Conservación de Trigo.

Tratamientos Químicos
FUMIGACIÓN.
IMPREGNACIÓN.
• El almacenamiento de granos
tiene como principal finalidad el
guardar parte o la totalidad de
la cosecha, con el objetivo
general de construir una
reserva de alimentos, contar
con semillas para el cultivo del
próximo año y en espera de
mejores precios en el mercado.
• Almacenar granos, no significa
guardarlo en cualquier lugar antes de
su utilización.
• Para poder almacenar los granos, es
necesario contar con una serie de
elementos que nos permitan garantizar
una buena conservación, como
materiales y equipos apropiados para
su cosecha, transporte, limpieza,
secado, tratamientos de conservación,
locales adecuados para su
almacenamiento y vigilancia constante.
Tipos de Almacenes.
• Los productos de las
cosechas de cultivos se
almacenan en naves o silos
antes de que sean
procesados. Es muy común
que se almacenen cereales
durante muchos meses.
• Estos periodos prolongados de almacenamiento dan oportunidad a
que numerosas plagas los ataquen y los dañen, produciéndose
pérdidas por daños directos o por contaminación y por lo que
quedan inservibles para el consumo humano e incluso animal.
• Estas pérdidas a nivel mundial suman millones de toneladas todos
los años, o un 10% del total de los granos que se almacenan
• Las principales plagas de los granos almacenados son los insectos
y los roedores, aunque también pueden causar problemas otras
plagas como las aves.
• En nuestro país el control de
plagas en silos y almacenes de
granos almacenados queda
enmarcado dentro de los
tratamientos fitosanitarios,
realizados en muchos casos por
personal propio de estas
instalaciones.
En otros países el control de
plagas de los productos
almacenados es un servicio más
que ofrecen las empresas
especializadas de control de
plagas en sanidad ambiental y
alimentaría.
• El grano almacenado requiere unos
cuidados especiales para preservar sus
cualidades alimenticias y de germinación.
Si no se toman medidas de control e
inspección necesarias se corre el peligro
que sea dañado, consumido o destruido,
total o parcialmente, por insectos que
comúnmente se multiplican en granos
almacenados.
• Invadido por hongos que ocasionan que
adquiera malos olores, que se contamine
con sustancias tóxicas que causan
enfermedades y a veces la muerte de
animales domésticos y el hombre, o que
sea completamente destruido por estos
hongos.
• Dañado, roído y
contaminado con
excrementos y orinas de
ratas y ratones, que
también son transmisores
de peligrosas
enfermedades.
Contaminado con tierra,
basura y otros desperdicios
cuando los locales y la
limpieza no son apropiados
1. Métodos de auditoria e
inspección
• En la actualidad se cuenta con
varios recursos y técnicas que
permiten conocer la situación y
estado de los granos
almacenados antes de que un
agente dañino llegue a
provocar grandes pérdidas.
• Es conveniente tomar muestras de grano para valorar el
estado del mismo, posibles ataques por insectos y
comprobar que no tengan ataques por microorganismos.
Los parámetros de Temperatura y Humedad ambiental
son de gran utilidad a la hora de establecer el momento
de realizar las medidas de control.
• Es imprescindible identificar los agente causantes del
daño. En el caso que sean insectos es conveniente
coger ejemplares adultos. Para facilitar la captura se
utilizan distintos tipos de trampas diseñadas
específicamente para cada especie o agentes atrayentes
de los distintos insectos.
• Tratamientos para la conservación:
– Una vez consideradas las condiciones de inspección
permanente al trigo en su recepción y almacenamiento se
deberá tomar la decisión de que tratamiento químico se deberá
aplicar para su conservación.
Condiciones:
GRANO DE NUEVO INGRESOI.
Humedad al recibir el grano.
Tiempo calculado para su almacenaje.
Método para el tratamiento.
GRANO ALMACENADO.
Condición del grano después de analizado.
Tipo de plaga presente.
Cantidad de plaga insectos /kilo.
Tiempo de almacenamiento nuevo.
– Tratamiento con Fosfuro de Aluminio.
