Incineradores

• Eliminación de hidrocarburos y otros compuestos

orgánicos

• Eliminación de otros compuestos, Cl, S, F

• Eliminación de partículas combustibles

• Eliminación de sustancias peligrosas

Industrias/emisiones
Tipos de incineradores
 Incineración por llama directa: Los gases
residuales se queman directamente en una
combustión, con o sin aporte de combustible
adicional. Es un método únicamente apto para
aquellos casos en los que la cantidad de gases
combustibles en los gases residuales sea
importante. Es necesario conocer los límites
explosivos y la inflamabilidad de los gases a
incinerar. Presenta el problema de las altas
temperaturas (~1300 C) que se alcanzan lo que
puede llevar a la formación de óxidos de nitrógeno.
Es habitual ver antorchas de incineración por llama
directa en industrias petroquímicas
 Incineración térmica: Se usa cuando la
concentración de gases combustibles en los
gases residuales es baja. Los gases residuales
se precalientan en un intercambiador de calor y
se llevan a la cámara de combustión donde con
aporte de combustible adicional y oxígeno se
queman por completo. Los parámetros más
importantes para conseguir un buen rendimiento
son: tiempo de residencia, turbulencia y
temperatura. Entre los 780 - 1030 K se queman
los hidrocarburos y hacia los 950 - 1060 K se
oxida el CO, los olores entre 750-980 K.
 Incineración catalítica: En este caso los gases se
hacen pasar por un lecho catalítico que provoca la
aceleración de la tasa de oxidación. Los tiempos
de residencia son menores que en el caso de los
incineradores térmicos y las eficacias muy
elevadas trabajando a temperaturas muy bajas,
del orden de 225 a 340 C, aunque las mayores
tasas de eficacia se alcanzan a temperaturas algo
más elevadas entre 415-550 C. Como
catalizadores se suelen emplear metales nobles
sobre una soporte de alúmina. Se debe de tener
en cuenta la presencia en los gases residuales de
elementos que envenenan el catalizador
 INCINERADOR CATALÍTICO
Se trata de una alternativa a la conversión térmica
VENTAJAS DESVENTAJAS

 Temperaturas más bajas (350 - 550º C)  Coste catalizador

menor gasto de combustible y menor
formación de NOx  No se pueden tratar gases con partículas
(catalizador)
 Tiempos de residencia más bajos (del orden
de centésimas de segundo)  El gas puede contener contaminantes (Fe,
Pb, Si, P) que bajen la vida del catalizador

Fig. Incinerador catalítico (publicada en Wikimedia Commons con licencia CC BY-SA 3.0)
 Los incineradores bien térmicos bien catalíticos se dividen en:
simples, recuperativos, regenerativos. En el primer caso, no
llevan ningún tipo de recuperación de calor. Los recuperativos,
como su nombre indica tratan de recuperar parte del calor que
se le ha añadido a los gases en el incinerador, de tal forma que
no se necesite demasiado combustible para su funcionamiento.

Incinerador térmico recuperativo

Incinerador catalítico recuperativo
 Incinerador térmico regenerativo: En este caso el la
recuperación de calor se hace con un sistema de torres
cerámicas, que absorben fuertemente el calor y un
sistema de válvulas que alternan el paso del aire entre
una torre y otra. La torre que en un ciclo del sistema
absorbe calor una vez el aire ha pasado por el quemador,
se emplea para calentar el aire en el siguiente ciclo
  xj 1
LEL   

 x c LEL j 

Una muestra de aire contiene 3000 ppmv de Benceno, 3000
ppmv de tolueno y 2000 ppm de metano. Determinar si la
mezcla debe de diluirse para satisfacer el límite de seguridad
de 0.25LEL. (LEL:Benceno:1.2%, tolueno:1.1, metano:5%)

1
 3000 3000 2000 
LEL       1.42%
8000 *1.2% 8000 *1.1% 8000 * 5% 

Esto es un LEL=14200. Como salen 8000, la proporción

 8000/14200 = 0.56 > 0.25
será
 Para ver esta película, debe
disponer de QuickTime™ y de
un descompresor TIFF (sin comprimir).

