MOLIENDA

INTRODUCCION  Ultima etapa de reducción de tamaño.

 Partículas de aliment. (3/8 a 1/4 pulg) se reducen
a tamaños óptimos <s a 35 M.
depende

 La dispersión de valores en la mena.

Tamaño
óptimo

 Operación de separación a utilizarse posteriormente, etc.

de:

 Molienda en tambores cilíndricos

rotatorios (MOLINOS) con cuerpos
molturadores (bolas, barras, fragm.
grandes del mismo mineral, etc.) que
se mueven en forma libre junto con
material a ser molido.
  Molienda por combinación de mecanismo de frag. como impacto,
compresión, fricción, corte y astillamiento).
 En Proc. Min., el tamaño óptimo de liberación se determina por
consideraciones técnicas y económicas.
 Cuanto más fino se muele > costo de molienda.
 Molienda fina mejora la recuperación de valores, pero molienda excesiva
puede generar perdidas del mineral de valor.
Molienda

“Cuando tamaño de producto reporta beneficios máximos,

óptima:

desde el punto de vista del consumo de energía y máximos

índices metalúrgicos”.

 Molienda en > parte de casos se efectúan en etapas, la

molienda primaria (en barras) y la secundaria (bolas).
 Se realizan en húmedo, pero también en seco.

MOLINOS ROTATORIOS
Tambor cilíndrico horizontal, montado sobre un eje
horizontal de giro, cargado en 50% de su volumen o
algo menos con barras o bolas de acero o trozos de roca.
 Casco Catalina

Chumacera
Alimento
Muñón de
principales

descarga
Partes

Cucharón
alimentador

Tromel

Muñon de
entrada
Tapa

 Casco o carcasa (shell). Piñón

 Muñón de alimentación.
 Chumaceras. Reductor Motor
 Tapas unidas al muñón de entrada y
salida.  Pernos de anclaje de los forros al casco.
 Forros o blindaje.  Ventana de inspección o de descarga
 Mecanismo accionamiento. (piñón y  Cuchara de alimentación (scoop feeder)
catalina)  Tromel. No todos los molinos lo llevan.
 Muñón de descarga.  El motor-reductor.
CILINDRO O CORAZA: construida de planchas de acero dulce,
donde se sujetan las soleras (revestimiento de coraza). En los
extremos tiene flanges para unir las tapas a través de pernos.
Coraza
 TAPAS: Construidas de fundición gris o nodular (molinos pequeños) y
de acero (molinos grandes), donde se sujetan las soleras de tapa a
través de pernos.

Tapa zona Tapa zona

de carga descarga
MUÑÓN Y DESCANSO  Muñón (trunion) en molinos pequeños, una sola pieza. En grandes
se construye por separado.
 Parte externa muñón es superficie pulida que se sitúa sobre el
descanso (bearing).
 Entre el muñón y descanso el lubricante facilita mov. rotatorio del
molino y evita desgaste.
 Muñón en su parte interna es hueca y con estrías que permiten el
ingreso o la salida del material.
ACCIONAMIENTO
SISTEMA DE
Compuesta por catalina (engranaje unido a coraza),
piñón cuyo eje gira (poleas y correas) mediante motor, o
por medio de reductor de vel. que también esta unido a
un motor eléctrico.

Catalina

Pinon
REVESTIMIENTO INTERIOR: Constituidas por revest. de tambor
(coraza) y tapas, conocidas como soleras de tambor y tapas.

Molinos deben estar revestidos

internamente para evitar desgaste
de coraza y tapas.
Representa parte importante del
mecanismo de molturación.

Soleras
de tapa

Soleras de
tambor
1. contribución en la molturación deseada y
2. la resistencia máxima al desgaste.
Estas dos exigencias requieren diseños distintos
(soleras de goma o de acero al manganeso).
 Formas lisa,
de forros de guijarros y
la nervada longitudinalmente.
Forros lisos: se emplean para alimentación fina o
mineral relativamente blanda.
De guijarros: Depresiones de forma y tamaño tales que los guijarros
penetran en ellos (permanecen acuñados) hasta que por desgaste se
rompen y salgan de sus alojamientos para ser sustituidos por otros.

Revest. Nervados: De varias

formas laminadas y forjadas.
Se usan cuando se desea
elevar considerablemente la
carga de bolas o barras.
 a) Revestimiento liso. b) Revest. en cuña c) Revest. ondulado.

e) Revest. alto-bajo f) Elevador de perfil

d) Elevador trapezoidal.
rectangular
Desgaste de soleras y de cuerpos moledores en molienda
húmeda, puede aumentar con corrosión por el tipo de agua
utilizado o por la oxidación de minerales sulfurados.
 depende de:
SISTEMA DE
ALIMENT. Si molienda es en circuito cerrado o abierto y
Si es en seco (con alim. Vibratorio) o húmedo (caño, tambor,
cuchara o una combinación de cuchara y tambor).

Alimentador tipo caño se usa

cuando aliment. es por gravedad y
cuando molino trabaja en circuito
abierto o cerrado con un ciclón.

Alim. Cuchara Alim. Cano

Alim. Tambor
CARACTERISTICAS DE TRABAJO DE MOLINOS

VELOCIDAD CRITICA
Y VELOCIDAD DE TRABAJO
En molienda se requiere que
elementos molturadores (barras,
bolas y pebles) tengan un
movimiento que permita que
operación se efectúe
eficientemente. Vc
Los cuerpos moledores deben llegar a
determinada posición para que en su caída y
rozamiento efectúen su trabajo de fragmentación.