• Este tipo de tratamiento se aplicara por periodos no mayores
a tres meses dependiendo del tiempo considerado de
almacenamiento.
– Fumigación con Fosfuro de Aluminio.
» Dosis a aplicar de tres a cinco pastillas.
» Si se realizan estos tratamientos cada 3 meses
como es lo recomendable.
» Este tipo de tratamientos tiene el inconveniente de
requerir la colocación de lonas sobre el trigo una vez
aplicado el fosfuro.
» Remover el trigo de un silo a otro y aplicar las
pastillas de fosfuro en el redlher o a la entrada al
silo.
• Tratamiento químico por medio de impregnación de
insecticida.
– Se trata de aplicar insecticida liquido al trigo en el momento que
este pasando por el elevador para ingresar al silo de
almacenamiento.
– El costo de este tipo de tratamientos dependerá del tiempo que
se almacenara el trigo.
• Tratamiento para 12 meses la dosis recomendad por el
fabricante es de 40 mililitros por tonelada, esta aplicación es
única y en el lugar sin remover en trigo para posteriores
tratamientos.
• Tratamiento para 6 meses la dosis recomendad es de 20
mililitros por tonelada el costo será el mismo ya que solo
cambia la dosis en función al tiempo de almacenamiento.
• Métodos de muestreo.
– Si el trigo es de nuevo ingreso.
• Se deberá tomar muestras en la unidad de transporte en el
que se reciba.
• Con el calador de alvéolos tomar muestras como mínimo 6
muestras de distintos lugares de la unidad.
• Si el grano presenta daño o plaga es recomendable no
recibir, si la decisión es recibirlo es conveniente tratar con
fosfinas e impregnación de insecticida.
• Trigo almacenado.
– Para la determinación de este análisis es recomendable tomar
muestras con el calador de alvéolos el numero de tomas será de
acuerdo a la cantidad de grano almacenado o las dimensiones
del silo o bodega.
– Las muestras se deben realizar del cerro el la parte mas alta.
– En los cuatro lados del cerro a media y baja altura.
– En las orillas pegadas a las paredes.
– Todo esto es si el almacenamiento es en bodega plana.
– Es importante realizar una inspección a las áreas donde no
llegue el grano
• Trigo almacenado.
– Para la determinación de este análisis es recomendable tomar
muestras con el calador de alvéolos el numero de tomas será de
acuerdo a la cantidad de grano almacenado o las dimensiones
del silo o bodega.
– Las muestras deben realizarse el centro del cono.
– En las bajadas al cono parte alta y media.
– En las orillas pegadas a las paredes.
– Es importante realizar una inspección a las áreas donde no
llegue el grano
• Tipos de inspección.
– Para un buen almacenamiento es necesario considerar las
siguientes recomendaciones para realizar las tomas de
muestras y tipos de análisis.
• Inspección quincenal: Conveniente para vigilar la
temperatura del grano.
• Inspección cada tres semanas esta sirve para vigilar el
desarrollo de hongo en el trigo.
• Inspección mensual con esta se debe vigilar la actividad de
plaga.
• Para que sirve la información obtenida de las inspecciones.
– En la primera inspección si se detecta una temperatura de 22 y
hasta 30 se deberá airear el grano en una hora adecuada, es
decir cuando no se le introduzca calor ni humedad al grano.
– La segunda inspección nos permitirá observar si por causas
naturales temperatura humedad se presenta algún daño por
hongo al grano, si llega a presentarse algún tipo de hongo,
algunos se pueden observar por un color oscuro o un mal olor
en el grano, será necesario remover el grano a otro
almacenamiento aplicándole insecticidas y si se considera
necesario fosfuro.
– Esta tercera inspección al grano nos permitirá detectar la
presencia de plaga en etapas iniciales, es necesario identificar
el tipo de plaga antes de iniciar cualquier tipo de tratamiento
para su control, de existir plaga se deberán contar los individuos
y promediar contra la muestra para calcular el posible nivel de
infestación.
