Instrumentação de

Sistemas - INS

Conceitos de Instrumentação
 1. Introdução

 O objetivo de se medir e controlar as diversas

variáveis físicas em processos industriais é obter
produtos de alta qualidade, com melhores condições
de rendimento e segurança, a custos compatíveis
com as necessidades do mercado consumidor.
1. 2 Sistema de Controle em Malha Fechada
(“Loop”)

 Malha de controle constitui um conjunto de

elementos (medidor, controlador, atuador, etc.) com
o objetivo de manter uma das variáveis do processo
(pressão, temperatura, nível, etc.) dentro de um
valor pré-estabelecido (set-point).
1. 2 Sistema de Controle em Malha Fechada
(“Loop”)
1. 2 Sistema de Controle em Malha Fechada
(“Loop”)
1. 3 Variável de Processo (PV)

 As principais grandezas que traduzem

transferências de energia num processo são
chamadas de “Variáveis de Processo” - PV).

 São exemplos de variáveis de processo:

Pressão, temperatura, nível, vazão, densidade,
pH.

 A PV (Variável de Processo) é o que deseja-se

controlar em um processo industrial.
1. 3 Variável de Processo (PV)

PV = Temperatura
1. 4 Set-Point (SP)

 É o valor desejável para uma determinada

variável de processo.

 Em um processo industrial deseja-se controlar

a PV a partir de um determinado Set-point.

 Pode ser fixo ou variável no tempo.

1. 5 Erro (E)

 É a diferença entre a Variável de Processo (PV)

e o set-point (SP). Ou seja:

E = SP-PV (controle direto)

Ou

E = PV-SP (controle reverso)

 1. 6 Variável Manipulada (MV)

 Um controlador analisa o erro (E) e, a partir dele,

calcula qual deverá ser a atitude a ser tomada.

 Ou seja, qual deve ser o valor do elemento final de

controle para que o erro seja nulo.
Controle de Malha Fechada
 Na malha fechada, a informação sobre a variável
controlada, com a respectiva comparação com o
valor desejado, é utilizada para manipular uma ou
mais variáveis do processo.
 Na figura , a informação acerca da temperatura do
fluido da água aquecida (fluido de saída), acarreta
uma mudança no valor da variável do processo, no
caso, a entrada de vapor.
 Se a temperatura da água aquecida estiver com o valor
abaixo do valor do set point, a válvula abre, aumentando a
vazão de vapor para aquecer a água. Se a temperatura da
água estiver com um valor abaixo do set point, a válvula fecha,
diminuindo a vazão de vapor para esfriar a água.
1.7 Controle Feedback

 Em sistemas de malha fechada, o controle de

processo pode ser efetuado e compensado antes ou
depois de afetar a variável controlada, isto é, supondo
que no sistema apresentado como exemplo, a variável
controlada seja a temperatura de saída da água.

 Se o controle for efetuado, após o sistema ter afetado

a variável (ter ocorrido um distúrbio), o controle é do
tipo "feed-back", ou realimentado.
1.8 Malha aberta
 Na malha aberta, a informação sobre a variável
controlada não é utilizada para ajustar qualquer
entrada do sistema para compensar variações nas
variáveis do processo.
1.8 Malha aberta
1.9 Elementos de Controle Automático
 Os sistemas de controle automático, basicamente
são compostos por: uma unidade de medida, uma
unidade de controle e um elemento final de
controle, conforme mostrado na figura.
 O Controle Automático dos Processos Industriais
é cada vez mais empregado por aumentar a
produtividade, baixar os custos, eliminar erros que
seriam provocados pelo elemento humano e
manter automática e continuamente o balanço
energético de um processo.
 Para poder controlar automaticamente um
processo precisamos saber como está ele se
comportando para poder corrigi-lo, fornecendo ou
retirando dele alguma forma de energia, como por
exemplo: pressão ou calor.

 Essa atividade de medir e comparar grandezas é

feita por equipamentos ou instrumentos que
veremos a seguir.
1.10 Classificação dos Instrumentos de Medição

 Os instrumentos podem ser classificador por:

a) Função

b) Sinal transmitido
1.11 Classificação por Função

 Os instrumentos podem estar interligados entre si

para realizar uma determinada tarefa nos
processos industriais.

 A associação desses instrumentos chama-se

malha e em uma malha cada instrumento executa
uma função.
1.12 Classificação por tipo de Sinal Transmitido

 Sinal Tipo pneumático

• Nesse tipo é utilizado um gás comprimido, cuja pressão é

alterada conforme o valor que se deseja representar.

• Nesse caso a variação da pressão do gás é linearmente

manipulada numa faixa específica, padronizada
internacionalmente, para representar a variação de uma
grandeza desde seu limite inferior até seu limite superior.
• O padrão de transmissão ou recepção de instrumentos
pneumáticos mais utilizado é de 0,2 a 1,0 kgf/cm
(aproximadamente 3 a 15 psi no Sistema Inglês).

• Os sinais de transmissão analógica normalmente

começam em um valor acima do zero para termos uma
segurança em caso de rompimento do meio de
comunicação.
 Sinal Tipo Hidráulico

• Similar ao tipo pneumático e com desvantagens

equivalentes, o tipo hidráulico utiliza-se da
variação de pressão exercida em óleos hidráulicos
para transmissão de sinal. É especialmente
utilizado em aplicações onde torque elevado é
necessário.
• Esse tipo de transmissão é feita utilizando sinais
elétricos de corrente ou tensão.

• Face a tecnologia disponível no mercado em

relação a fabricação de instrumentos eletrônicos
microprocessados, hoje, é esse tipo de
transmissão largamente usado em todas as
indústrias, onde não ocorre risco de explosão.
 Sinal Tipo Elétrico

• Assim como na transmissão pneumática, o sinal

é linearmente modulado em uma faixa
padronizada representando o conjunto de valores
entre o limite mínimo e máximo de uma variável de
um processo qualquer.
1.13 Classificação por tipo de Sinal Transmitido

 Sinal Tipo Elétrico

• Como padrão para transmissão a longas

distâncias são utilizados sinais em corrente
contínua variando de (4 a 20 mA) e para distâncias
até 15 metros aproximadamente, também utiliza-
se sinais em tensão contínua de 1 a 5V.
1.13 Classificação por tipo de Sinal Transmitido
 Tipo Digital

 Nesse tipo, “pacotes de informações” sobre a

variável medida são enviados para uma estação
receptora, através de sinais digitais modulados e
padronizados.
 Para que a comunicação entre o elemento
transmissor receptor seja realizada com êxito é
necessário um protocolo de comunicação. Os
principais padrões de comunicação são:

• Modbus RTU
• Fieldbus Foundation
• ProfiBus
• Devicenet
• AS-interface (ASI)
 Via Rádio

• Neste tipo, o sinal ou um pacote de sinais

medidos são enviados à sua estação receptora via
ondas de rádio em uma faixa de frequência
específica.
 Via Modem

• A transmissão dos sinais é feita através de

utilização de linhas telefônicas pela modulação do
sinal em frequência, fase ou amplitude.