Fundamentos de

Corrosión

Profesor: Horacio Aros

 ¿Qué es Corrosión?
 Es el deterioro que ocurre cuando un metal reacciona
con su ambiente. Produciendo el consiguiente
deterioro en sus propiedades tanto físicas como
químicas. Las características fundamental de este
fenómeno, es que sólo ocurre en presencia de un
electrólito, ocasionando regiones plenamente
identificadas, llamadas estas anódicas y catódicas.
Oxidación del metal
 Consecuencia de la Corrosión

Económicas:
 Reemplazo del equipo corroído

 Sobrediseño a tener en cuenta por la corrosión

 Mantenimiento preventivo

 Detención del equipo

 Contaminación del producto

 Perdida de eficacia
 Perdidas de productos valiosos
 Inhabilidad de utilizar los materiales
 Daños del equipo adyacente al lugar donde ocurre la
corrosión

Sociales
 Seguridad

 Contaminación

 Agotamiento de recursos metálicos naturales

 Material de aspecto corroído

Accidente de Aloha
 Distintas formas de corrosión
La clasificación se basa en uno de estos tres
factores:
 1- Naturaleza del corroyente

 2- Mecanismos de la corrosión

 3- Apariencia del metal corroído

 Tipos de Corrosión
Se clasifican de acuerdo a la apariencia del metal
corroído, estas son:
 Corrosión uniforme

 Corrosión galvanica

 Corrosión por erosión

 Corrosión por Grietas

 Corrosión por picadura

 Corrosión por tensión
 Corrosión Intergranular
 Exfoliacion y lixiviación selectiva
 Protección contra la corrosión
 Dentro de las medidas utilizadas industrialmente para combatir la
corrosión están las siguientes:
1- Uso de materiales de gran pureza.
2- Presencia de elementos de adición en aleaciones, ejemplo aceros
inoxidables.
3- Tratamientos térmicos especiales para homogeneizar soluciones
sólidas, como el alivio de tensiones.
4- Inhibidores que se adicionan a soluciones corrosivas para disminuir
sus efectos, ejemplo los anticongelantes usados en radiadores de los
automóviles.
5- Recubrimiento superficial: pinturas, capas de oxido, recubrimientos
metálicos
6- Protección catódica.
 Corrosión Uniforme
La corrosión se clasifica según la forma en que
se manifiesta y según este concepto la corrosión
uniforme es la más común y la que genera
mayores pérdidas de material.
Sin embargo, al ser de tipo superficial es también
la más fácil de controlar
 Corrosión Uniforme

Características principales:
 El ataque es uniforme
 Generalmente abarca
grandes superficies
 Ocurre de forma húmeda o
seca
 Puede ser química o
electroquímica
 Fácil de cuantificar
 Corrosión Uniforme
Mecanismo de reacción:

Esquema de la corrosión de un metal, Zn,

que se oxida a Zn+2 mientras que sus
electrones reaccionan con el H+ del
medio produciendo H2
 Corrosión Uniforme
Formas de controlar y evitar la corrosión uniforme:

 Una buena selección de materiales

 Estimar un grosor adicional al momento de diseñar
 Utilizar revestimientos orgánicos resistentes a la corrosión
 Utilizando ánodos de sacrificio
 Protección catódica
 Pinturas resistentes a la corrosión (también sufren procesos de
oxidación por lo que las mantenciones son fundamentales)
 Corrosión Galvánica
Ocurre cuando dos metales diferentes están en
contacto (o conectados eléctricamente) y se exponen a
una solución conductora. Una diferencia de potencial
eléctrico existe entre los metales diferentes, y sirve
como fuerza impulsora para el paso de la corriente con
el corroyente. Esta corriente da lugar a la corrosión de
uno de los metales.
Esto lo vemos muy a menudo en algunos tornillos que
remachan estructuras bastante más nobles que ellos
 Corrosión Galvánica
Factores que influyen en la corrosión Galvánica:

 Amplia diferencia de potencial entre los metales

 Un área de metal noble mayor respecto del metal activo
 Corrosión Galvánica
Mecanismo de Reacción:

Corrosión Galvánica Celda Galvánica

 Corrosión Galvánica

Energías de oxidación de diferentes

metales y materiales compuestos a
273°K y bajo atmósfera de oxígeno [3].
Energías más pequeñas indican mayor
tendencia del material a reaccionar con
el oxígeno
 Corrosión Galvánica
Formas para evitar o disminuir la corrosión:

 aislamiento o restringiendo el uso de metales que

producen una diferencia de potencial considerable en
un determinado medio.
 Utilizar metales de potenciales similares o metales
iguales
 evitar el metal noble presente en grande áreas
desprotegidas.
 Aislar los dos metales
 Corrosión por Erosión
Cuando el movimiento de un corroyente sobre una superficie del
metal, aumenta la velocidad del ataque debido al desgaste
mecánico y a la corrosión, este ataque se llama corrosión por
erosión.
se define como el proceso de eliminación de metal provocado
por la incidencia de partículas sólidas sobre una superficie
 Corrosión por Erosión
Factores que influyen:

 El grado de desgaste tiene relación con el ángulo de incidencia

de la partícula respecto de la superficie
 formación e impacto de burbujas de vapor
 Roces entre metales
 Curvaturas y codos en tuberías
 Corrosión por Erosión
 Formas especiales de corrosión por erosión:

 Corrosión por cavitacion: La cavitación es causada por la

formación e impacto de burbujas de vapor en la superficie del
metal. Las altas presiones que producen este colapso pueden
deformar el metal subyacente, quitar las películas protectoras

 Corrosión por resbalo: ocurre cuando los metales rozan

uno sobre el otro causando daño mecánico a uno o varios de
ellos. El resbalar es generalmente el resultado de la vibración
 Corrosion por grietas
 Forma de corrosion localizada en hendiduras o superficies
protegidas donde puede haber disoluciones estancadas.
 Tambien se producen por deposito de suciedad, productos de
corrosion, rasguños en la pelicula de la pintura, etc.
 Se presentan comunmente en junturas, empalmes, pernos,
remaches, entre otros.
 Al disolverse el metal, el oxígeno disuelto reacciona con el agua
formando hidróxidos.
 Después del agotamiento del oxigeno se detiene la reacción de
reducción del oxigeno, aunque la disolución del metal M
continua.
 Esta situación tiende a producir un exceso de carga positiva en la
solución, la cual se debe equilibrar con la migración de iones
cloro a la grieta

M+ + Cl- + H2O  MOH(s) + H+ + Cl-

 Causas de la corrosion por grietas
 Cambios de acidez en la grieta.
 Carencia del oxigeno en la grieta.
 Acumulacion de una especie de metal especifico de la grieta.
 Agotamiento del inhibidor en la grieta.
 Reacciones quimicas
 En el ánodo (interior del agujero o grieta)
M ----> Mn+ + n e-

 En el cátodo, (superficie del metal que rodea al óxido) en

regiones oxigenadas ocurrirá
O2 + 2H2O + 4 e- ----> 4 OH-
 Para prevenir la corrosión por grietas es necesario tener en
cuenta ciertas recomendaciones en el diseño de las instalaciones:
1. Utilizar ensambles soldados en vez de remachados o
atornillados.
2. Diseñar dispositivos para drenaje de soluciones estancadas.
3. Usar juntas no absorbentes, tales como Teflon por ejemplo.
4. Cerrar grietas en uniones existentes con soldaduras o
sellantes.
 Corrosion por picaduras
 Formacion de agujeros en la superficie del metal, que
da como resultado la ruptura de la pelicula de oxido.
 Se presenta una disolucion localizada y acelerada del
metal.
 Se inicia el ataque en una superficie abierta.
 Es la forma más nociva y localizada de corrosión.
 Puede producir fallas estructurales en componentes por
perforacion o debilitamiento.
 El picado se puede presentar en varios metales y aleaciones, pero
los aceros inoxidables y las aleaciones de aluminio son
susceptibles en especial a este tipo de degradación.
 Se desarrolla solo en presencia de especies anionicas agresivas y
de iones cloruros.
 Reacciones quimicas
 Se inicia con la reducción del oxígeno y con la oxidación del
metal.
 Continúa con la difusión de cloruros, la hidrólisis y la reducción
del ión hidrógeno.
 Tipos de corrosion por picaduras
 Corrosión por Fricción o Fretting
 Corrosión por Cavitación
 Corrosión Selectiva
 Prevencion y diseño
 Superficie limpia y homogenea.
 Limpieza y seleccion de materiales con buenas superficies
resistentes a marcas u hoyos.
 Usando acero puro en vez de acero inoxidable.
 Agregando molibdeno a las aleaciones, mejora la pasividad.
 Usando Acero 304, Acero 316, Titanio.
 Usando inhibidores aplicados correctamente.
 Material: fierro niquelado.
 Medio: agua de mar.
 sistema: válvula de mariposa
en un barco.
 Apariencia: corrosión por
picadura.
 Causa: el níquel es noble con
respecto del fierro fundido,
corrosión localizada intensa
en los defectos del
recubrimiento.
 Exfoliación
 Es una corrosión subsuperficial.
 Difiere de la corrosión por picadura en que el ataque tiene un
aspecto laminado.
 Capas enteras de material se ausentan.
 El ataque generalmente se reconoce por la presencia de una
superficie. escamosa y a veces empollada.
 Se presenta a menudo en aleaciones de aluminio.
 Pude ser combatido por tratamiento térmicos y aleaciones.
 Ocurre principalmente en productos con una
destacada anisotropía. El ejemplo clásico consiste en
las aleaciones MMC con fibras de grafito. Las
aleaciones más susceptibles son los 2xxx, 7xxx y
5xxx, aunque las 6xxx con refuerzos de fibras
continuas también presentan este problema. El
ensayo ASM G85 describe ensayos de niebla salina
ácida que permiten discriminar varias aleaciones
frente a este tipo de corrosión.
 Lixiviación selectiva
(a veces llamada partida)