Granos Dañados
• INSECTICIDAS PARA EL CONTROL QUÍMICO DE INSECTOS
DE ALMACÉN
• DEFINICIONES.
• En términos generales, la palabra insecticida es útil para referirse a los
materiales que se emplean en el medio urbano y agrícola para controlar
insectos. Desde un punto de vista técnico la palabra insecticida describe a
una sustancia o a una mezcla de sustancias de origen natural o sintético,
capaces de intoxicar o causar un daño a la salud cuando penetran en los
organismos. A pesar de que el término implica su especialidad para causar
daños a insectos, las sustancias que caen dentro de la definición de
insecticidas casi nunca son específicas para este tipo de organismos y más
bien pueden intoxicar o dañar a una amplia gama de organismos como el
hombre, las plantas y los animales.
• El empleo del término insecticida conduce generalmente al uso de las
palabras tóxico, intoxicar y toxicidad, por lo que es necesaria también su
definición:
 – Tóxico se refiere a una sustancia o una mezcla de sustancias
que a determinada concentración intoxica o provoca
intoxicación.
– 􀂃 Intoxicar equivale a envenenar.
• 􀂃 Toxicidad es la propiedad que tiene una sustancia tóxica, sus
subproductos metabólicos o sus productos de degradación, de
producir daños de distinta índole en la salud de un organismo
cuando ingresa a él por cualquier vía
• De hecho, las palabras intoxicar y toxicidad derivan del vocablo
griego toxikon que significa veneno, y por lo tanto la primera
significará envenenar, mientras que la segunda se referirá al poder
que tiene una sustancia para envenenar. La definición de
insecticida que indica que estos compuestos pueden ser una
sustancia o una mezcla de ellas, se justifica por la práctica común
de preparar mezclas de materiales para obtener un producto con
cierto nivel de toxicidad.
• LETALIDAD DE LOS INSECTICIDAS.
• En cuanto a la penetración del tóxico a los organismos expuestos a
la intoxicación, ésta puede ocurrir por vía oral, dérmica o por
inhalación, entre otras; lo anterior da lugar al uso de términos como
DL oral, DL dérmica y DL de inhalación.
• Por definición, el término DL o LD significa dosis letal y es la unidad
de medida que expresa la cantidad de un tóxico capaz de causar la
muerte de una población. El término DL podrá tener, además del
indicativo que refiere la vía de entrada del tóxico al organismo, un
subíndice que generalmente es 90 ó 50, valores numéricos que
indicarán el porcentaje de mortalidad que sufre una población por
acción de una sustancia tóxica. El valor de DL de una sustancia
venenosa, como por ejemplo un insecticida, se expresa en
unidades de partes por millón, ppm, es decir, mg de ingrediente
activo/kilogramo de peso corporal.
• Un ejemplo práctico del uso del término DL sería el siguiente:
• DL90 oral de la sustancia X = 10 ppm.
• Esto significaría que bastan 10 mg del ingrediente activo de la
sustancia X, aplicados por vía oral, por cada kilogramo de peso
corporal de una población de prueba, para asegurar que el 90% de
los individuos sufrirán la muerte. Si en lugar de tratarse de una
población de prueba se tratase de un organismo en particular, el
mismo ejemplo significaría que sería necesaria la ingesta por ese
organismo de 10 mg de tóxico por cada kilogramo de su propio
peso corporal, para tener 90% de posibilidades de morir.
• Uno de los términos más empleados para medir la toxicidad de los
insecticidas es el de DL50, que por definición se refiere al valor de
la concentración del tóxico que, al ser aplicado a una población de
prueba, produce la muerte de 50 % de los organismos que la
integran. La DL 50 se debe determinar en específico para cada vía
de aplicación del tóxico. Por lo tanto, para un mismo tóxico existen
distintos valores de DL: DL oral, DL tópica, DL dérmica, etcétera.
• TIPOS DE INTOXICACIÓN.
• Dependiendo de la toxicidad de los insecticidas y de la
susceptibilidad que presenten los organismos hacia un tipo de
tóxico en particular, la intoxicación puede tener las siguientes
modalidades:
– 􀂃 Aguda.
