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RDM-BA PLANTA II

RDM-BA
PLANTA II

Dezembro / 2004
RDM-BA PLANTA II

Controle de Processo
Fornos Fechados
2004

Dezembro / 2004
RDM-BA PLANTA II

Objetivos:

1. Descrever quais os parâmetros de controle de processo nos


fornos fechados.

2. Apresentar a evolução da potência dos fornos 7 e 8

Dezembro / 2004
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Sistema de Pesagem
Controle de camadas:

Uma vez a cada turno é feito regulagem das guilhotinas dos silos
intermediários de forma a permitir a formação de camadas uniformes e
conseqüentemente uma melhor homogeneização da carga.

Conferência das pesagens:

No início de cada turno é realizada a verificação da ficha de preparação


de carga, comparando com o blend, assim como conferindo as umidades,
C.F. dos redutores.

Aferição:

Há uma programação mensal de aferição de todas as balanças, sendo


calibradas em caso de necessidade.
No ínterim, é realizado a aferição e /ou calibração quando surge dúvida.

Dezembro / 2004
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Controle de Qualidade das Matérias-Primas

Análises Químicas:

Minérios Baianos - São formados lotes, identificados e


analisados.
Escória 30% - É oriunda do outro forno da própria planta II
(produção de aC), e seu monitoramento é feito por meio das
análises das corridas e feito ajuste no blend, quando necessário.
Carajás - Utilizamos análise do certificado, e quando é
necessário secá-lo devido elevada umidade, a menos que não
haja tempo hábil, é formado lote, identificado e analisado.
Fundentes e Coque - Utilizamos análise fixa, e re-amostramos
em caso de dúvida.
Carvão Vegetal - É amostrado no abastecimento dos silos em
forma de bateria.

Dezembro / 2004
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Controle de Qualidade das Matérias-Primas

Ensaio granulométrico:

A cada turno é feito inspeção visual em todas as matérias-prima,


e quando se percebe maior presença de finos é solicitado o
ensaio daquela matéria-prima.
Estamos em fase de implantação, em acordo com o laboratório,
de uma rotina de realização de pelo menos um ensaio quinzenal,
com amostragem colhidas diariamente na boca dos silos.

Umidade:

É realizado amostragem nos dias úteis na boca dos silos para


análise de umidade dos minérios e redutores.
O operador da noite atualiza as fichas de preparação de carga.

Dezembro / 2004
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Sistema de Controle Operacional

Minstral:

Os fornos 7 e 8 são operados 90% do tempo via Minstral. Este sistema


mantém o equilíbrio elétrico por meio da resistência, sempre objetivando a
potência desejada, respeitando os limites estabelecidos:
1. Curso dos eletrodos: De 100 á 800mm
2. Corrente primária: 1240A
3. Corrente secundária: 90KA
4. 30 MVA
5. TAP´s de 1 à 27

Manual:

Os fornos são operados em manual em duas situações:


1. Problema no Minstral
2. Instabilidade operacional
Quando em manual o equilíbrio é objetivado via relação tensão / corrente

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Parâmetros Elétricos

Potência
É controlada automaticamente pelo sistema Minstral, após
estabelecermos o set-point. Estamos objetivando atualmente 20MW em
FeSiMn e 18MW em FeMnaC.
Estamos em paralelo acompanhando a potência via CCK.

Corrente
É resultado da resistência de trabalho que estabelecemos. O limite de
corrente primária para o trafo é de 1240A e corrente secundária é de
90KA.
O eletrodo (diâmetro de 1.400mm) suportaria normalmente 98KA (6,37A
/cm2)

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Parâmetros Elétricos
Fator de Potência
Importante parâmetro para conseguirmos um bom rendimento
elétrico e conseqüente performance do forno. Pelo histórico
percebe-se a seguinte variação aceitável de acordo a liga:
FeSiMn – 0,70 á 0,75
FeMnaC – 0,64 á 0,69
Ajuda na avaliação do comprimento do eletrodo.

Resistência
Principal parâmetro de controle do sistema Minstral, para
corrigir / manter o equilíbrio elétrico do forno. Utilizamos hoje
as seguintes resistência de trabalho de acordo a liga produzida:
FeSiMn – 1
FeMnaC – 1,1

Dezembro / 2004
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Controle de Coluna de Eletrodo

Medição de eletrodos:

Nos fornos 7 e 8 não é realizada medição de eletrodos nem


mesmo pelo método do peso da coluna. O comprimento dos
eletrodo (distância eletrodo / sola), são avaliados pela relação
dos gases [Ri = CO2/(CO+CO2)], assim como pelas
temperaturas do fundo e dos gases.

