MANTENIMIENTO

CORRECTIVO Y PREVENTIVO

ING. CRONWELL MONTAÑO VÁSQUEZ

 OBJETIVOS

Al término del módulo el participante, estará en

capacidad de:

• Plantear estrategias para el desarrollo de un

sistema de mantenimiento.
• Planificar actividades de mantenimiento
priorizando su importancia en el sistema
productivo de la organización.

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 INTRODUCCIÓN
Los principales objetivos de la planificación
del MP son:
 Reducir el nivel de incertidumbre del
mantenimiento.
 Eliminar retrasos en el trabajo.
 Eliminar interrupciones del trabajo.
 Eliminar viajes adicionales.
 Mejorar el control de los materiales.
 Mejorar la coordinación.
 Mejorar la calidad.

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 INTRODUCCIÓN

 Mejorar la calidad del producto o servicio.

 Asegurar el término del trabajo.
 Eliminar preguntas.
 Asegurar que se utilice el mejor método.
 Reducir la sobredotación del personal.
 Simplificar la supervisión.
 Disminuir la improvisación.
 Establecer metas de rendimiento.

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CONCEPTOS PRELIMINARES
 CICLO DE VIDA DE LOS EQUIPOS

• Desde 1940 se han desarrollado estudios sobre la teoría de la confiabilidad basados en

observaciones efectuadas en equipos y sistemas complejos instalados en diferentes
industrias.
• El funcionamiento en relación con las fallas que presenta un equipo en particular, no es
uniforme a lo largo de su vida útil, sino que existen variaciones bien definidas durante los
periodos inicial y final, y el lapso de tiempo comprendido entre ellos.
• Es posible graficar, en forma general, el comportamiento futuro de un equipo o conjunto
de equipos, apoyándose en conceptos de probabilidad y estadística, de tal forma que se
obtenga una descripción bastante confiable del patrón de fallas probables

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 CICLO DE VIDA DE LOS EQUIPOS

ERRORES DE
DISEÑO Y
ERRORES OPERACIONALES DESGASTE
FABRICACIÓ
N

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 CICLO DE VIDA DE LOS EQUIPOS
FALLAS PREMATURAS
• Suelen aparecer poco después de la puesta en funcionamiento.
• Sus causas más frecuentes son:
 defectos de fabricación.
 material defectuoso.
 fallas de montaje.
 errores de operación.
• Después del período de prueba se puede suponer que desciende el índice de fallas, tal
como se ha representado en la primera parte de la curva del esquema de fallas.
• Este tiempo tiene que ser más corto que el tiempo de garantía de la máquina o equipo
en cuestión.
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 CICLO DE VIDA DE LOS EQUIPOS

FALLAS ACCIDENTALES

• Aparecen después del período de prueba.

• Son destrozos repentinos de un elementos causado por sobrecarga o por
imperfecciones en el proceso productivo.
• Se dan en el período normal de trabajo.
• Su aparición se reparte en forma estadísticamente constante en ese tiempo.
• De esta fase de fallas resultará que las piezas o componentes tiene una pieza útil
promedio.

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 CICLO DE VIDA DE LOS EQUIPOS

FALLAS POR DESGASTE

• Son fallas debidas a la degradación irreversible de las características del elemento.

• Suelen tener características físico químicas como:
 Corrosión
 Alteración de la estructura del material.
 Desgate
 Fatiga.
 Alguna combinación de estas formas.

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 VIDA UTIL

• Tiempo proyectado en el cual un equipo

opera con todas las funciones para las
que fue diseñado sin presentar riesgo
para el operador, el ambiente y la
producción; hasta que sea necesario
someterlo a un reacondicionamiento
mayor (overhaul), haya llegado a ser
obsoleto, o haya sufrido un deterioro total
por envejecimiento.

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 VIDA UTIL

Durante toda la vida útil, un equipo debe ser:

 Seguro para ser utilizado en un ambiente específico, y
 Confiable (tener habilitadas todas sus funciones)
 La vida útil del equipo termina con un “REACONDICIONAMIENTO MAYOR”
(overhaul) o al ser “OBSOLETO”.