– 􀂃 Crónica.
– 􀂃 Acumulativa.
• La intoxicación aguda.
• Es la ocasionada por la penetración en el organismo de una
sustancia altamente tóxica y en cantidad suficiente para ocasionar
un daño inmediato a la salud. Puede ocasionar efectos fatales
inmediatos si el tóxico no se contrarresta rápidamente.
• Equipos para la aplicación de insecticidas.
• La naturaleza de los equipos empleados para la aplicación de
insecticidas esta íntimamente ligada con los tipos de formulaciones
existentes. En términos generales, son:
– 􀂃 Espolvorea doras manuales o mecanizadas para la
aplicación de polvos diluidos.
– 􀂃 Mezcladoras manuales o mecanizadas para incorporar
polvos insecticidas a los granos antes de su almacenamiento.
– 􀂃 Aspersores manuales o mecanizadas para la aplicación de
concentrados emulsionables o polvos humectables.
– 􀂃 Nebulizadoras para la aplicación de concentrados líquidos.
• 􀂃 Nebulizadoras para la aplicación de concentrados
emulsionables.
• Aspersores.
• Estos equipos incluyen a la más rica variedad de diseños de
máquinas usadas para la aplicación de insecticidas. Existen
versiones de operación manual y mecanizada con motores
eléctricos y de combustión. Aunque hay una amplia variedad de
marcas y capacidades, las aspersores básicamente poseen un
tanque para contener el líquido a asperjar, un mecanismo que eleva
la presión dentro del tanque, una vía de salida del líquido
presurizado y una válvula o boquilla de aspersión. Pueden ser
portátiles o de piso. Los primeros incluyen a las aspersores de
mochila operadas manualmente o con un motor de combustión de
dos tiempos; su capacidad oscila entre 10 y 15 litros de líquido a
asperjar. Las segundas son equipos de alta tecnología que añaden
a lo básico mecanismos medidores de presión, vías de recirculación
de líquidos, cañones de aspersión de largo alcance, esperas de
distintos tipos y arrancadores eléctricos, entre otras características.
Las aspersores portátiles y de piso representan el mejor recurso
para la aplicación de insecticidas en almacenes.
• USO DE INSECTICIDAS EN POSTCOSECHA.
• A lo largo de la historia, cuando los insecticidas han sido empleados
racionalmente, han representado un excelente recurso para
mantener la calidad de los granos en periodos prolongados de
almacenamiento. En pos cosecha se pueden identificar tres
principales alternativas de uso:
– 􀂃 Tratamiento de superficies o aplicación de cordón sanitario.
• 􀂃 Tratamiento de granos por impregnación
• 􀂃 Control de insectos voladores.
• Tratamiento de granos por impregnación.
• El tratamiento de granos por impregnación implica una aplicación
que, en teoría, trae como resultado el recubrimiento de cada grano
por una película de insecticida que lo protege y aísla de la acción de
los insectos de almacén. El tratamiento es de naturaleza preventiva
y debe realizarse cuando el producto ingrese al almacén para
permanecer ahí durante un tiempo prolongado. Como el tratamiento
implica depositar una concentración de insecticida sobre los granos,
la unidad de dosificación será en términos de ppm, es decir,
miligramos de ingrediente activo por kilogramo de grano a tratar; o
lo que es lo mismo, gramos de ingrediente activo por tonelada de
granos.
• Debido al peligro que representan los insecticidas para la salud
humana y animal, su aplicación directa al grano deberá ser
cuidadosamente controlada en cuanto a su dosificación y al tipo de
insecticida que se decida emplear. Actualmente, sólo existen
cuatros posibilidades de insecticidas para aplicación directa al
grano: Malathión, Fenitrothión, Actellic y Deltametrina sinergizada
con butóxido de piperonilo.