Lavadores
 Objetivo: Eliminar gases y partículas
contaminantes
 Si partículas: Mediante captura
 Si gases: Mediante disolución en un
absorbente (disolvente) o mediante
adsorción en un adsorbente
 En cualquier caso: Las gotas o partículas
resultantes han de ser eliminada de la
corriente gaseosa saliente. Hay que
pensar que hacer con los líquidos
resultantes
 Los lavadores sirven tanto para gases
como para partículas, pero si si emplean
para eliminar ambos componentes hay
que tener en cuenta que normalmente
las condiciones de operación ideales
para partículas son muy diferentes de
las condiciones de operación para
gases.
Ventajas
No requiere grandes instalaciones: Los
lavadores reducen la temperatura (y por
tanto el volumen) de los gases de salida.
Esto hace que el tamaño de la vasija, los
conductos y ventiladores sean mas
pequeños que con otro tipo de instalación
Una vez recogidas las partículas es difícil
que escapen
Se pueden emplear a elevadas
temperaturas
Poco peligro de fuego o explosión
Abilidad para coleccionar gases y partículas
Desventajas
Problema de corrosión: El agua y los
contaminantes pueden formar soluciones
ácidas corrosivas. Se hace importante los
materiales empleados en la construcción de
la instalación
Requiere de alta potencia para que sean
eficaces en la captación de partículas más
pequeñas
Generan gran cantidad de lodos
Se generan problemas de procesado de los
lodos
Pueden generar plumas visibles de vapor de
agua que pueden generar problemas locales
de visibilidad
 Tipos de lavadores

 Lavadores húmedos: Utilizan agua o una

solucción como agente ‘lavador’ (gases:
absorción, partículas: captura)
 Lavadores secos: Utilizan un spray seco
como agente ‘lavador’ (gases: adsorción,
secos; absorción, semisecos)
 Para ver esta película, debe
disponer de QuickTime™ y de
un descompresor TIFF (sin comprimir).

Sistema húmedo típico

 El parámetro más importante a la hora de
clasificar los lavadores húmedos es la
pérdida de carga o pérdida de presión. De
acuerdo con este parámetro se suelen
clasificar en :
 Lavadores de baja energía: Tienen una
pérdida de presión pequeña (p <12.7 cm
agua)
 Lavadores de media energía: Tienen una
pérdida de presión media (12.7 < p < 38.1
cm agua)
 Lavadores de alta energía: Tienen una
pérdida de presión grande (38.1 < p cm
agua)
 Para ver esta película, debe
disponer de QuickTime™ y de
un descompresor TIFF (sin comprimir).

Sistema seco típico

 Los lavadores secos se clasifican
en
 Inyectores de adsorbente seco
(Dry sorbent injection)
 Absorbedores de spray seco
(spray dry absorbers) (lavadores
semi-secos)
Mecanismos de remoción:
Partículas
Son retenidas mediante captura por gotitas o por
láminas de líquido y separando a posteriori las
gotitas de la corriente gaseosa.
Los parámetros a tener en cuenta son el tamaño de
la partícula, el tamaño de la gota, la velocidad
relativa. El más importante es el tamaño de la
partícula. Cuanto más pequeño es mas difícil es
su captura. La clave está en crear una nube
densamente poblada de gotitas pequeñas, para
poder captar las partículas más pequeñas. La
captura de partículas pequeñas requiere sistemas
más energéticos, pues se necesita mas energía
para pulverizar el líquido lavador. Una velocidad
relativa elevada entre la gotita y la partícula
incrementa también la probabilidad de ser
retenida.
 Mecanismos de colección (partículas)

Impacto Las partículas son incapaces de

seguir la corriente y chocan contra
la gota (partículas grandes)
Difusión Las partículas difunden (movimiento
Browniano) hacia las gotas
(partículas muy pequeñas)
Atracción electrostática Partículas y gotas de signo opuesto
se atraen
Condensación Las partículas pueden actuar como
CCN y formar gotas
Fuerza centrífuga La rotación de gas en un colector
provoca una f centrífuga lanzando a
las partículas contra la pared
Gravedad Las partículas mas grandes
sedimentan
 Para ver esta película, debe
disponer de QuickTime™ y de
un descompresor TIFF (sin comprimir).

Impacto
Para ver esta película, debe
disponer de QuickTime™ y de
un descompresor TIFF (sin comprimir).

Para ver esta película, debe

disponer de QuickTime™ y de
un descompresor TIFF (sin comprimir).

Eficiencia

Difusión
Mecanismos de remoción: Gases
 En este caso los gases se disuelven en
un líquido (normalmente agua).El
parámetro fundamental es la solubilidad.
Otros parámetros importantes son:
 La cantidad de superficie de contacto
líquido/gas a mayor superficie de
contacto mayor cantidad de gas disuelto.
 Promover un buen contacto entre el
liquido y el gas (turbulencia)
 Dar tiempo suficiente para que se
produzca una mayor disolución.
 Gases ácidos: en el casos de
gases ácidos (SO2, HCl, …) se
suelen emplear lavadores con una
solución alcalina que reacciona
con el ácido para formar una sal
que precipita y es recogida con
posterioridad. Se pueden emplear
tanto lavadores secos como
húmedos (ver más adelante)
 Razón liquido-gas: Nos da la
cantidad de líquido necesaria para
tratar una cierta cantidad de gas
contaminado se mide en m3 de
líquido por 1000 m3 actuales de
gas contaminado. En general la
cantidad de líquido empleado es
mayor en el casos de gases.
Tipos de lavadores
 Lavadores de Spray:
 Están formados por una torre en las que se genera, mediante
inyectores, una fina lluvia que arrastra consigo las partículas y/o
disuelve los gases. Las gotas deben de tener un tamaño mínimo
(500 a 1000 m) para que puedan sedimentar en la corriente
gaseosa que a su vez y por esta misma razón no es muy fuerte
(0.3-1.2 m/s).
Llevan incorporado un dispositivo
antiniebla para eliminar aquellas
gotitas que hayan podido ser
transportadas por dicha corriente
 Características operativas de los lavadores de spray

