KANBAN

• Es una señal de comunicación de un cliente a un productor. Es

un sistema de información manual para controlar la producción,
el transporte de materiales y los inventarios

• Un sistema de producción altamente efectivo y eficiente”.

Kanban significa en japonés: “etiqueta de instrucción”. Su
principal función es ser una orden de trabajo, que nos da
información acerca de que se va ha producir, en que cantidad,
mediante que medios y cómo transportarlo.
 TIPOS
DE
KANBAN
 KANBAN DE PRODUCCION
• Kanban de Producción (P- Kanban). Da la
autorización a un proceso para fabricar un número
fijo de productos.

• Kanban de transporte (T-Kanban). Autoriza el

transporte de un número fijo de productos hacia
adelante.

• Sistema de tarjetas duales (usa ambos tipos de

tarjetas)
• Sistema de una sola tarjeta (usa solo T-Kanban)
TARJETA KANBAN DE PRODUCCIÓN
TARJETA KANBAN DE MOVIMIENTO
 INVENTARIO DE SALIDA CON SEÑALES DE AVISO

La señal que cuelga del poste de la pieza

C584 muestra que la producción de esa
pieza
debe empezar.
El poste está colocado de
tal forma que los trabajadores
desde sus posiciones normales
puedan verlo fácilmente.
Señal en las cajas

Los números de pieza marcan la

ubicación de la pieza específica.
 PRINCIPIOS DEL SISTEMA KANBAN

1. • Eliminación de desperdicios

2 • Mejora continua

3. • Participación plena del personal

4 • Flexibilidad de la mano de obra

5 • Organización y visibilidad
 Reglas de KANBAN:

• No se debe mandar material defectuoso

Regla 1:
a los procesos subsiguientes

• Los procesos subsiguientes requerirán

Regla 2:
sólo lo que es necesario

• Procesar solamente la cantidad exacta

Regla 3:
requerida por el proceso subsiguiente

Regla 4: • Balancear la producción

• Tener en cuenta que KANBAN es un

Regla 5:
medio para evitar especulaciones

Regla 6: • Estabilizar y racionalizar el proceso

1. No se deben mandar productos defectuosos en
los procesos subsecuentes.

La producción de
productos implica no va a ser vendido
defectuosos
Si se encuentra un defecto se debe ante todo prevenir que
vuelva a suceder

AUTOMATIZACIÓN
o JIDOKA (Control de defectos
autónomos -japonés-)

No permite que las unidades defectuosas de un proceso

fluyan al siguiente proceso, las máquinas se detienen y no
se producen más defectos.
 2. Los procesos subsecuentes tendrán solo lo que necesitan.

Significa que 
El proceso subsecuente pide al anterior la cantidad
exacta de material que requiera y en el momento
adecuado
En el momento
que éste no los
necesita
Pérdida Si se surte
Cantidad mayor
a la que se
necesita.
•Exceso de tiempo extra,
•En el exceso de inventario
 2. Los procesos subsecuentes tendrán solo lo que necesitan.

Pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no

halarán o requerirán arbitrariamente del proceso anterior

No se debe requerir material sin una tarjeta Kanban

Los artículos que sean requeridos no deben exceder el número de

Kanban admitidos

Una etiqueta de Kanban debe acompañar siempre a cada artículo

3. Producir solamente la cantidad exacta, requerida por el proceso
subsecuente.

Se deben tomar en cuenta las siguientes observaciones:

• No producir más que el número de Kanbans

• Producir en la secuencia en la que los Kanbans son recibidos
4. Balancear la producción.

HACIENDO La producción debe estar balanceada y

ÉNFASIS suavizada.

Sus beneficios son:

•Reducción en tiempo de producción

•Aumento de productividad
•Reducción en costos de calidad
•Reducción en precios de material comprado
•Reducción de inventarios
•Reducción en tiempos de alistamiento
5. Kanban es un medio para evitar especulaciones.