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Temario:
Mail: postigojorge@yahoo.com
Unidad 1
Disciplinas relacionadas:
1. Administración.
2. Investigación de Operaciones.
3. Ingeniería de Sistemas.
4. Estadística.
5. Ergonomía.
6. Ingeniería de Manufactura.
Departamentos relacionados:
1. Calidad
2. Producción
3. Almacenes.
Estudio del Trabajo y la Productividad
de una Empresa
Producción:
Creación de un producto o servicio.
Productividad:
Es la relación entre producción e insumo (OIT)
(terrenos, edificios, materiales, energía, máquinas, equipo, R.H.)
La Resistencia al Cambio
Implicaciones:
Método Actual
Retroalimentación
Análisis Sistemático
de la Situación
Método Propuesto
estación de trabajo
Diagramas de Ingeniería Industrial
Enfoques:
1. Propósito de la operación.
2. Diseño de la parte o pieza.
3. Tolerancias y especificaciones.
4. Materiales. Cuál
5. Proceso de fabricación. Por qué
(se hace Cómo
6. Preparación y herramental. Quién
7. Condiciones de trabajo esta
operación) Dónde
8. Distribución en la planta. Cuándo
9. Condiciones de seguridad.
10. Principios de la economía de
movimientos.
Diagrama Procesos de Operación
Características:
INSPECCIÓN
OPERACIÓN
Diagrama de procesos
Cualquier diagrama debe reconocerse por medio de la información escrita
en la parte superior del mismo. Si el papel tiene que doblarse para ser
archivado, la información necesaria debe también colocarse como mejor
convenga a su localización. Es práctica común encabezar la información
que distingue a estos diagramas con la frase diagrama del proceso de
operación.
El procedimiento del analista consiste en adoptar una actitud
inquisitiva, en lo que respecta a su influencia en el costo y la
producción del producto en estudio.
La cuestión más importante que el analista tiene que plantear
cuando estudia los eventos del diagrama de operaciones es "Por
qué?" Las preguntas típicas que se deben hacer son:
1. Eje
2. Moldura de plástico
3. Pernete de tope
Operaciones requeridas en el eje:
INICIO/TERMINACIÓN DEMORA
ALMACENA
OPERACIÓN MIENTO
TRANSPORTE INSPECCION
Simbología: Diagrama de
flujo de proceso.
Simbología
TOMA DE
OPERACIÓN/INSPECCIÓN
DECISION
Ejemplo 3
D G
A 3 14
5
C H I Terminación
4 12 2
Inicio
B
6
Determinación del camino crítico
Empezaremos por encontrar cuál es la fecha más temprana
de inicio y cuál la fecha más tardía de inicio de todas las
actividades de la red. Supongamos que
ES=fecha más temprana de inicio de una actividad
EF=fecha más temprana de terminación de una actividad
t= tiempo de actividad
La fecha más temprana de terminación de cualquier
actividad es
EF=ES + t
Fecha más
Fecha temprana de
más terminación
temprana
E 5 6 F 6 10
de inicio 1 4
D 5 8 G 10 24
A 0 5 3 14
5
C 5 9 H 9 21 I Terminación
4 12 2
Inicio
Para la actividad H, podemos ver que tiene dos predecesoras, B y C, pero con diferente
tiempo de terminación, entonces tomamos la más larga, en este caso, C, que termina
B 0 6 en 9 días, y esta será la fecha de más temprana de inicio de la actividad H.
6
Fecha más
Fecha temprana de 24-14
más terminación
temprana
E 5 6 F 6 10
de inicio 1 4
D 5 8 G 10 24
A 0 5 3 14 24
5
C 5 9 H 9 21 I 24 26 Terminación
4 12 24 2 24 26
Inicio
Fecha más
Fecha más tardía tardía de
B 0 6 de inicio terminación
6
D 5 8 G 10 24
A 0 5 3 7 10 14 10 24
5 0 5
C 5 9 H 9 21 I 24 26 Terminación
4 8 12 12 12 24 2 24 26
Inicio
Fecha más
Fecha más tardía tardía de
B 0 6 de inicio terminación
6 6 12
La fecha más tardía de terminación de una actividad es la más pequeña de las fechas
más tardías de inicio que todas las actividades que le siguen inmediatamente.