Deslizamentos:

Os deslizamentos dos eletrodos são realizados conforme a


necessidade operacional, observada pelo Ri, cursos abaixo de
400mm, temperatura de fundo e gases, respeitando a tabela
para deslizamento.

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Controle de Coluna de Eletrodo

Alongamento de eletrodo:

É ministrado em caso de despontamento / quebra do eletrodo


identificado pelos parâmetros elétricos, com curva gradual da
corrente para a devida calcinação do mesmo, iniciando com 40
KA concluindo com 80 KA, observando a fórmula (Deslizamento
em metros x 16) para determinar o tempo e conseqüentemente o
incremento.

Obs.: Recentemente foi feito mudança na alheta da camisa


conforme orientação da Carboindustrial visando suportar maior
corrente , estamos aguardando visita da mesma para consolidar
novos parâmetros de calcinação de eletrodo.

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Controle de Coluna de Eletrodo

Abastecimento de pasta eletródica:

O serviço de abastecimento de pasta é realizado por empresa


terceirizada (Quantum Engenharia), durante o horário de 08 às
17h todos os dias da semana, com utilização de bag´s recebidos
da Carboindustrial, devendo seguir procedimento estabelecido
pela RDM, que determina limite mínimo de 2.500mm e máximo
de 3.000mm, conforme orientação da própria Carboindustrial.

Obs.: Em caso de alongamento de eletrodo, tanto a medição,


quanto o abastecimento é realizado pelo operador RDM.

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Temperatura de Revestimento

O acompanhamento das temperaturas é o principal ponto de controle de


desgaste do revestimento. Essas temperaturas estão disponíveis on-line no
supervisório do CLP de equipamentos auxiliares, onde pode ser obtidos
gráficos do histórico. A cada hora o operador registra no controle operacional
do forno todas as temperaturas.
Uma vez por turno, é coletada a temperatura de superfície da carcaça com
auxilio dum pirômetro, e registrado num formulário próprio e arquivado.
A temperatura do fundo do forno é um indicador importante para avaliar a
distância eletrodo / sola, e junto com as temperaturas dos gases, permite
fazermos uma avaliação do comprimento dos eletrodos.
Quando há uma evolução de algum ponto, a manutenção é acionada para
verificação do termopar (aferição conforme tabela de termopares tipo K). Em
caso de confirmação definimos junto a gerência que ação será tomada.
(Injeção de pasta, colocação de ventilador, reforço com pasta eletródica).

Dezembro / 2004
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Controle dos Gases

Temperatura:

A temperatura dos gases, analisado juntamente com as temperaturas de


fundo do forno, formam dois indicadores importantes para avaliação do
comprimento dos eletrodos e da performance do forno.
Essas temperaturas estão disponíveis on-line no supervisório do CLP de
equipamentos auxiliares, onde pode ser obtidos gráficos do histórico. A cada
hora o operador registra no controle operacional do forno todas as
temperaturas.
Essas temperaturas são consideradas como normais de acordo a liga
conforme segue:
FeSiMn – 300 à 400ºC
FeMnaC – 230 à 330ºC
A temperatura dos gases pode ser afetada por pressão negativa no forno e
/ou obstrução dos silos de mistura.

Dezembro / 2004
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Controle dos Gases

Análise:

Ás análises dos gases são feitas por dois analisadores, sendo um exclusivo
para O2, e estão disponíveis on-line no supervisório do CLP de equipamentos
auxiliares, onde pode ser obtidos gráficos do histórico. Os seguintes gases são
analisados:

O2 – A análise deste gás é de extrema importância para a operação do


sistema de lavagem dos gases, de forma a não permiti explosões devido a
queima dos gases no seu interior. O CLP é programado para desligar o
sistema caso o O2 atinja 1,5%.

H2 - A presença deste gás acima de 17% indica a presença de água no


interior do forno. O CLP é programado para acionar um alarme caso isso
ocorra. Neste caso o operador observará se houve um pico em decorrência de
instabilidade operacional. O forno é desligado pelo operador se o percentual
de H2 permanecer acima dos 17% por mais de 5min, para que seja efetuada
uma inspeção completa no interior do forno.