• Los tratamientos por mezcla con granos normalmente deberán ser
recomendados únicamente para almacenamiento de larga duración;
preferentemente se utilizarán concentrados emulsionados en agua y
el volumen del líquido que se aplique no será superior a 2.5 litros
por
• Debido al peligro que representan los insecticidas para la salud
humana y animal, su aplicación directa al grano deberá ser
cuidadosamente controlada en cuanto a su dosificación y al tipo de
insecticida que se decida emplear. Actualmente, sólo existen
cuatros posibilidades de insecticidas para aplicación directa al
grano: Malathión, Fenitrothión, Actellic y Deltametrina sinergizada
con butóxido de piperonilo.
• Los tratamientos por mezcla con granos normalmente deberán ser
recomendados únicamente para almacenamiento de larga duración;
preferentemente se utilizarán concentrados emulsionados en agua y
el volumen del líquido que se aplique no será superior a 2.5 litros
por tonelada de grano. La mejor forma de aplicación será en bandas
transportadoras o cualquier transportador mecánico que garantice la
mezcla de los granos impregnados con insecticida.
• Para tratamientos de pequeños volúmenes de grano se recomienda el
empleo de polvos de baja concentración que pueden ser aplicados por
medios mecánicos o por mezcla manual.
• PRECAUCIONES DE SEGURIDAD.
• Los insecticidas son sustancias venenosas destinadas a matar insectos
pero que son capaces de afectar al organismo humano, por lo que su
aplicación implica riesgos para la salud, y su manejo deberá estar
supeditado a algunas normas de seguridad como las siguientes:
• 1. Leer la etiqueta de los envases y seguir las instrucciones.
• 2. Emplear ropa de trabajo preferentemente de una pieza durante la
aplicación.
– 3. Utilizar guantes de goma y máscaras protectoras cuando se manejen
polvos o nieblas.
• 4. No fumar ni comer mientras se trabaja.
– 5. Impedir el acceso de personas ajenas y de animales domésticos a
las áreas en que se apliquen.
• 6. Destruir los envases vacíos de los insecticidas.
• 7. Guardar los productos insecticidas en un sitio fresco, seco y controlado.
• 8. Evitar el contacto prolongado y repetido con cualquier insecticida.
• 9. Visitar periódicamente al médico.
• La intoxicación crónica.
• Proviene de la asimilación continua de una sustancia
moderadamente tóxica. Su efecto fatal se deriva principalmente de
daños secundarios ocasionados por el tóxico al organismo.
• La intoxicación acumulativa.
• Ocurre cuando un organismo asimila un tóxico moderado en forma
prolongada y éste produce un cuadro drástico de intoxicación
cuando se acumula y alcanza una concentración superior a la de la
dosis letal.
• Medidas de Seguridad
en el Manejo de Granos
– Meta
• Este programa provee información acerca de cómo reducir
los peligros para quienes trabajan en instalaciones donde se
manejan granos.
– Objetivo
• Los empleadores y empleados adquirirán conocimientos acerca de
las precauciones a adoptar para protegerse de las posibles
condiciones peligrosas en instalaciones donde se manejan granos.
Antecedentes
• La Norma de la Administración de Salud y Seguridad Ocupacional (OSHA
por sus siglas en inglés) para el Manejo de Granos define a las plantas
procesadoras de granos como instalaciones que incluyen: ascensores para
granos, molinos de alimento, molinos de harina, molinos de arroz, plantas
paletizadoras de productos en polvo, molinos de maíz seco, trabajos de
descamación de soya, y procesos de molienda en seco de soya
endurecida. Muchos peligros de salud y seguridad están asociados con las
operaciones de manejo de granos. La sofocación y las caídas son dos de
las principales causas de muerte en las plantas procesadoras de granos.
Los hombres y mujeres que trabajan en esta industria están también
amenazados por posibles incendios repentinos y explosiones como
resultado de las cantidades excesivas del polvillo de grano volátil, como
también por las electrocuciones y lesiones por maquinarias indebidamente
protegidas. La exposición al polvillo del grano y otros contaminantes
volátiles pueden presentar peligros respiratorios y para la salud. La OSHA
ha emitido una norma para el manejo de las plantas procesadoras de
granos (29 CFR 1910.272) para reducir daños y muertes en esta industria.