Contaminan Pérdida de Líquido/gas Presión del Eficiencia Aplicaciones

te carga líquido a la de
entrada remoción
Gases 50-90%
Mineria
Procesos químicos
industriales

1.3-7.6 cm 0.07-2.70 70-2800

l/m3 kPa
Particulas 2-8 m Incineradores
Industria de acero
 Lavadores Venturi: En estos lavadores se usa
el efecto Venturi para acelerar la corriente
gaseosa y utilizar parte de la energía para
acelerar y atomizar las gotitas de líquido..
 Características operativas de los lavadores Venturi

Contaminan Pérdida de Líquido/gas Presión del Eficiencia Aplicaciones

te carga líquido a la de
entrada remoción
Gases 13-250 cm 2.7-5.3 l/m3 30-60%

Industrias de pulpa y
papel
Procesos químicos
7-100 kPa Industria alimentación
Procesado de
metales
Partículas 50-250 0.4-2.7l/m3 90-99
(0.1-100
m)
Columnas de relleno (lavadores de película)

En este tipo de lavadores el líquido es

vertido sobre un material de relleno de
tal forma que se forme una pelicula de
líquido sobre los elementos de relleno
para lograr una gran superficie de
contacto líquido/gas, un tiempo de
Para ver esta película, debe
contacto alto y suficiente turbulencia disponer de QuickTime™ y de
un descompresor TIFF (sin comprimir).

para que el gas se disuelva en el líquido.

Son utilizados principalmente para
gases. La tasa de eliminación es alta >
99%

Para ver esta película, debe

disponer de QuickTime™ y de
un descompresor TIFF (sin comprimir).
 Características operativas de las columnas de relleno

Contaminan Pérdida de Líquido/gas Presión del Eficiencia Aplicaciones

te carga líquido a la de
entrada remoción
Gases 99% Principalmente para
gases

Plantas de acido
Procesos químicos
2.-8.5 0.13-2.0l/m3 34-100 kPa industriales
cm/m
columna
Particulas 2 m
Remoción de Gases Ácidos
Óxidos de Azufre
 Se genera principalmente en las
centrales térmicas, cuando el azufre
que contiene el combustible se oxida
en el proceso de combustión
S + O2 --->SO2
Teniendo lugar también la reacción
SO2 + 1/2 O2 <==> SO3,

Aproximadamente entre un 1 y un 5%
del azufre oxidado esta en la forma
de SO3
 Métodos de control
 Cambio a un combustible con menos azufre
 Gas natural
 Fuels con bajo contenido en azufre

 Carbones con bajo contenido en azufre

 Uso de combustibles desulfurizados. Si el combustible es

carbón, entre un 30-40% del azufre está en forma de pirita y
se puede eliminar mediante métodos físico/químicos,
métodos que son económicamente viables. El azufre esta
también, químicamente ligado. En este caso los métodos son
mucho más costosos aunque técnicamente viables.
 Uso de chimeneas altas
 Desulfuración de los gases de salida
Procesos de desulfuración de
gases de salida
 Lavadores húmedos: El absorbente es una disolución.
Los productos finales están en forma de lodo. Se suelen
emplear en centrales térmicas