Dezembro / 2004
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Controle dos Gases

Análise:

CO e CO2 – A relação entre esses gases indica o nível de redução indireta


que está ocorrendo no processo, sendo a fórmula Ri = CO2/(CO+CO2). O
Ri aceitável como bom varia de acordo a liga produzida, conforme segue:
FeSiMn – 0,20 à 0,25.
FeMnaC – 0,45 à 0,50.

Aferição / Calibração

A aferição é feita mensalmente utilizando amostras padrões, em caso de


haver diferença é feito a calibração.
É feito aferição em caráter extraordinário, quando a soma dos gases
apresentam diferença > 5%.

Dezembro / 2004
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Vazamentos

Critérios para abrir e fechar (Consumo, tempo, fluxo?):


Os critérios para abrir o forno variam de acordo a liga:

FeSiMn – Maior consumo possível desde que sem risco de elevação da


escória para o topo do forno (fervuras), o que permitirá uma boa
temperatura de corrida, favorecerá classificação do [Si] e escoamento da
escória. Hoje estamos abrindo o forno em média com 40.000KW (2h). O
tempo de vazamento é de acordo ao fluxo de corrida.

FeMnaC – Consumo que não permita limitação de potência por eletrodo


elevado antes do vazamento, e não provoque excessivo deslocamento de
carga com perda do equilíbrio elétrico após os vazamentos,
principalmente quando a umidade da carga é elevada (tempo chuvoso).
Hoje estamos abrindo o forno em média com 60.000KW (3,5h). O tempo
de vazamento é de acordo ao fluxo de corrida.

Dezembro / 2004
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Vazamentos

Amostragem das corridas:


É coletada duas amostras de metal e duas de escória no meio da corrida.
Todos os vazamento são analisados.

Temperatura do metal / escória:


A avaliação da temperatura do metal / escória é feita apenas
visualmente.

Preparação da área de corrida:


É utilizado areia e apenas um separador.

Controle de finos na piscina:


Todo o finos utilizado na formação da piscina é descontado da produção
bruta que pesada.

Dezembro / 2004
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Corte do Forno Chaminé


Primária
05 Termopares de Gases

Tomada de
pressão e coleta Curso de Injeção
de amostra dos Operação = de N2
gases para 800mm
análise

Sistema de Lavagem dos


Vedação da tampa
ineficiente. Gera

Gases
queima dos gases na
superfície e danifica
flexíveis, mangueiras,
isolações, etc.. 212m3
Selo d´água
4.000mm
3.736mm
3.736mm

07 Termopares de
Lateral
1.400mm
Lay-out da
área de
8.200mm
corrida Pasta de Carbono

Bloco de Carbono
04 Termopares de
Fundo
Tijolo Refratário

Dezembro / 2004
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Produção de FeSiMn

Dificuldades Encontradas para Elevação da Potência

(Potência Média dos Últimos 2 Anos – 15 MW.)

1. Retenção de escória

Conseqüências:
Fervuras constantes
Elevação nas temperaturas do gases
Encurtamento dos eletrodos
Redução de potência
Encrustamento do cadinho
Constantes adições extras
Desclassificação da liga

Dezembro / 2004
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Produção de FeSiMn

1. Retenção de escória

Causas:
Composição da escória – Basicidade = 0,42 e Mno = 8%
Lay-out da área de corrida – dificuldade de passar vergalhão
Manobras para aumentar fluxo de metal
Consumos de vazamento baixo por conseqüências das
fervuras / Ciclo
Falta de controle no input de escória 30% e redutores.
Vazamentos pela fura de escória
Eletrodos elevados limitando potência
Baixa temperatura do fundo do forno / Ciclo

Dezembro / 2004
RDM-BA PLANTA II

Produção de FeSiMn

1. Retenção de escória

Ações:
Modificação da composição da escória – Basicidade=0,52 e
Mno=10%
Elevação do volume de escória de 1400kg/t para 1500kg/t
Utilização apenas da escória 30% da própria planta II –
conhecida
Utilização apenas de carvão vegetal próprio
Elevação do consumo de vazamento
Proibição de manobras nos eletrodos
Cancelamento dos vazamentos via fura de escória