 Es el retiro de un elemento en una aleación.

 El ejemplo mas común es el retiro del zinc en las
aleaciones del cobre-zinc (dezincificación). el zinc se
elimina preferencialmente dejando una superficie
esponjosa y débil. También ocurre con el estaño en
aleaciones de cobre.
 La corrosión es muy perjudicial por que genera un
metal poroso con pobres características mecánicas
 Las soluciones a esto es el uso de aleaciones inmunes.
 Corrosión intergranular
 Cuando se funde un metal, su solidificación comienza con la formación de
muchos núcleos aleatoriamente distribuidos. Cada uno de estos núcleos crece
en una malla atómica regular para formar lo que se conoce como granos.
 Los arreglos atómicos y los espaciamientos entre las capas de átomos en
granos vecinos son similares entre sí.
 El área de unión entre los granos (imperfección) se llama un límite de grano.
 Las fronteras de granos son atacadas, algunas veces, preferencialmente por un
corroyente, por la perdida de un elemento necesario que resista la corrosión.
 La corrosión en la frontera produce que granos enteros sean desalojados
debido a la deterioración completa de sus límites. En tal caso la superficie
aparecerá áspera a simple vista y se sentirá porosa debido a los granos sueltos.
 Corrosión bajo tensión
 La corrosión por stress
mecánico es otro tipo de
corrosión localizada, se
reconoce por la presencia de
fracturas de la estructura
metálica.
 En la superficie del material
se producen fisuras muy
pequeñas en forma
ramificada.
 La cantidad de ramificaciones
tiene directa relación con la
concentración del medio
corrosivo y el nivel de
tensiones del metal.
 En los aceros cuando
quedan tensiones
residuales o se crean
éstas por efecto de
esfuerzos exteriores,
tales como esfuerzos
de tracción,
deformaciones en frío,
soldaduras, y además se
someten a un ambiente
corrosivo, pueden
producirse pequeñas
fisuras, dando origen a
la corrosión por
tensiones.
Grietas debido a la Corrosión por Tensión
 La acción conjunta de
una tensión por esfuerzo
y un corroyente en
algunos casos dan lugar a
grietas en una aleación
metálica.
 Los esfuerzos que las
causan son los generados
por el trabajo frío
residual, soldadura,
tratamiento térmico o
esfuerzos externos
aplicados durante una
operación.
 Características de las grietas
producidas en la corrosión por tensión
 La corrosión por tensión
requiere una tensión por
esfuerzo.
 Las grietas se muestran
microscópicamente
quebradizas. Mientras
que una falla mecánica de
la misma aleación en
ausencia de un
corroyente genera una
apariencia dúctil.
 La corrosión por tensión
depende de la condición
metalúrgica de la
aleación.
 Algunos ambientes
específicos, causan que
se agriete una aleación
dada.
 Los mismos ambientes
no causan con frecuencia
grietas en otras
aleaciones.
 La corrosión por tensión puede ocurrir en
ambientes que de otra manera serian
considerados suaves para otra aleación dada.
 Largos periodos de tiempo (a menudo años)
pueden pasar antes que la grietas lleguen a ser
visibles. Las grietas entonces se propagan
rápidamente, y dan lugar a fallas inesperadas.
 La corrosión por tensión es difícil de descubrir
en la mayoría de los casos, aunque ahora hay una
gran cantidad de información.
 Fragilidad por hidrogeno
 Cuando algunos átomos
de hidrógeno quedan
atrapados durante el
proceso en el interior de
la aleación y
posteriormente son
liberados mediante la
acción del calor, dejan en
el interior poros que con
el paso del tiempo se
vuelven grietas
provocando que los
materiales se fracturen.
 El término “fragilidad por hidrógeno ” se
confunde con frecuencia con las grietas por
corrosión por tensión. Esto es en gran parte
debido a que el hidrógeno desempeña un papel
en algunos casos causante de las grietas por
corrosión por tensión.
 Las opiniones en cuanto a cuál es y cuáles no
son grietas por corrosión por tensión varían.
 Grietas (debido al hidrógeno) introducidas sin
corrosión del metal (por ejemplo, carga catódica)
no es una grieta por corrosión por tensión.
 Grietas (debido al hidrógeno) producida por una
alta razón de corrosión uniforme (por ejemplo,
ambientes ácidos) no son usualmente grietas por
corrosión por tensión debido a que raramente es
necesario que tensiones estén presentes para que
ocurra mientras el hidrógeno se produce.
 Sin embargo, cuando, en
un metal tensionado, el
hidrógeno es producido
por la corrosión local en
un hoyo, y esto da como
resultado la propagación
de una grieta, ahora lo
consideramos una grieta
por corrosión por
tensión (mecanismo que
en este caso, se relaciona
con el hidrógeno).
 Corrosión por fatiga
 La corrosión por fatiga es una forma especial de
grietas por corrosión por tensión.
 Las fallas por fatiga ocurren en ausencia de
corroyente y son causadas por tensiones cíclicas
repetidas.
 Tales fallas son comunes en las estructuras
sometidas a vibración continua.
 Un metal que ha
fallado debido a la
corrosión por fatiga
tendrá generalmente
productos visibles de la
corrosión en la
superficie de la
fractura.
 Habrá generalmente
menos grieta que
ramifica que en una
grieta regular de la
corrosión por tensión.
 Cuidados contra la corrosión localizada
 La siguiente historia
entrega una gran lección.
Todo comenzó cuando una
tubería de acero tuvo que
ser substituida.
 La tubería había estado en
servicio por dos años, y la
corrosión uniforme del
interior había reducido el
grosor de pared en un
75%. Se decidió sustituir el
material por un acero
inoxidable.
 Después de un año de
servicio, la tubería
inoxidable falló, debido a
unos hoyos se había
penetrado totalmente la
pared del tubo.
 Este material más
costoso había durado
justo la mitad que un
acero común y, peor que
eso, había dado lugar a
una falla repentina y una
fuga de corroyente.
 Una investigación de la falla reveló que el
corroyente fluía muy lentamente (menos de 1
pie/seg.), y los depósitos sólidos tendieron a
sedimentar en el fondo de los tubos
horizontales.
 La falla fue atribuida a una acumulación de
cloruro y a una carencia de oxígeno en la zona
de los depósitos sólidos.
 ¿Cómo se habría podido evitar la falla?

