PLANIFICACIÓN DE

REQUERIMIENTOS
DE MATERIALES
(MRP)
Administración de la producción
Plan de producción
 Se utiliza cuando la demanda varia y
los niveles de producción no son
obvios.
 Este plan determina cuanto y cuando
producir cada producto.
 El objetivo es hacer coincidir la tasa de
producción con la tasa de demanda.
Plan de producción con enfoque
jerárquico. Se realizan tres planes de
producción con enfoque secuencial. Los
planes son a largo (3 a 10 años),
mediano (6 meses a dos años) y corto
plazo (una semana a 6 meses) y cada
uno alimenta el anterior.
Planificación a largo plazo
Planificación estratégica
Planificación a mediano plazo
Plan agregado de producción (planeación
táctica)
Planificación a corto plazo
Programa maestro de producción (MPS)
Plan de requerimientos de materiales
(MRP)
Plan de requerimiento de capacidad
(CRP)
Plan de requerimientos de distribución
(DRP)
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PROGRAMA MAESTRO DE
PRODUCCIÓN
(MASTER PRODUCTION SCHEDULE - MPS)
 Es el plan con los tiempos desglosados que especifica cuántas piezas
finales va a fabricar la empresa y cuándo.
 También puede incluir las piezas de subensambles principales.

Semanas
RESTRICCIONES DE TIEMPO
EN EL MPS
Cambios en los requerimientos
LISTA DE MATERIALES
(BILL OF MATERIALS, BOM)
 Contiene la descripción completa de los productos y consigna de los
materiales, piezas y componentes, además de la secuencia en que se
elaboran los productos.

EJEMPLOS:
REGISTROS DE
INVENTARIOS
Deben mostrar el registro de existencias de cada
una de las piezas, el tiempo de entrega de cada
pieza, el inventario de seguridad y la cantidad
de piezas a ordenar por pedido.

EJEMPLO
 FORMATO DEL MRP:
Datos de cada pieza o producto requerido:
Pieza: VH1- 234  Descripción, clave o código de la pieza
Tiempo de entrega(LT): 1 sem  Tiempo de entrega una vez hecha la orden
Inventario Inicial (II): 85  Inventario disponible al inicio de la planeación
Inventario de seguridad (IS): 5  Inventario de seguridad que se maneja para la pieza
Cantidad a pedir (Q): 200  Cantidad que se pide en cada orden. Lote por Lote significa que se
pide justo lo que se necesita.
Datos del estado del inventario:
 CT- 234 1 2 3 4 5 6 7 8  Semanas de planeación
Necesidades brutas: 34 37 41 45 48 48 43 48  Requerimientos solicitados
Entradas programadas:  Pedidos de la pieza programados previamente
Saldos disponibles proyectados: 46 9 168 123 75 27 184 141  Saldo disponible al final de cada semana
Necesidades netas: 32 16  Unidades faltantes para cubrir los requerimientos

Entradas de pedidos planificados: 200 200  Tamaño del pedido que se requiere para cubrir los
requerimientos y que debe estar listo en la semana señalada
Expedición de pedidos planificados: 200 200  Tamaño del pedido que se debe solicitar con
anticipación según el tiempo de entrega
DEPENDENCIA ENTRE
PIEZAS

• De acuerdo a la lista estructurada de partes, el

componente C se ocupa para el medidor A y el B.

• Por lo tanto, para determinar cuantas unidades C se

deben requerir se debe observar la expedición de
pedidos planificados de A y de B y calcular el número
de componentes C por unidad del componente A y del
B.

• Otro ejemplo. Se requiere un componente D por cada

pedido planeado de A y se requieren dos componentes D
por cada unidad pedida de C.
 CÁLCULOS:
Datos del estado del inventario:

 CT- 234 1 2 3 4 5 6 7 8

(a) Necesidades brutas: 34 37 41 45 48 48 48 48

(b) Entradas programadas:

Para semana 1: I.I. + bt – I. S. – a1
(c) Saldos disponibles proyectados: 51 14 173 128 80 32 184 136 Para las siguientes semanas: ct-1 + bt + et – a1
Para las siguientes semanas: ct-1 + bt + et – a1 + I. S.
(d) Necesidades netas: 27 16
Si at > ct-1: at – ct-1; 0 en otro caso

(e) Entradas de pedidos planificados: 200 200 Si es por tamaño de lote: Q

Si es lote por lote: dt
(f) Expedición de pedidos planificados: 200 200
Desface de acuerdo al L. T.
 EJERCICIO 1. REALIZAR EL MRP
Se requiere desarrollar un MRP para las siguientes 8 semanas para la fabricación de un carrito de juguete (A) que
cuenta con una base (B), una carrocería (C), 4 llantas (L) y dos ejes (E). Su armado consiste en ensamblar dos llantas a
cada eje formando el subensamble SE1. Posteriormente cada subensamble se une a la base formando el SE2.
Finalmeante, el SE2 y la carrocería se ensamblan para formar el carrito..
Plan maestro de producción

Semanas
1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos 12 18 32 41 15 20 35 45
Registro de Inventarios
Tiempo de
Inventario de Entregas Cantidad a
Componentes Existencias entrega
seguridad pendientes pedir
(semanas)
A 30 1 0 0 50
SE2 0 1 0 0 Lote x Lote
SE1 50 1 0 100 (semana 1) Lote x Lote
B 60 2 5 50 (semana 2) 50
C 20 3 5 100 (semana 2) 100
E 25 2 10 150 (semana 1) 150
L 200 2 20 0 400
EJERCICIO 2. REALIZAR EL MRP PARA LAS
SEMANAS 4 A LA 9
La política de pedidos es de 2000 unidades para el componente C y 5000 unidades
para el componente D.
Los componentes A y B se piden lote por lote.

Semana

Componente
C