Fecha más
Fecha temprana de
más terminación
temprana E 5 6 F 6 10
de inicio 1 5 6 4 6 10
D 5 8 G 10 24
A 0 5 3 7 10 14 10 24
5 0 5
C 5 9 H 9 21 I 24 26 Terminación
4 8 12 12 12 24 2 24 26
Inicio
Fecha más
Fecha más tardía tardía de
B 0 6 de inicio terminación
6 6 12
La fecha más tardía de terminación de una actividad es la más pequeña de las fechas
más tardías de inicio que todas las actividades que le siguen inmediatamente.
Finalización
Inicio más Inicio más más Finalización
temprano tardío temprana más tardía Holgura ¿Camino
Actividad (ES) (LS) (EF) (LF) (LS - ES) crítico?
A 0 0 5 5 0 SI
B 0 6 6 12 6
Programación de proyectos con tiempos inciertos de
actividades.
Predecesor
Actividad Descripción inmediato
A Desarrollar diseño del producto *
B Planeación de la investigación de mercado *
Prepare encaminamiento(ingeniería de ma
C nufactura) A
D Construir modelo prototipo A
E Preparar folletos de mercadeo A
Preparar estimaciones de costo (ingeniería
F industrial) C
G Efectuar pruebas preliminares del producto D
H Finalizar la investigación de mercado B, E
I Preparar el informe de precios y de pronósticos H
J Preparar informe final F, G, I
Estimaciones de tiempo de actividades optimista, más probable y
pesimista (en semanas) del proyecto porta-vac
t = (a + 4m + b) / 6
Actividad Optimista (a) Más probable (m) Pesimista (b) Tiempo esperado Varianza
A 4 5 12 6 1.78
B 1 1.5 5
C 2 3 4
D 3 4 11
E 2 3 4
F 1.5 2 2.5
G 1.5 3 4.5
H 2.5 3.5 7.5
I 1.5 2 2.5
J 1 2 3
σ2 = ((b – a) /6)2
t =(a + Varianza
4m+b)/6
Aquí primero realizas b-a, después lo
Tiempo divides entre 6 y después este resultado
esperado lo elevas al cuadrado
C F 9 11
3 2
A 0 6 D G J
6 5 3 2 Terminación
E H I
Inicio 3 2
B
2
σ = 1.65
Z = (20-17)/1.65 = 1.82
Media = 17
Ejemplo:
Escala
Descripción linea Tiempo Descripción linea Descripción linea
Taladro1
(0.5) 0.5
Cargar y descargar M2
0.78 0.78
Camino a máquina1 (0.07) 0.07
Limpia la pieza(0.10) 0.1
Cargar y descargar M2
0.78 0.78
Taladro 2
(0.63) 0.63
Nota: Procure registrar todo lo que hace el operador y evítese combinar las
operaciones con transportes o colocaciones, a no ser que ocurran realmente al
mismo tiempo.
Ejemplo:
1. Fulminante
2. Casquillo
3. Bala
4. Pólvora
5. Pesadora
Recargado de cartuchos
Estudio de Movimientos
Estudio de Movimientos
Estudio de Movimientos
1
• Seleccionar
2
• Registrar
3
• Examinar
4
• Establecer
5
• Evaluar
6
• Definir
7
• Implantar
8
• Controlar
Errores de diseño de
la estación de
trabajo. ¿Cuáles son?
1. El pie derecho no tiene soporte adecuado.
2. El pedal está demasiado alto.
3. Las rodillas pueden golpear con la máquina.
4. El ángulo que forman el pie y la pierna es muy
agudo.
5. El codo queda más abajo de su altura normal.
6. El respaldo de la silla es incorrecto.
7. La altura de la silla no es adecuada.
8. El asiento de la silla no está curvado.
9. Las esquinas y bordes de la silla son en ángulo
recto.
10. La máquina obstaculiza el paso.
11. El pie izquierdo no está a la misma altura que el
derecho, lo que produce una posición no simétrica.
12. El pedal de accionamiento debe ser plano y en forma
de pie no en forma de botón cóncavo que es resbaladizo.
13. La distancia normal para trabajos de precisión debe
ser de 25 a 30 cm.
14. La operación se está ejecutando fuera del área
normal de trabajo.
15. Las manivelas son muy pequeñas.
Diseño de plantillas y dispositivos.