La norma requiere que los trabajadores sean adiestrados para identificar y
controlar los riesgos en el manejo de granos.
 – Procedimientos
• Adiestramiento – OSHA exige a los empleadores que
provean un entrenamiento anual a sus empleados. Este
entrenamiento también debe ser provisto:
• • Cuando ocurren cambios en la asignación de tareas que exponen
al empleado a un peligro nuevo y desconocido.
– • Antes de que los empleados nuevos comiencen a
trabajar
• • Cuando asignan empleados a tareas especiales, infrecuentes, o
que se sospecha son peligrosas (tales como la de entrar a un
contenedor o el uso de substancias tóxicas o inflamables.
El adiestramiento del empleado debe incluir:
– • Precauciones generales de seguridad asociadas con
las plantas procesadoras de granos
– • Medidas de reconocimiento y prevención de peligros
asociados con el polvillo del grano y fuentes comunes de
combustión tales como el fumar, recalentamiento del
equipo y la electricidad estática
• • Procedimientos específicos y prácticas de seguridad asociadas
con tareas de trabajo inclusive, pero no limitadas a, despejar los
soportes obstruidos, realizar la limpieza, trabajar en caliente,
cierre/etiquetado y mantenimiento preventivo.
Plan de Operaciones de Emergencia
• Cada planta debe desarrollar e implementar un plan por
escrito de operaciones de emergencia que cumple con la
norma de OSHA 29 CFR 1910.38, tratándose de Planes de
Acción de Emergencias . Si el número de empleados es
menor a 10, la OSHA no exige un plan por escrito. Sin
embargo, es una buena idea contar con un plan en el
archivo.
• La OSHA exige que el plan incluya un sistema de alarma distintivo y
característico para advertir a los empleados. La alarma debe poder
escucharse y verse en toda la planta y debe poder identificarse
sobre todos los ruidos de fondo. El plan debe incluir procedimientos,
reglas de evacuación, rutas de escape, áreas de reunión,
disposiciones para el recuento del personal y adiestramiento para
todos los empleados. Se deben exhibir mapas del lugar de trabajo
en lugares visibles, los cuales deben mostrar claramente las rutas
de escape. En los ascensores de grano, deben haber dos formas de
escape de emergencia; de las galerías o de los andenes de los
contenedores.
• El plan debe designar áreas de seguridad fuera de la planta donde
los empleados puedan reunirse después de la evacuación.
• El departamento de bomberos local y servicios de emergencia
médica (EMS) son fuentes de información y de apoyo en relación
con la preparación en caso de emergencias. Familiarizar a esos dos
departamentos con su planta puede ahorrarle tiempo valioso al
combatir incendios, efectuar rescates y atender heridos. También
puede ser beneficioso permitir al personal de rescate ejecutar un
ensayo de rescate en su planta procesadora de granos. Los
ensayos permiten al personal de rescate seguir familiarizados con
la planta física y da a los trabajadores de la planta una oportunidad
de experimentar un escenario de respuesta a emergencia en una
situación controlada.
– Limpieza
• OSHA exige a las plantas procesadoras de granos que
cuenten con un programa por escrito obligatorio relativo a la
limpieza de la planta para prevenir la acumulación de polvillo
de grano combustible. El programa de limpieza debe detallar
los métodos para eliminar el grano esparcido en las áreas de
trabajo e identificar las áreas de los ascensores de grano
reconocidas como posibles fuentes de combustión. Estas
áreas prioritarias incluyen las superficies cubiertas que están
dentro de 35 pies de proximidad de los soportes del cubo
interior del ascensor, y áreas cerradas que contienen equipo
para secar el grano. El programa debe también incluir
métodos para reducir las acumulaciones de polvillo en
repisas, suelos, equipos, y otras superficies expuestas. No
es aconsejable la limpieza con aire comprimido a menos que
se haya eliminado o controlado toda posible fuente de
combustión.
 • La norma de la OSHA permite “…una acumulación máxima
de no más de un 1/8 de pulgada de polvo en las áreas
prioritarias de limpieza de los ascensores de grano….”