 Lavadores secos: El absorbente está en forma de

polvo. Se añade en la zona de combustión. Generan
problemas de partículas Se suele emplear en calderas
industriales e incineradores.
 Los procesos húmedos se clasifican en
 Procedimientos no regenerativos: Los residuos finales se
suelen acumular en el campo o en piscinas apropiadas. El
término no regenerativo no significa que el agente ‘lavador’
no se regenere, parte de él es regenerado, sin embargo no
se obtiene de los residuos ningún producto vendible. Son los
más empleados.
 Procedimientos regenerativos: Los agentes utilizados como
reactivos se regeneran. Los productos finales se suelen
recuperar y vender.
91%
 La mayor parte de los sistemas FGD emplean
dos lavadores uno para partículas y otro para el SO2.
Se están haciendo nuevos sistemas que realicen en
una misma operación ambos lavados. En sistemas
húmedos, se eliminan las partículas en una primera
fase y luego se elimina el SO2. En los sistemas secos
se trata de eliminar primero el SO2 y luego las
partículas totales resultantes
Existen diversos sistemas de lavadores: torres de
aspersión, lavador Venturi, torres de placas,… . Debido a
la formación de costras la tendencia es a emplear
métodos sencillos como pueden ser las torres de
aspersión, en los que el gas puede ir a corriente o
contracorriente e incluso transversal a la corriente. El
principal problema de estos sistemas es que requieren
una gran razón líquido/gas.
 Parámetros importantes a tener en cuenta en los lavadores
son:
 La razón líquido/gas. Cuanto menor sea este número menor cantidad
de líquido lavador necesitamos y por tanto menor gasto y menor
dimensionado de las instalaciones
 pH. Dependiendo del sistema empleado, el pH se debe de mantener
dentro de unos límites para asegurar una alta solubilidad del SO2 y la
no formación de costras.
 Velocidad del gas. Para minimizar los costes los lavadores se
diseñan a la máxima velocidad del gas posible, minimizando el
tamaño de la vasija.
 Tiempo de residencia. El gas debe de permanecer dentro de la vasija
el tiempo suficiente para que la mayor cantidad posible de SO2 sea
absorbida. Los tiempos de residencia van desde centésimas de
segundo en un lavador Venturi a varios segundos en uno de placas.
 Distribución del gas. Se debe de mantener una corriente
uniforme de gas para que el lavador funcione a
eficiencias de diseño
 Diseño del lavador. La relación superficie
líquida/volumen de gas depende del tipo de lavador.
 Posibilidad de trabajo a ‘medio gas’. Es interesante que
el sistema funcione bien cuando la planta no trabaje a
pleno rendimiento. Lo usual es emplear sistemas
modulares.
Un problema importante que surge en los sistemas de
desulfuración húmedos es el enfriamiento de los gases, lo que
provoca condensaciones en los conductos de salida (el gas de
salida tienen una humedad cerca del 100% y contienen cierta
cantidad de SO2, lo que lo hace muy corrosivo) y la formación
de plumas visibles. Existen diversos métodos para atacar el
anterior problema: Recalentar los gases de salida lo cual tiene la
ventaja de aumentar la flotabilidad del mismo y por tanto una
mejor dispersión o escoger unos materiales de construcción que
soporten bien la corrosión.
 Procedimientos húmedos:
 Desulfuración con Cal (CaO) o Caliza (CaCO3). Si se utiliza
cal, se hidrata previamente para formar hidróxido cálcico:
CaO + H2O ----> Ca(OH2) + calor
En cualquiera de los dos casos se forma sulfito o sulfato de
calcio. La mezcla se lleva a una torre lavadora donde se
esparce en una fina ducha de tal forma que el SO2 se disuelva
en las pequeñas gotitas. En fase líquida se produce una serie
de reacciones que podemos resumir en :
 SO2(g) --> SO2(l)
SO2 + H2O --> H+ + HSO3- --> 2H+ + SO3=

Cal:

SO2(g)+Ca(OH)2(s)+H2O --> Ca SO3 . 1/2 H2O (s) + 3/2 H2O (l)

Carbonato cálcico:

SO2(g)+CaCO3(s)+1/2 H2O --> Ca SO3 . 1/2 H2O (s) + CO2

Si hay suficiente O2, posterior oxidación del sulfito de calcio

Ca SO3 . 1/2 H2O (s) + 3/2 H2O (l)+ 1/2 O2 (g) <=> Ca SO4 . 2 H2O (s)
Sistema de desulfuración
con cal o caliza
Con este método se consiguen rendimientos de un 60 a un
90% para carbones con un contenido en S de un 0,3 a 5%.
Se pueden producir importante problemas de corrosión en las
instalaciones. Se generan importantes volúmenes de residuos
de sulfito/sulfato de calcio que tendremos que tener en cuenta
a la hora de su eliminación. Otro problema importantes es la
formación de costras de sulfito de calcio en el lavador (en los
inyectores, en el separador, etc.). Se pueden mejorar la
eficacia de colección del SO2 a la vez que se evita la
formación de costras añadiendo óxido de magnesio a la
lechada de cal.
 Desulfuración con sulfito de sodio (Na2SO3), en este caso
la reacción que tiene lugar es
SO2(g) + Na2SO3(l)+ H2O --> 2NaHSO3(l)
Posteriormente el bisulfito se trata en un evaporador,
produciendose a la vez, dióxido de azufre, vapor de agua y
sulfito sódico
2NaHSO3(l) + calor ---> Na2SO3+ H2O(g)+SO2(g, conc)
Este método no plantea problema de costras, pues
productos obtenidos son muy solubles.El mayor problema
es que el reactivo debe de ser muy puro por lo que se
suele emplear en pequeñas calderas industriales. El SO2
es transformado en azufre.
 Desulfuración con doble álcali: En este caso se hace un
primer tratamiento con sosa cáustica (hidróxido sódico,
Na OH) que conduce a la formación de sulfito de sodio,
SO2 + 2 Na(OH) ---> Na2SO3 + H2O
Y posteriormente el producto se mezcla con lechada de cal
para conseguir precipitar el sulfito de calcio y regenerar
la sosa
Na2SO3 + Ca(OH)2 ---> CaSO3(s) + 2 Na(OH)
Al igual que en el caso anterior este método presenta altos
rendimientos y poca formación de costras
Sistema de desulfuración
con doble alcali
 Desulfuración con óxido de magnesio. Es similar
al de la lechada de cal, solo que con óxido de
magnesio en vez de óxido de calcio. Presenta la
importante ventaja que el sulfito o sulfato de
magnesio se puede calcinar fácilmente. En el
proceso de calcinación se regenera el óxido de
magnesio y dióxido de azufre que se puede
emplear para otros propósitos (p.e. fabricar
ácido sulfúrico). Apenas si se general lodos
Óxidos de nitrógeno
 La principal fuente de los óxidos de nitrógeno son los
procesos de combustión (centrales térmicas,
incineradoras, cerámicas …) donde se producen altas
temperaturas. Se estima que una planta térmica de 750
MW produce en torno a 4000 Kg de NOx (90% NO,
10% NO2) por hora. El tipo de combustible puede
alterar de forma significativa la tasa de emisión, siendo
el gas natural el que menos emite y el carbón el que
más. Así la EPA establece un standard de 0.086 Kg
(equivalentes NO2)/106 kJ para gas y 0.26 Kg /106 kJ
para antracita.

 La mayor fuente de NOx no asociada a los procesos de

combustión proceden del uso y manufactura del ácido
nítrico
 Origen del NOx

 Origen del NOx

 NOx térmico(~20%): producido a partir
de la reacción del oxígeno y nitrógeno
del aire a altas temperaturas.
Mecanismo de Zeldovich
N2+O ---> NO + N
N2+ O2 <==> 2NO
N+O2 ---> NO + O
NO + (1/2) O2 ---> NO2

Te mpera tura (K) 4N2/O2 (ppm ) 40 N2 /O2 (pp m) Temperatura (K) NO (ppm) NO2 (ppm)
(-10)
12 00 21 0 80 300 1,1*10 3,3*10 (-5)
15 00 13 00 50 0 800 0,77 0,11
18 00 44 00 16 50 1400 250 0,87
20 00 80 00 29 50 1873 2000 1,8
24 00 19 800 70 00 Composicion inicial: 3,3% de O2 y 76% de N2

Cantidad de NO formado a diferentes temperaturas Relación entre el NO y NO2 a diferentes

temperaturas
 Origen del NOx

 Combustible: El nitrógeno aparece

combinado en los compuesto orgánicos. Su
concentración depende del combustible.
Apenas si aparece en el gas natural, es
mínima en los aceites destilados (< 0.05%) y
es máxima en los aceites residuales (~ 0.6
%) y carbones
 NOx ‘rápido’: Se forma como consecuencia
de la reacción del Nitrógeno del aire con
radicales orgánicos libres. Representa la
proporción más pequeña del NOx
Métodos de control
 Cambio a combustibles:
Con el incremento de la
cantidad de N ligado,
aumenta enormemente la
concentración de NOx.
Así el cambio a un
combustible con menor
contenido en nitrógeno es
una estrategia bastante
efectiva. El paso de aceite
pesado (0.6%N) a gas
natural puede disminuir
la cantidad de NOx entre
un 50 a un 80%.
 Controlde combustión: Puesto que la formación
de los óxidos de nitrógeno depende la la
temperatura, el tiempo de residencia en la cámara
de combustión, la concentración de especies y el
grado de mezcla aire-combustible, el control de la
generación de estos compuesto dependerá del
control de estos parámetros.
 Técnicas de control
 Bajo nivel de exceso de oxigeno (LEA: Low Excess Air):
Normalmente los quemadores funcionan con un exceso de
oxigeno para asegurarnos una buena combustión (evitar el
CO y COV sin quemar)