Los dispositivos de producción se caracterizan por ser
sencillos y relativamente baratos. Constituyen el fundamento
para la mejora de muchas operaciones. Por otro lado, es
común que sean ideas originales; es decir que aunque estén
compuestos por elementos conocidos como tornillos, placas
de acero, etc., en conjunto son innovaciones.
Alguna clasificación:
1. Dispositivos para soporte, colocación y montaje.
2. Guía o plantillas.
3. Dispositivos para depósito y alimentación de material
4. Conjuntos de cambio rápido.
5. Pedales
6. Dispositivos de selección o medición (control de calidad)
7. Dispositivos especiales.
Dispositivo para soldadura a tope con láser de
chapas metálicas, que comprende: dos tableros
substancialmente coplanares (13, 14), para
soportar dos tableros respectivos (A, B) que se
deben soldar a tope, una plantilla de posicionado
(29) para situar las chapas metálicas con precisión
1) Buscar (search)
2) Seleccionar (select)
3) Tomar {asir} (grasp).
4) Alcanzar (reach)
5) Mover (move)
6) Sostener (hold)
7) Soltar (release)
8) Colocar en posición (position)
9) Pre-Colocar en posición (pre-position)
Estudio del Trabajo y la Productividad
de una Empresa
Comprenda Analice
¿Qué se logra? ¿Es necesario?
¿Dónde se hace? ¿Por qué ahí?
¿Quién lo hace? ¿Por qué esa persona?
¿Cómo se hace? ¿Por qué de esa manera?
Existen diversas formas de analizar una operación, pero en
todas ellas es necesario:
1. Ser cautelosos con lo que se ve.
2. Colocar el trabajo en el banquillo de los acusados y que se
justifique de la siguiente forma:
Sí No
Con hechos Con palabras
Con causas Con efectos
Con razones Con excusas
Datos Preguntas Intención
Temor a lo desconocido.
Inercia de los viejos métodos.
Incertidumbre.
No entender lo nuevo.
Sentimiento de obsolescencia.
Por diferencias personales entre quien cambia y quien
debe ser afectado por el cambio.
Rechazo a la ayuda exterior
Por falta de tacto de quien hace la proposición.
Causas de la resistencia al cambio …
Falta de confianza de quien propone el cambio.
Inoportunidad de los cambios.
Por relaciones sociales.
Resentimiento contra las órdenes nuevas y contra un
mayor control de las actividades.
Por actitudes sindicales.
Por factores económicos.
Disminución de la resistencia a los cambios.
Alicientes económicas.
Comunicación en ambos sentidos.
Acuerdos tomados en grupo.
Actitudes para romper el hielo.
Negociaciones.
Hacer cambios por vía de ensayo.
Cómo mantener el nuevo método.
Se debe mantener un estrecho contacto con los
adelantos logrados en el trabajo, hasta comprobar que
marcha tal como se había pensado. Es necesario
evaluar los resultados del método mejorado y
retroceder si es necesario.
Normalización
Una vez que el método de trabajo ha sido decidido, es
esencial que se asegure la normalización no sólo de él
sino también de los materiales, del equipo y de las
condiciones de trabajo.
A menos de que se dé la importancia que merecen
todos estos factores, será imposible establecer que con
sólo llenar adecuadamente los formatos se va ha
ejecutar eficientemente determinada tarea.
UNIDAD 5
Estudio de movimientos..
Gerencia.
Sindicatos.
Supervisor.
Operario
Análisis de tiempos.
Equipo para el estudio de tiempos.
Tablas.
Cronometro.
Técnicas de cronometración.
Lectura de vuelta a cero.
Lectura continua.
f Xi x
2
k
2
N 1 n
ex Xi = valores obtenidos de reloj
P D S
P= personal
D= descanso (fatiga)
S = suplementario
Estudio de tiempos con cronómetro.
Pasos básicos para su realización:
1. Preparación
1. Selección de la operación
2. Selección del trabajador
3. Actitud frente al trabajador
4. Análisis de comprobación del método de trabajo
2. Ejecución
1. Obtener y registrar la operación
2. Descomponer la tarea en elementos.
3. Cronometrar.
4. Calcular el tiempo observado.
3. Valoración
1. Ritmo normal del trabajador promedio
2. Técnicas de valoración
3. Calculo del tiempo base o valorado.
4. Suplementos
1. Análisis de demoras
2. Estudio de fatiga.
3. Cálculo de suplementos y sus tolerancias.
Requisitos de un buen sistema de valoración
La primera y la más importante de las características de un sistema de
calificación es su exactitud; sin embargo, no se puede esperar una
coherencia perfecta en el método de calificar, ya que las técnicas para
hacerlo se basan esencialmente en el juicio del analista de tiempos.