Cuando esta cantidad de polvo de grano se acumula, se
deben tomar medidas de inmediato para eliminarlo. Las
acumulaciones de polvo pueden ser reducidas mediante las
siguientes acciones:
– • Rociando aceite o agua
– • Usando agregados o aditivos de aceite al flujo del
grano, tales como aceite mineral blanco
• • Cambiando el proceso de manejo del material.
 – Mantenimiento Preventivo
• La OSHA no exige un programa por escrito de
mantenimiento preventivo. Sin embargo, todo equipo
eléctrico y mecánico debe mantenerse en buenas
condiciones operativas. Un balero recalentado o una banda
que se barre pueden ser fuentes de ignición de una
explosión de polvo catastrófica. Anualmente, se requieren
inspecciones de seguridad de equipos de controles
mecánicos, tales como secadores, equipos procesadores de
vapor, y equipo recolector de polvo incluyendo filtros
receptores y ascensores de cubo. Cuando finaliza el
mantenimiento, el equipo debe ser etiquetado. El inspector
debe firmar, fechar y documentar todo el trabajo realizado.
• Adicionalmente, todo procedimiento de cierre/etiquetado requerido
por 29 CFR 1910.147 y la norma de la OSHA debe aplicarse al
entrar en los ascensores de grano o silos con fines de
mantenimiento.
 – Trabajo en Caliente
• Las plantas procesadoras de grano deben implementar un
sistema de permisos para efectuar trabajos en caliente. Los
trabajos en caliente incluyen soldadura con gas o eléctrica,
corte, trituración, soldadura fuerte, u otras actividades
similares que produzcan llamas o chispas. El permiso
asegura que el empleador y el personal operativo sepan que
se están llevando a cabo trabajos en caliente y que se han
adoptado las precauciones adecuadas de seguridad . La
norma de la OSHA no requiere de permisos para trabajos en
caliente bajo las siguientes circunstancias:
– • Cuando los trabajos se llevan a cabo en presencia del
empleador o su representante autorizado
– • Cuando se realizan en un taller designado para
soldaduras dentro de la planta
• • Cuando se realizan al aire libre y lejos de la planta
– Ingreso a Espacios Reducidos de los Silos, Contenedores, y
Cisternas
• Esta sección provee información general acerca del acceso
a espacios reducidos. Para obtener información específica,
consulte el 29 CFR 1910.146 sobre ingreso a espacios
reducidos, el 29 CFR 1910.272(g)(5) sobre los requisitos de
adiestramiento y permisos, y el 29 CFR 1910.272(g)(1)(i)
sobre el ingreso a espacios reducidos que no requieren un
permiso. Los permisos ayudan al empleador a mantener el
control de ingreso del personal a espacios reducidos. Los
empleados y contratistas deben estar muy bien informados
sobre los peligros asociados con el ingreso a contenedores,
silos y cisternas.
• Las pruebas atmosféricas en espacios reducidos son obligatorias.
Las pruebas deben ser realizadas antes del ingreso y deben
continuar hasta que el trabajo esté terminado, aún cuando haya
movimiento continuo de aire fresco, o ventilación del espacio con
aire forzado. Sólo los especialistas adiestrados en la materia
deberán hacer estas pruebas, interpretar sus resultados, y
especificar procedimientos apropiados cuando la atmósfera sea
peligrosa.
• La ventilación, complementada con el adecuado uso de
respiradores de aire, será proporcionada cuando:
– • Los niveles de oxígeno estén bajo 19.5%
– • Las concentraciones de agentes tóxicos excedan el
límite de exposición permitido por la OSHA (PEL)(CFR
1910.1000 Tabla Z1)
– • Se exceda el umbral del valor límite (TLV) de la
Conferencia Americana de Higienistas Industriales del
Gobierno (ACGIH)
• • La exposición afecte la salud de forma tal que se restrinja la
capacidad de la persona para rescatarse a sí misma o de obtener
ayuda
• La ventilación forzada es necesaria si las concentraciones de
gas combustible o de vapor superan al 10% del límite
mínimo de combustión (esto hará que se impida el ingreso al
área hasta que ésta sea ventilada). La ventilación deberá
continuar hasta que se elimine la condición insegura, así
como continuar mientras el espacio esté siendo ocupado.