T baja
O2 alto

T alta
O2 bajo

Hay que buscar un compromiso entre la producción de NOx y CO

 Combustión en etapas: Se puede hacer de dos formas:
Separando la aportación de aire o separando la aportación de
combustible.
 La división en la aportación del aire reduce la cantidad de
oxigeno presente en la zona primaria de combustión,
diminuyendo la cantidad de NOx que se forma a la vez que se
aumenta la cantidad de
elementos reductores.
Se aporta aire en una
zona separada para
completar la combustión.
En esta zona la tempe-
ratura ha descendido
lo suficiente para que no
se forme NOx
 Sistemas de combustible en etapas, como su nombre
indica, se separa la aportación de combustible. En este
tipo de sistemas se trata de eliminar el NOx que se forma
en la llama principal mediante recombinación con radicales
de hidrocarburos en la llama secundaria para producir N2 y
CO2. Se emplea en calderas que necesitan altas
temperaturas en la zona principal
 Recirculación de los gases de salida: Una
forma de diluir la llama y rebajar la
temperatura y el contenido de oxigeno es
hacer que una parte de los gases de salida
se inyecte de nuevo en la zona de
combustión
 Tratamiento de los gases de salida:
 Reducción catalítica selectiva,
 Reducción no catalítica selectiva:

En cualquiera de los dos casos se trata de eliminar los óxidos de

nitrógeno de los gases de salida mediante reacciones químicas
con sustancias reductoras para obtener N2 y vapor de agua. La
diferencia esencial radica en el uso no de un catalizador.
Aquellos sistemas que emplean catalizadores tienen una
temperatura de trabajo más baja que los que no utilizan
catalizadores. Si embargo tienen un precio mayor. Estos
sistemas se emplean como apoyo a los sistemas basados en el
control de la combustión.
 Reducción no catalítica selectiva: Se añade urea
o amoniaco que reaccionan con diversos compuestos
de los gases de salida. Sin embargo controlando la
temperatura y el contenido de oxígeno se favorece la
reacción con NOx. Las reacciones que tienen lugar
son

2NO + 2 NH3 + (1/2) O2 ---> 2 N2 + 3 H2O

2NO + CO(NH2)2 + (1/2) O2 ---> 2N2 + CO2+2H2O

Como resultado de estas reacciones aparece también como

subproducto el oxido nitroso (N2O), que es un gas de efecto
invernadero y ataca la capa de ozono. Sin embargo no está
regulado.
 Estos sistemas requieren de una
temperatura de trabajo de entre
870 y 1100 C para el amoniaco
y entre 900 y 1170 C para la
urea. Así mismo para una mejor
eficiencia se debe de inyectar el
reductor con una razón
estequiométrica superior a la
unidad. Se consiguen los
mejores rendimientos con
razones estequiométricas del
orden de 2. Se han conseguido
rendimientos de hasta un 80%.

Situación de los inyectores de urea

Eliminación de partículas
Indus tria/Proceso Fuente de emisiones Tipo d e Partícula Método de Control
Calderas de Carbón Manejo de carbón, Polvo d e carbon, Ciclones, Pre.
ceniz as ceniz as Electrostáticos. Filtr os
Incineradores Incinerador ceniz as Lavador Venturi,
Fil tros, Pre. Elec.
Fund ic iones Hornos Oxido de Hierro, Lavadores, Ciclones,
humos filtros
Indus tria del vid rio Hornos Nie blas, polvos Fil tros, cic lones, Pre.
Electr.
Cemento Hornos Polvos Ciclones, Prep. Elec
Refinerías Petróle o Regeneradores, Humos, cenizas Ciclones, Prep. Elec.
Incineradores Precipit adores Gravedad