 Se debería haber considerando las muchas

formas de corrosión.
 La ausencia de un alto índice de corrosión
uniforme no significa siempre la ausencia de
problemas.
 Asimismo, la ausencia de una forma particular
de corrosión en un material no significa que no
se presentará otra.
 En condiciones estancadas, los sólidos se
depositan y los iones cloruro pueden causar
problemas con los aceros inoxidables.
 Si esto hubiera sido detectado, el problema
habría podido ser evitado filtrando el corroyente
para quitar los depósitos, usando un caudal más
alto y/o con una limpieza mecánica para evitar
los depósitos, o por una limpieza química
regular.
 La posibilidad de una corrosión localizada
(particularmente las grietas de corrosión por
tensión) debe ser considerada siempre que se
seleccione un material.
 Estas formas de corrosión son mucho más
probables de ocurrir cuando el índice de la
corrosión uniforme es bajo.
 En el ejemplo antedicho, el problema de la
corrosión uniforme fue solucionado, sólo para
ser substituido por uno más serio.
 Además de demostrar la necesidad de reconocer
las variadas formas de corrosión y la seriedad de
la corrosión localizada, se puede demostrar que
no hay material perfecto.
 Algunos ejemplos
 Material: Acero al
carbono
 Medio: Agua de lluvias.
contaminada con
nitratos.
 Apariencia: Grieta a
través de la soldadura.
 Causa: Corrosión bajo
tensión intergranular
causada por nitratos.
 Material: Acero
inoxidable AISI 304.
 Medio: Aceite caliente.
 Apariencia:
Transgranular.
 Causa: Marcas efectuadas
en el exterior con un
rotulador que contiene
cloruros, la existencia de
tensiones residuales y la
elevada temperatura.
 Material: Hastelloy C,
recubierto con teflón .
 Medio: HCl 18%, 160 ºC
.
 Apariencia: Intergranular.
 Causa: Difusión del HCl
a través del teflón,
provoca la corrosión del
Hastelloy .
Fin