• El personal que entra a un contenedor, silo, o cisterna desde arriba,
debe usar un arnés de cuerpo, tipo paracaídas, con una cuerda de
salvamento. Este tipo de arnés sostiene verticalmente el cuerpo y,
en caso de un accidente, facilita el rescate de la víctima por las
pequeñas compuertas de acceso. Se requiere una persona auxiliar ,
entrenada y adecuadamente equipada, para mantener la
comunicación con el personal en el área reducida y para brindar
ayuda en caso de ser necesario.
 – Ascensor Interior de Cubo
• Los ascensores estándares de cubo deben tener una apertura
(puerto de inspección) hacia la polea maestra y sección de
revestimiento para permitir su inspección, limpieza y mantenimiento.
Los baleros deben montarse por fuera en el revestimiento del
soporte o, si están montados por dentro o parcialmente dentro del
revestimiento del soporte, deben estar equipados con detectores de
vibración, temperatura, y otros sensores.
• Estos sensores monitorean las condiciones de los baleros y
permiten apagarlos antes de que se alcance una temperatura crítica
o se produzcan chispas. El interior del ascensor de cubo es
reconocido por la industria como una posible fuente de combustión
de explosiones primarias.
• Los soportes del ascensor deben estar equipados con un detector
de movimiento que lo apague automáticamente si la velocidad de la
banda se reduce en un 20% o más. La banda debe estar equipada
con un monitor de alineación que haga sonar una alarma cuando la
banda no esté corriendo correctamente en su carril o las poleas
necesiten ajuste. Dos métodos opcionales para proteger la cabeza y
la sección de revestimiento del ascensor de cubo son: un sistema
de contención de fuego y explosión, y un sistema neumático de
control de polvo que mantenga el polvo dentro del ascensor de cubo
a un 25% por debajo del límite de explosión durante la operación
 – Conclusión
• Los trabajadores que procesan granos enfrentan graves peligros de
sofocación, caídas, enredadas, incendios, explosiones,
electrocuciones, y daños debido a maquinarias que no han sido
debidamente protegidas. Estos peligros pueden ser eliminados si
los empleadores implementan un programa de manejo seguro de
granos, adiestran a sus empleados al respecto, y tanto el empleador
como el empleado siguen cuidadosamente los procedimientos para
asegurar un seguro manejo de los granos.
 – Repaso
» 1. ¿Cuáles son las dos causas principales de
accidentes fatales en plantas procesadoras de
granos?
» a. Electrocución y maquinarias que no han sido
debidamente protegidas
» b. Condiciones climáticas y maquinarias sin
protección
» c. Descuidos y juguetéo
» d. Sofocación y caídas
» 2. El adiestramiento para los empleados
procesadores de granos debe incluir
» a. Precauciones generales de seguridad
relacionadas con las plantas procesadoras de
granos
• b. Medidas para reconocer y prevenir los peligros asociados con el
polvillo de grano y fuentes comunes de combustión
» c. Procedimientos específicos y prácticas de
seguridad asociadas con tareas del trabajo
» d. Todas las anteriores
» 3. Las plantas procesadoras de granos deben contar
con reglamentos de limpieza por escrito para:
» a. Evitar las acumulaciones del polvo del grano
combustible
» b. Detallar los métodos para quitar el grano
esparcido en las áreas de trabajo
» c. Identificar las áreas reconocidas como posibles
fuentes de combustión en los ascensores de grano
» d. Todas las anteriores
 » 4. Los silos, contenedores, y cisternas están
considerados como espacios reducidos en la
industria del manejo de granos. Para entrar en ellos
sin el uso de protección respiratoria, el nivel del
oxígeno debe ser:
» a. 19.5%
» b. 23.5%
» c. 16.5%
» d. 11.5%
– Respuestas
• 1(d), 2(d), 3(d), 4(a)