Dezembro / 2004
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Produção de FeSiMn

2. Baixa tensão do trafo 01 subestação

Causa: Transformador antigo sem comutação sob carga


Ação: Efetuado revisão do trafo e elevado o TAP

3. Constantes atuação de temperatura do trafo do forno

Causas:
Operação com resistência / cos. muito baixo
Baixo fluxo de água de refrigeração do trafo

Ações:
Intensificado limpeza no trocador de calor
Elevado a resistência de trabalho

Dezembro / 2004
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Produção de FeMnaC
Dificuldades Encontradas para Elevação da Potência

(Potência Média dos Últimos 2 Anos – 14 MW.)

1. Variação brusca nos cursos dos eletrodos após vazamentos

Conseqüências:
Desequilíbrio elétrico com limitação de potência
Constantes alongamentos de eletrodo

Causas:
Consumo de vazamento elevado, umidade da carga elevada
– troca de carga grande durante as corridas. Manobras de eletrodo

Ações:
Secagem do Carajás e redução dos consumos de vazamento
e redução no volume de escória, e proibição de manobra

Dezembro / 2004
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Produção de FeMnaC

2. Incidências constantes de sopros.

Causa: Excesso de finos na carga e desequilíbrio elétrico

Ação: Peneiramento em tela de 9mm

3. Desclassificação da liga

Causas: Instabilidade operacional e falta de controle nas


matérias primas (abastecimento errado)

Ações: Treinamento do pessoal e maior controle no


abastecimento.

Dezembro / 2004
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Produção de FeMnaC

4. Constantes atuação de temperatura do trafo do forno

Causas:
Operação com resistência / cos. muito baixo
Baixo fluxo de água de refrigeração do trafo

Ações:
Intensificado limpeza no trocador de calor
Elevado a resistência de trabalho

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Fim

Dezembro / 2004
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Sistema de lavagem dos Gases em Operação

Dezembro / 2004
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Sistema “Apolo” de lavagem dos gases em Operação

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Voltar
1.0 Posição dos Termopares

Gases

Chaminé
Média: B
FeMnaC – 200 à 300ºc
FeSiMn – 300 à 450ºC

A
Fundo

Média: A C
700 à 900ºC

Lateral

Média:
250 à 350ºC Canais de
Furas

Dezembro / 2004
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Voltar
1.0 Posição dos Dutos de Carga

7 9

B
Dutos Centrais
– 500mm 6 10

1
5 11
Dutos Periféricos
– 300mm A C
2
4 12

3 13

Dezembro / 2004
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Fura de Escória – 1.000mm Acima das


Furas de metais
1.0 Lay–Out da
Voltar
Área de Corrida
B

1.650mm

Área do sistema de
A lavagem dos Gases
A C
30º

5.500mm

Furas de Corrida –
500mm acima da
Sola do cadinho
Estrutura do prédio 500mm Passarela

Vergalhão de
Escadas de acesso
6.000mm

Dezembro / 2004
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Voltar
Dados dos Fornos 7 e 8
Diâmetro Superior do Cadinho 9.000 mm

Diâmetro Inferior do Cadinho 8.200 mm

Diâmetro do Círculo Primitivo 4.000 mm

Raio do Círculo Primitivo 2.000 mm

Espaçamento Face a Face 2.064 mm

Espaçamento Centro a Centro 3.464 mm

Diâmetro de Eletrodo 1.400 mm

Altura Útil do Cadinho 3.736 mm

Densidade de Potência no C. P. (20MW) 530 KW/m3

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Eletrodo / Anéis / Vedação Flexível Voltar

Tensor

Tubo de
refrigeração

Anel
Terminal
refrigerado

Fibra
Anel Cônico
cerâmica
refrigerado

Gaxeta
Anel
Auxiliar
refrigerado
Concreto
refratário

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Desenho da Camisa 1.400mm Voltar

150 mm

1.200mm 105 mm

100 mm

100 mm

1310 mm

45 mm

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Tabela Para Deslizamento Voltar

Temperatura ( º C) Intervalo Mínimo (Min.) Corrente (A)


201 - 250 120 35
251 - 300 90 40
301 - 350 60 50
351 - 430 50 75
431 - 470 40 80
471 - 500 30 85
> 501 20

Dezembro / 2004