 El desperdicio que surge del procesamiento mismo
 El desperdicio que surge de las existencias innecesarias disponibles
 El desperdicio que surge del movimiento innecesario
 El desperdicio que surge de producir artículos defectuosos
 Desperdicio por la sobreproducción
 Este es resultado de una filosofía de producción basada en lograr
economía de escala, es decir, conforme aumenta la producción,
disminuye el costo de producción unitario.
 Ohno declara que para eliminar esto, deben reorganizarse las líneas
de producción y establecerse reglas que eviten la sobreproducción.
 Desperdicio debido al tiempo en espera
 Éste surge cuando un trabajador sólo atiende una máquina.
 Puede reducirse al asignar más máquinas a dicho trabajador y si en dado caso
las máquinas no son idénticas, debe capacitarse al trabajador para operar las
diferentes máquinas involucradas, lo cual genera trabajadores con habilidades
multifuncionales.
 Desperdicio debido al transporte

 Éste proviene de mover artículos a través de grandes distancias, del

almacenamiento del trabajo en proceso y de organizar y/o reorganizar las
piezas en contenedores y/o tarimas.
 La tarea de transporte se lleva a cabo dentro del tiempo de ciclo de la
máquina, por lo que es considerada un desperdicio y para evitar o reducir
esto, podemos acercar las máquinas entre sí.
 Desperdicio del procesamiento
 Éste ocurre cuando un operador está innecesariamente enlazado con una
máquina, debido a un diseño deficiente del lugar de trabajo; por lo que se
recomienda reducir el tiempo de mano de obra innecesario para mejorar el
proceso y así aumentar la productividad de la planta.
El JIT se implementa a través de los 5
elementos siguientes:
 Visibilidad
 Sencillez
 Flexibilidad
 Estandarización
 Organización
 Entonces, ¿cómo
impacta el JIT al diseño
de plantas?
 Las técnicas son:
• La reducción de los inventarios
• Las entregas a los puntos de
uso
• La calidad en el origen
• Una mejor comunicación,
equilibrio de las líneas y los
trabajadores multifuncionales.
 Reducción de los inventarios

 Entre los beneficios

que tiene reducir los
inventarios, tenemos:
 Se reducen los requerimientos
de espacio.
 Se mueven y almacenan cargas
más pequeñas.
 Se reducen los requerimientos
de almacenamiento.
 Entrega a los puntos de uso

 Si se entregan los productos en los puntos de uso, ocurre

lo siguiente:
 Si las partes proceden de muchos proveedores se requieren varias bahías de
recepción alrededor de la planta.
 Se requiere una política de almacenamiento para apoyar las bahías de
recepción múltiples.
 Si un vehículo atiende varias bahías de recepción, puede cargarse con base en
la secuencia de descarga.
Calidad en el Origen
Cada Proceso de suministro debe considerar al siguiente proceso de consumo
como su cliente final y cada proceso de consumo siempre debe confiar en recibir
solo partes en buen estado de su proveedor.
Para poder lograr el concepto de calidad en el origen, se requiere de lo siguiente:
 1. Procedimientos adecuados de empaque, apilamiento y envoltura para las
partes y las cajas en las tarimas o los contenedores.
 2. Transporte, manejo y almacenamiento eficientes de las partes.
 3. Un sistema de producción que permita al trabajador llevar a cabo sus
tareas sin presión de tiempo y respaldo por el trabajo en equipo.
Mejor Comunicación, Balanceo de las líneas
y trabajadores Multifuncionales

En muchos sistemas de fabricación JIT, se disponen líneas de producción en forma

de U para promover una mejor comunicación entre los trabajadores, para
aprovechar las múltiples habilidades de los trabajadores que les permiten
efectuar diferentes operaciones, para balancear con facilidad la línea de
producción con apoyos visuales y el enfoque de equipos.
Líneas de Flujo en Forma de U
Una línea de flujo en forma de U no es más que una variación de la estructura de
flujo en línea recta. Las líneas en forma de U siguen el concepto de la tecnología
de grupo, en donde las partes con características de procesamiento similares se
agrupan para procesarlas en un área, o celda de fabricación, común.
Esta forma de línea de flujo promueve una mejor comunicación entre los
operarios de ella, además de permitir un aprovechamiento más eficiente de los
operarios que atienden las máquinas.
Las líneas en forma de U funcionan de modo intensivo o de persecución.
Líneas de Flujo en Forma de U
Entre sus beneficios podemos decir que:
 La productividad mejora.
 El trabajo en proceso disminuye.
 Los tiempos de preparación se reducen.
Líneas de Flujo en Forma de U
 Ejemplos de líneas en forma de U:
Líneas de Flujo en Forma de U
 Ejemplos de líneas en forma de U:
Líneas de Flujo en Forma de U
 Ejemplos de líneas en forma de U:
Líneas de Flujo en Forma de U
 Ejemplos de líneas en forma de U:
Líneas de Flujo en Forma de U
 Se pueden diseñar otros tipos de líneas en U con base en la cantidad
demandada de máquinas y operarios, así como la tasa de producción
requerida.
 El objetivo de esto es siempre encontrar un patrón que minimice el tiempo
para mover las piezas entre las máquinas y el tiempo que ocupa un operario
para terminar un ciclo.
Líneas de Flujo en Forma de U
La línea es flexible ante cambios en el volumen de producción. Esto quiere
decir que las líneas en forma de U pueden ser modificables, gracias a que estas
permiten ajustar el nivel de producción para aumentar o disminuir los
requerimientos de producción con base en la tasa de demanda.
Estas modificaciones se pueden realizar mediante un rebalanceo de línea, el cual
va a depender de la demanda (si esta aumenta o disminuye), puede ser necesario
aumentar o reducir el numero de maquinas, operarios, o cambiar los estándares
de tiempo de la línea, dependiendo de la nueva disposición.
Líneas de Flujo en Forma de U
Dos formas de mover maquinas son para facilitar las reorganizaciones
dependiendo del balanceo que se haya realizado son:
 colocarlas en plataformas comunes que se levanten o muevan con facilidad.
 Instalar ruedas a las máquinas.
Comentarios
Una interpretación de lo que ha sido el avance principal de los sistemas de
producción (como las líneas de transferencia, los sistemas de fabricación
flexibles y los sistemas de producción JIT), es que desde el punto de vista de
fabricación, el tiempo de producción significa que un producto se transforma;
el resto es solo tiempo de traslado y de espera.
Una interpretación más contemporánea establecida dentro del contexto de
fabricación esbelta es el concepto de actividades con valor agregado y sin valor
agregado.
La reducción en las actividades sin valor agregado conduce a la fabricación o
manufactura esbelta (lean manufacturing).
Comentarios
El concepto de manufactura esbelta consiste en:

 Eliminar o minimizar las actividades sin valor agregado.

 Producir solo lo que se solicita.
 Minimizar el empleo de los recursos de tiempo y espacio.
 Fabricar en el tiempo de ciclo más breve posible.

Estos conceptos coinciden con la filosofía de fabricación justo a tiempo.

Comentarios

Otras versiones del sistema JIT incluyen:

 - La producción sin existencias.

 - Solo el material que se requiere.
 - La fabricación a manera de flujo continuo.
 - Los sistemas de producción con inventario cero.
Tendencias en la Panificación de Plantas
En la actualidad se diseñan fabricas para ofrecer el flujo de materiales con
menos contratiempos, lograr la flexibilidad, mejorar la calidad, aumentar la
productividad y la utilización del espacio, y reducir los costos de las plantas y de
operación. Se observan las siguientes tendencias:

 1. Edificios con mas de una bahía de recepción y de menor tamaño. Las

bahías de recepción múltiples necesitan carga/descarga eficiente con
camiones de carga lateral, en caso de ser necesario.
 2. Áreas de almacenamiento centralizadas más pequeñas y áreas de
almacenamiento más descentralizadas (supermercados) para cargas más
pequeñas y ligeras.
 3. Alternativas de equipo descentralizado de manejo de materiales en las
bahías de recepción.
Tendencias en la Panificación de Plantas
 4. Alternativas de equipo de manejo de materiales para cargas
más pequeñas y ligeras.
 5. Contenedores transferibles visibles, accesibles, retornables,
durables, plegables, apilables y de fácil transferencia.
 6. Líneas de producción asíncronas con secuenciación mixta de
modelos para los productos “estrella”.
 7. Disposiciones de tecnología de grupo para los productos de
volumen medio con características similares que apoyen el concepto
de fabricación celular.
 8. Líneas de ensamble y celdas de fabricación en forma de U.
Tendencias en la Panificación de Plantas

 9. Mejor protección para las partes durante su manejo y

transporte.
 10. Menos requerimientos de manejo de materiales en los
procesos internos; mas manejo manual dentro del as celdas
de fabricación o manufactura.
 11. Contenedores, recipientes, charolas o tarimas estándar.
 12. Vehículos de carga lateral que faciliten el acceso y
operaciones de carga y descarga más rápida.
 13. La función tradicional del almacenamiento cambia a una
función de organización.
 14. El uso acelerado de códigos de barras, escáneres laser,
EDI y visión de máquinas para vigilar y controlar el flujo de las
unidades.
Tendencias en la Panificación de Plantas
 15. Tecnologías de identificación por radiofrecuencia (RFID) cruzando todo
el espectro de los sectores de fabricación y servicios, incluyendo industrias de
manufactura y cuidado de la salud.
 16. Fabricas enfocadas en manufactura por producto y/o celular y esfuerzo
de apoyos descentralizados.
 17. Montacargas equipos con terminales de radiofrecuencia y balanzas que
permitan pesar a bordo.
 18. Flujo a través de terminales y/o almacenes públicos para recibir,
clasificar y dirigir los materiales.
 19. El proceso de diseño de plantas es un esfuerzo coordinado entre muchas
personas.
 20. La globalización continua de las actividades de fabricación en países
capaces de producir con bajos costos.
Tendencias en la Panificación de Plantas
 21. El lanzamiento de barcos mega contenedores más
grandes y eficientes energéticamente que pueden bajar los
costos entre los mayores puertos internacionales de
contenedores.
 22. El surgimiento de productos con nano tamaño que
desafían el pensamiento contemporáneo sobre conceptos de
manufactura y de sistemas de cadenas de suministro.
 23. Individualización: Hoy en día, los clientes requieren
productos y servicios adecuados a sus necesidades, haciendo
que la producción en masa sea ineficiente y cambiando los
modelos de negocio de los fabricantes de “vendemos lo que
hacemos” a “hacemos lo que vendemos”.
¿Preguntas?
 Pregunta #1
Se conforman de aquellas materias primas
que han ingresado al proceso productivo,
pero que para la venta, aún no son
productos terminados_________________
Trabajo en proceso
 Pregunta #2
¿Para cuáles situaciones es ideal los Sistemas
Fijos de Automatización?
1) En la fabricación de grandes volúmenes de productos que tienen un ciclo de vida largo
2) Para un producto de diseño invariable

3) Alta demanda del producto