Planeación de requerimientos de materiales

MPR
La planeación de requerimientos de materiales es una
técnica de planeamiento de prioridades coordinada en el
tiempo que calcula los requerimientos y programaciones de
materiales para lograr la demanda en todos los productos y
partes en una o más plantas.
 OBJETIVOS
Determinar los requerimientos de materiales: Que ordenar, que
tanto ordenar y cuando ordenar.

La de los componentes cambia diariamente: Deberá

demanda
ser flexible, de tal manera que puedan borrar, agregar, explicar,
retrasar y cambiar ordenes.
DISMINUCIÓN DE INVENTARIOS:

Permite que el gerente adquiera el material a medida

que se necesita, por lo tanto, evita los costos de
almacenamiento continuo y la reserva excesiva de
existencias en el inventario.
DISMINUCIÓN DE LOS TIEMPOS DE ESPERA
EN LA PRODUCCIÓN Y EN LA ENTREGA.
El MRP identifica cuales de los materiales y
componentes se necesitan, su disponibilidad y que
acciones son necesarias para cumplir con los tiempos
limites de entrega.
INCREMENTO
EFICIENCIA:
El MRP proporciona una coordinación mas estrecha entre los
departamentos y los centros de trabajo a medida que la integración
del producto avanza a través de ellos. Por consiguiente, la
producción puede seguir con menos personal directo, tales como
expedientes de materiales y con menos interrupciones no
planeadas en la producción, porque con la base de MRP es tener
todos los componentes disponibles en tiempos adecuadamente
programados.
ENTRADAS AL SISTEMA MRP
Todo sistema MRP se alimentará de al menos tres ficheros o
archivos de información principales:

MPS (Programa Maestro de producción).

BOM (Lista de materiales).
Registro de inventarios (stock).
MPS (PROGRAMA MAESTRO DE
PRODUCCIÓN)
Plan maestro detallado de producción que nos dice, que productos
finales hay que fabricar y plazos en que deben tenerse
terminados, teniendo en cuenta las restricciones de capacidad, y
produciendo correctamente.
Ejemplo de elaboración de un MPS
BOM (LISTA DE MATERIALES)
Lista de materiales que indica de que partes o
componentes está formada cada unidad y permite por
tanto calcular las cantidades de cada componente que son
necesarias para fabricarlo.
TIPOS DE DEMANDA

Demanda Independiente: Es la demanda en la que solamente

influyen las condiciones del mercado, es sumamente difícil
estimarla con exactitud, razón por la cual esta debe ser
pronosticada.

Demanda Dependiente: Es la demanda cuya cantidad es función

derivada de una demanda independiente, por ejemplo: la demanda
de llantas en ocasiones es una demanda dependiente de la
demanda independiente de bicicletas.
Según la ilustración, observamos que el artículo principal
(producto independiente) es A, el cual se compone de 1 unidad
de B y 1 unidad de C, este último que a su vez se compone de 2
unidades de D y 1 unidad de E. Por ende, la explosión de
materiales debe suministrarnos la información referente a por
ejemplo cuantas unidades de cada parte se requieren para
producir 200 unidades de A. En tal caso serían:
PROGRAMACIÓN DE REQUERIMIENTOS
BRUTOS
Se da en caso de que:
Nuestro proceso no se vea afectado por:

1. Inventarios.
2. recepciones programadas.
Considerar como una forma de evaluar nuestro plan en condiciones ideales obtener
información referente a:

Actividades críticas.
Actividades con holgura. cantidad de tiempo que una actividad puede retrasarse sin afectar la
fecha de finalización de ésta.
Información sumamente relevante en materia de negociaciones.
Programación de la producción.
Considerar:

LEAD TIME ciclo en

términos de tiempo que se
requiere para que el producto
se encuentre disponible una
vez sus partes se encuentren
dispuestas.

Componentes = materias primas el LEAD TIME será el tiempo que tarda en estar la materia
en las instalaciones de la compañía a partir de que se emite la orden de compra al proveedor.
 EJEMPLO

Supongamos que para el ejemplo que trabajamos en la explosión de materiales

los lead times se relacionan así:

Código Lead Time

A 1 Semana
B 1 Semana
C 2 Semanas
D 1 Semana
E 3 Semanas
Entonces es conveniente diagramar en un eje de tiempo el árbol de
la estructura del producto:
Así podemos observar que de plantearnos
una fecha objetivo de obtención del
producto terminado A, hemos de producir
el componente C 3 semanas antes de la
semana objetivo por ejemplo. Así que el
tiempo mínimo de obtención de A es de 6
semanas, suponiendo la consecución de
todos sus componentes.
Esta relación de tiempo puede tabularse en conjunto con las cantidades de la
explosión de materiales, y nos quedará un Plan de Requerimientos Brutos como
el siguiente:
PROGRAMACIÓN DE REQUERIMIENTOS NETOS ENTREGABLE DEL MRP

Determina las condiciones para el lanzamiento de

las órdenes proyectadas, tanto órdenes de compra,
como órdenes de fabricación.

¿Diferencia entre la NETOS = la inclusión (incluir) de inventarios, niveles de

programación de seguridad y recepciones programadas, ajustándose al devenir
requerimientos de la producción real. dicha programación se aplica el
brutos y tamaño de lote determinado para cada componente.
programación de
STOCKS (REGISTROS DE INVENTARIOS)

Permite conocer las cantidades disponibles de

cada artículo en los diferentes intervalos de
tiempo y las cantidades que deben comprarse o
aprovisionarse.
 COMO HACER UN STOCK
Identificar y contabilizar cada uno de los productos.
Listar productos mas usados
Listar productos menos usados
Mantener inventario actualizado

El inventario se realiza con el fin de contabilizar los bienes de la

empresa los inmuebles y todo lo que venga relacionado con la misma.
PRM?

Mejor servicio de atención y satisfacción del cliente.

Mejor utilización de las instalaciones y el personal.
Mejor planificación y programación de inventarios.
Respuesta más rápida a los cambios y giros del mercado.
Niveles de inventario reducidos sin reducción del servicio de
atención al cliente.