Algunas fuentes industriales de partículas

 Métodos secos:
 Cámaras de sedimentación por gravedad
 Ciclones

 Métodos húmedos
 Lavadores de cámara
 Lavadores ciclónicos
 Lavadores Venturi
 Filtros
 Precipitadores electrostáticos
 Cámaras de sedimentación: Son grandes cámaras donde la
aumentar la sección del flujo de aire éste disminuye su
velocidad y las partículas más grandes sedimentan por
gravedad. La relación entre la longitud de la cámara y su
altura debe ser tal que de tiempo a la partícula a sedimentar.
T= H/Vsed = L/Vgas. Estas cámaras sólo son eficaces para
partículas grandes. Un problema que presentan es su gran
volumen. La eficiencia de colección disminuye con el
diámetro de las partículas.
Pueden ser útiles como
sistema de apoyo en procesos
que emitan gran cantidad de
partículas para sedimentar
las partículas mas grandes.
 Separadores ciclónicos: En estos
separadores se trata de obtener una
corriente circular del aire que a alta
velocidad, por acción de la fuerza
centrífuga, separe a las partículas más
grandes. El separador puede ser una
gran cámara o la unión de un conjunto de
pequeñas cámaras. Esto permite diseñar
separadores ciclónicos para una gran
variedad de gas y carga de
contaminantes. El diámetro de corte de
las partículas esta entorno a las 10-20
m. La eficacia es del orden de un 80%.
Son fáciles de mantener y no tienen una
gran pérdida de carga. Pueden trabajar a
cualquier temperatura
 Lavadores ciclónicos húmedos:
Son semejantes a los lavadores
ciclónicos secos con el añadido de
unos inyectores mediante los
cuales se pulveriza el liquido
lavado. La unión del movimiento
helicoidal del gas y el liquido
inyectado proyecta las gotitas de
agua sucia sobre las paredes que
resbalando a lo largo de ellas
llegan al fondo. El consumo es de 1
-12 l/10 m3. Son capaces de
eliminar partículas > 2.5 m con
rendimientos elevados
 Filtros: son materiales porosos compuesto por una estructura
granular o fibrosa por donde circula el aire y las partículas se
unen a las fibras del tejido mediante diversos mecanismos que
dependen del tamaño de la partícula.
La eficacia de captación de los filtros depende mucho del
tamaño de la partícula
Los materiales que se empleen
(poliester, poliamida, nylon, fibra
de vidrio) debe de ser compatibles
con el tipo de gas/partícula a
tratar. Uno de los mas empleado
en aplicaciones industriales son
los de telas o bolsas en los que
los filtros tienen forma de bolsas
que cuelgan en múltiples filas.

Las eficiencias son del 99% para

partículas > 0.5 m. Suelen llevar un
sistema de agitación para que el polvo
acumulado caiga a una tolva y no se
obturen los filtros. La mayor dificultad
de estos sistemas son los de no
soportar gases calientes y/o húmedos
 Precipitadores electrostáticos: En este tipo de separadores, se
utilizan campos eléctricos para separar a las partículas del gas.
Para ello se aplica un campo eléctrico al gas sucio para que las
partículas se cargen (se ioniza el gas y los pequeños iones se
pegan a las partículas). Este gas se hace pasar a continuación
a través de una placas
colectoras cargadas,
con cargas de signo
opuesto, para que
atraigan a las partículas
y queden adheridas
a las placas.
 Estos separadores tienen múltiples
ventajas:
Pueden manejar grandes volúmenes de
gases, con una alta eficiencia de colección
, incluso para partículas submicrométricas
y posibilidad de trabajar con gases a alta
temperatura y húmedos. Las pérdida de
carga no es muy grande
Control de fuentes
móviles
 Una fuente importante de contaminación (CO, VOC,
NOx) procede de la combustión de carburantes en
los motores de los vehículos.

Acidificantes Precursores O3
 Un problema creciente debido al aumento del parque
automovilista, aunque las nuevas tecnologías
permiten una mejora en las emisiones de gases de
efecto invernadero y contaminantes per coche
 La emisión de los gases contaminantes se produce principalmente a
cuenta de los procesos de combustión que tiene lugar en el interior
de los cilindros, aunque también tiene su importancia la emisión por
evaporación de combustible en el llenado del tanque, pérdida de los
depósitos y en el interior de los motores
Emisión en motores de gasolina
 En estos motores, el combustible se mezcla con
el aire en los carburadores y pasa a continuación
al interior de los cilindros (fase de admisión),
donde, una vez comprimidos (fase de
compresión) una chispa inflama la mezcla (fase
de ignición). La mezcla se quema y expande
(fase de expansión), saliendo al final los
productos de combustión. (fase de expulsión)
 Una estimación teórica de la cantidad de aire necesaria
para la combustión completa del combustible, se obtiene
analizando la reacción química empleando un hidrocarburo
teórico que represente a la gasolina. Así por ejemplo se
tiene
C7H13+10.25 O2+38.54 N2 --> 7CO2+6.5 H2O+38.54 N2
(moles)
97 C7H13+328 O2+1080 N2 --> 308 CO2+1170 H2O+ 1080 N2

(masa)
A 328+ 1080
r   14.5
F 97
Cuando se produce la chispa por la bujía, se produce una onda de
choque de la llama que avanza a lo largo de la cámara de
combustión inflamando el combustible inyectado. En las zonas
cercanas a las paredes, debido a la menor temperatura existente en
esa zona, habida cuenta de la refrigeración, la combustión es
incompleta.
 Se puede lograr una cierta disminución mediante
 la regulación de la mezcla,
 el instante de la ignición,
 la razón superficie/volumen de cilindro,
 el control de la temporalización de apertura y cierre de válvulas (los
motores VTEC de Honda usan esta tecnología), recirculación de los gases
de salida, etc.
Reducción de emisiones mediante
reactores externos:

 Reactores térmicos:
En este tipo de instrumentos se mezclan los gases cálidos de la
salida del motor con aire fresco para lograr una total
oxidación del CO y los hidrocarburos residuales. Este tipo de
sistemas exige una mezcla rica en combustible para
asegurar un mayor grado de combustión en el reactor. Se
hace necesario alcanzar hasta 1000K para lograr una
eficacia de conversión, en los gases de salida, por encima
de un 85%.
 Los problema que presentan este tipo de reactores
son
 La elevada temperatura alcanzada requiere
materiales especiales.
 Un espacio adicional en los motores para lograr
una combustión eficaz de los gases residuales
 Sobrecalentamiento en el caso de que la mezcla no
se queme bien en la cámara de combustión del
motor
 Reactores catalíticos externos.
 La introducción de los reactores o
conversores catalíticos logra salvar muchas
de las deficiencias de los reactores térmicos.
La presencia de un catalizador disminuye la
energía de activación de la reacción y por
tanto la temperatura necesaria para que se
realice. De esta forma se consigue disminuir
la temperatura de trabajo del conversor y su
tamaño
 El reactor catalítico consiste en un soporte cerámico con una
capa de alúmina, para aumentar la superficie efectiva, y una capa
de un material precioso (platino, paladio, rodio) que hace de
catalizador permitiendo la oxidación del CO a CO2, de HC a CO2
y H2O y de NO a N2.
Los catalizadores más modernos
son de tres vías, logrando en un
único sistema la oxidación de los
tres gases. Para que esto sea posible
es necesario que la reacción de
combustión se haga en forma
estequiométrica, pues la eficacia de
oxidación depende fuertemente de
la cantidad de O2 disponible
Eficacia de conversión
frente a la riqueza de la
mezcla
 Para alcanzar el máximo rendimiento los motores van
provistos de una sonda, llamada sonda Lambda, que
controla la riqueza de la mezcla (que se designa como
razón lambda) de forma electrónica.
 Así mismo para alcanzar el máximo rendimiento se hace
necesario una temperatura de un 300 C, lo cual necesita de
algún tiempo de operación para que se alcance. Esto
implica que en los trayectos muy cortos el sistema no
opera a pleno rendimiento.
 Por otra parte los motores equipados con catalizadores
pierden un poco de potencia
debido a la caída de presión
que se produce en el catalizador
Vehículos Diesel
Otras emisiones

Emisiones del carter

Legislación Europea
 Clasificación UN-ECE de los vehículos

Coche de M1
pasajeros
Veh’culos de N1
carga ligeros
Veh’culos de N2, N3
carga pesados
Autobuses M2,M3

Dos ruedas L1,L2,L3,L4,L5

Directivas 91/441/EC (pasajeros) y 93/53 (vehículos carga ligeros) (Euro I)
A partir de 1993, los vehículos deben de llevar un convertidor catalítico de tres vías.
Directiva 1994/12 (pasajeros), 1996/69 (vehículos carga ligeros) (Euro II)
(válida a partir de 1997)
Directiva 1998/69 EC (Euro III)
 Directiva 91/542/EEC para
vehículos comerciales pesados.

Además, para evitar las emisiones de SO2, se debe de reducir la

cantidad de azufre en el combustible hasta un 0.05% en peso
(93/12/EEC)
Posibles mejoras

 Mejoras en el combustible:
Aditivos tales como metanol o
etanol. Uso de otros carburantes
tales como GLP (gas licuado de
petróleo, (95% propano) ), GNL
(gas natural licuado), GNC (gas
natural comprimido)
 Metanol (CH3-OH)

 Elevado octanaje (mayores razones de compresión => mayor

potencia)
 Arde a una menor temperatura (< NOx)
 Arde de forma más completa (< CO y HC)
 Produce mayores niveles de aldehidos (HCHO)
 Problemas de arranque a bajas temperaturas
 Alta toxicidad
 Poder energético mitad del de la gasolina (> depositos)
 Arde sin llama (problema en caso de accidente)
 Genera altos niveles de CO2 en su producción a partir del carbón,
menor si se parte de gas natural
 Se emplea unido a la gasolina( M85, 85% metanol, 15% gasolina), el
poder energético aun 60% del de la gasolina, presenta llama, algo
mayor de volatilidad (mejora el arranque en frío), mal olor (impide la
ingestion)
Etanol CH3-CH2-OH

 Se puede producir a partir de semillas, caña de azucar, etc >

bio-combustible (Brasil 25% de vehículos emplean etanol)
 Genera menos CO y HC
 Aumenta el octanaje
 Se suele emplear con gasolina (E90, 10% etanol, 90%
gasolina)
Sistemas alternativos

 motores eléctricos,
 sistemas híbridos,
 sistemas con células de
hidrógeno.
Elementos de un coche hibrido
Seguir algunas
normas básicas