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 VIDA UTIL

TASA DE FALLAS
CARGA MUY
ELEVADA
CARGA
ELEVADA

CARGA ADECUADA

CARGA BAJA

TIEMPO DE OPERACION

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 VIDA UTIL

• Un equipo puede alcanzar la obsolescencia por varias razones, de entre las cuales se
mencionan:
 La no disponibilidad de repuestos (p. Ej.: ya no existe más el fabricante o la línea del

producto ha sido discontinuada).

 Altos costos de operación, mantenimiento y reparación en comparación a otros

equipos similares en el mercado.

 No brinda las condiciones de confiabilidad, seguridad y funcionalidad de acuerdo a

la situación actual, haciendo imposible o no recomendable su reparación.

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 VIDA UTIL

CON OVERHAUL
CON OVERHAUL
TASA DE FALLAS

TIEMPO

VIDA ÚTIL DESPUÉS DE VARIOS OVERHAUL

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 VIDA UTIL

COSTOS DE REEMPLAZO

COSTOS
COSTOS DE OVERHAUL

COSTOS DE OPERACION

TIEMPO

COSTO EFECTIVO DEL OVERHAUL

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 CRITICIDAD DE EQUIPOS

• El sistema de criticidad clasifica a los equipos de acuerdo con su importancia en la

planta o en caso de fallar, según los posibles daños o accidentes que pudiera ocasionar.
• El nivel de criticidad lo determinan: el personal de operaciones, del departamento de
mantenimiento y la gerencia, quienes delimitarán la clasificación de prioridades.
• Se proponen aquí tres niveles de criticidad para los equipos.

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 CRITICIDAD DE EQUIPOS

NIVEL DE CRITICIDAD 1
• Es el nivel que se asigna al equipo que no debe fallar.
• Si este equipo fallara, habría que cerrar la planta, parte de la planta, o una línea de
producción y ello ocasionaría una gran pérdida económica.
• Un equipo cuya falla ocasionaría daños corporales (accidentes) a los empleados.
• Un equipo cuya falla ocasionaría importantes daños ambientales tales como
derramamiento de hidrocarburos (combustibles, aceites u otros), productos químicos, y
demás también debe considerarse como equipo de criticidad 1.

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 CRITICIDAD DE EQUIPOS

NIVEL DE CRITICIDAD 2

• Es el nivel que se asigna a los equipos que no deberían fallar.

• Continúa siendo un equipo importante, pero una falla en esa máquina no tendría un
fuerte impacto, por muchas razones, como que existe otro similar disponible o que la
falla toma poco tiempo en repararla o su parada no detiene la producción.
• Aquí estará la mayor cantidad de máquinas existentes.

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 CRITICIDAD DE EQUIPOS

NIVEL DE CRITICIDAD 3

• Es el nivel que se asigna a todo el resto de los equipos que van a ser considerados en el
plan de mantenimiento.
• Se tienen equipos a los cuales en caso de que no se encuentre el tiempo para realizar
una tarea de MP se puede reprogramar, lo que no afectaría sustancialmente la
efectividad del programa.

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 CRITICIDAD DE EQUIPOS

• La mayor parte de las empresas, incluso aquellas que cuentan con un buen sistema de
MP, no logran efectuar todas las actividades de MP todo el tiempo.
• El sistema de criticidad le permitirá llevar a cabo las tareas correctas de MP, incluso si
no tiene tiempo de realizar todas las tareas planificadas de MP.
• Las metas recomendadas con este sistema de criticidad son:
 100% de cumplimiento de MP para equipos de criticidad 1.

 90% de cumplimiento de MP para equipos de criticidad 2.

 80% de cumplimiento de MP para equipos de criticidad 3.

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 CRITICIDAD DE EQUIPOS
PONDERACIÓN
ITEM CÓDIGO NOMBRE DEL EQUIPO

1 2 3a 3b 3c 3d 4 5 6 7 8 9 TOTAL
                               

                               
 CRITICIDAD DE EQUIPOS
PONDERACIÓN
ITEM CÓDIGO NOMBRE DEL EQUIPO

1 2 3a 3b 3c 3d 4 5 6 7 8 9 TOTAL
                               

                               
GRACIAS POR SU

ATENCIÓN….