No obstante, hay que considerar los procedimientos que permitan, a los
distintos analistas, dentro de una misma organización, el estudio de
operadores diferentes, empleando el mismo método, para llegar a
factores de calificación que no se desvíen en más o menos 5% de
tolerancia.
Método de calificación
Nivelación
Cuando se utiliza este método, al evaluar la actuación del operador se
consideran cuatro factores: habilidad, esfuerzo, condiciones y
consistencia
Habilidad
+0.15 A1 La habilidad se define como el
+0.13 A2 Habilísimo aprovechamiento al seguir un
método dado
+0.11 B1
+0.08 B2 Excelente
+0.06 C1
+0.03 C2 Bueno
0.00 D Promedio
-0.05 E1
-0.10 E2 Regular
-0.15 F1
-0.22 F2 Deficiente
Esfuerzo
+0.13 A1 El esfuerzo se define como
+0.12 A2 Excesivo una demostración de la
voluntad, para trabajar con
+0.10 B1 eficiencia. El esfuerzo es
representativo de la velocidad
+0.08 B2 Excelente con que se aplica la habilidad
+0.05 C1 y puede ser controlada en un
alto grado por el operador.
+0.02 C2 Bueno
0.00 D Promedio
-0.04 E1
-0.08 E2 Regular
-0.12 F1
-0.17 F2 Deficiente
Condiciones Consistencia
+0.06 A Ideales +0.04 A Perfecto
+0.04 B Excelente +0.03 B Excelente
+0.02 C Buena +0.01 C Buena
0.00 D Promedio 0.00 D Promedio
-0.03 E Regulares -0.02 E Regulares
-0.07 F Malas -0.04 F Deficientes
p(1 p)
N
p=m/n
m= número total de actividades indeseables.
n= número total de actividades controladas.
Determinación del número de observaciones para realizar un
estudio de muestreo de trabajo.
1. Hacer un calculo aproximado del porcentaje que representa un
elemento cualquiera con relación al total de actividades:
p= Actividades de mayor interés/número total de actividades
2. Determinar los límites aceptables de tolerancia, es decir, decidir qué
aproximación se desea tener en los resultados en relación con los
valores reales. Una tolerancia aceptable es de +/- 5%
3. Determinar la exactitud o certidumbre y nivel de confianza que se
deseen. Por exactitud se entiende el número de veces que se tendrá la
seguridad de que el resultado obtenido esté dentro de los límites de
tolerancia fijados.
z 2 (1 p)
N 2
s ( p)
N= tamaño de la muestra
Z= nivel de confianza
S = precisión deseada
P= probabilidad de la presencia de elemento o proporción de
la actividad de interés expresada como decimal.
N=
Aplicación 2
En la limpieza de ciertas partes metálicas es necesario el uso de un gas.
Se procedió a realizar un estudio de muestreo de trabajo con el
propósito de determinar el tiempo que el operador está expuesto al gas.
El estudio se inició analizando los siguientes elementos:
1. Cargar piezas metálicas con ganchos.
2. Meter ganchos a tinas.
3. Esperar tiempo de proceso.
4. Sacar ganchos de tinas.
5. Inspeccionar.
Durante los elementos 1,2 y 4 los operarios se exponen a los gases, no
así durante los elementos 3 y 5.
Se tomaron 80 observaciones diarias y se obtuvieron los siguientes
datos que señala la siguiente tabla.
Día
1 2 3 4 5
1 20 28 15 22 21
2 16 18 21 17 17
3 25 22 28 23 25
Elemento
4 13 9 4 10 7
5 6 3 12 8 12
Totales 80 80 80 80 80
P=
S=
Datos estándar:
Los datos estándar son, en su mayor parte, tiempos elementales
estándar tomados de estudios de tiempo que han probado ser
satisfactorios
a + b + c =0.048
b + c +d =0.062
c+ d + e =0.050
d + e + a =0.055
e + a + b =0.049