Velocidad de giro del molino para la molienda

eficiente es:
Velocidad de trabajo (Vt): Que, dependiendo del tipo
de molino y requerimiento de molienda, esta entre
70 a 85 % de la velocidad critica (Vc) de giro.
 Vc medios de molienda
Si Vel molino = 0 no se mueven (no hay
molienda).
Si Vel del molino es tal, que
por efecto centrífugo, los Tampoco
molturantes y carga de habrá
mineral se adhieren al molienda.
molino.

“Vc es cuando una bola en interior del molino se

adhiere a esta por efecto de fuerza centrífuga y se
desprende al llegar a la parte superior máxima del
mismo, cayendo libremente”.
42,30
La Vc de molinos se calcula con: Vc 
(D  d ) D
D = Diámetro molino
d = Tamaño cuerpo de molienda

Si D (pies) 76,60 42,30

Vc  Si D (Metros) Vc 
D D
Velocidad de trabajo Vt se halla a 135o respecto a la horizontal:

Vt  0,75Vc
135
Vt   0,75
180
En practica, la Vt se toma entre 70 a 80% de la Vc. Vt = 70 - 85 % Vc

MOVIMIENTO DE MEDIOS DE MOLIENDA.

En interior molino, por No. Rev. molino, se distinguen 3 posiciones de cargas
molturadoras:
a) Vel. de giro es relativamente baja
respecto a Vc
 Molienda se realiza por caída en
cascada, (cuerpos que descienden
ruedan por encima de la masa
ascendente).
 Molienda deficiente, en el sistema
se producen > fuerzas de fricción y
< presión.
 b) Vt se encuentra entre el 70 a 85 % de Vc
(cuando cargas molt. alcanzan el punto
apropiado, para caer libre sobre la mena)
molienda por caída en catarata.
La molienda se efectúa por golpe y
rozamiento (trabajo efectivo).

c) Vel. de giro es demasiado alta,

(molienda deficiente).

 La fragm. no se realiza por impacto (caída

libre) ni por resbalamiento (fricción).
 Cuando Vt es > o = a la Vc, las bolas giran
apegadas a la pared del molino.
CARGA DE BOLAS
La Cb en molinos debe ser
constante, ocupa un vol.
proporcional a ellas; debe
alcanzar a algo menos del 50
% mas espacios vacíos.
Una carga apropiada del molino
es cuando ocupa el vol.
correspondiente a 1/3 del
diámetro de trabajo del molino.

Carga de
bolas
La cuantificación del
porcentaje del volumen de
referencia es:

Volumen = 29,20 %
VOLUMEN DE LOS MEDIOS DE MOLIENDA
Cb es parte esencial del molino y
todos los demás detalles del circuito,
tanto estructurales como operativos,
solo tienen importancia para el mov. de
aquellos y/o sobre los efectos de dicho
mov. sobre las partículas de la mena.

Cuerpos de

pueden ser:
molienda
Bolas
Barras
Pebles (guijarros)

Los 2 primeros son importantes

Son de Fe fundido, forjado, acero forjado, cromado o al Mn.
Tamaño entre 2 a 6” de diámetro.
En practica, Cb esta entre 30 a 40 % del Vol. interior del molino; depende
de características del material de alim., y producto deseado.
En calculo de Cb, se considera el vol. 29,20 x0,70 x .V
de huecos (30 % ) y carga de bolas CB 
apropiada se calcula con: 100
CB = Carga de bolas
V = Vol. interno del molino (m3)
Otra ecuación es:  = Peso esp. (7.85 para Fe y 2.72 para guijarros
D = Diámetro molino
Vol. de carga (%) = 113-126 (H/D) H = Altura parte vacía del molino

La fracción de llenado “J” (fracción vol. mb

molino ocupado por Cb en reposo) es otra
forma para expresar el llenado de Cb y se J 
b
calcula con: V m (1   )
mb = masa cuerpos molienda (barras o bolas)
ρ b = densidad cuerpos molienda (barras o bolas)
Vm = volumen interior del molino
ε = porosidad del lecho de cuerpos molienda (0,2 p/barras y 0,4 p/bolas)

Fracción del volumen mS

molino ocupada por S mS = masa de la carga
carga de partículas fC  de partículas
(volumen aparente) Vm (1   ) ρ S = densidad de partícula

“fc”, se determina con:

Relación entre vol. aparente de carga partículas y vol. de huecos
del lecho de cuerpos de molienda “U” se determina con:

fC
U  U varia entre 0,6 y 1,1, generalmente se toma = a 1

 .J Tonelaje tratado
Consumo de medios de Dureza del mineral
molienda depende de: Granulometría de alimentación
Tamaño del producto
Exceso de medios de molienda, disminuye la cap. de molienda y de la misma
manera el defecto.

El desgaste suele estar entre 0.5 a 1.5 Kg/t molida.

Adición de bolas generalmente se realiza en tamaños mas grandes.
CONSUMO DE ENERGIA EN MOLIENDA
Fuerza motriz W = Fuerza motriz (H.P)

W  K *P* D
consumida en un P = Peso de carga (t.)
molino se calcula D = Diámetro interno molino (m.)
con: K = Coeficiente llenado del molino
Valores "K”: función de CUERPO DE  DE LA COEFICIENTE DE
densidad y coeficientes MOLIENDA CARGA LLENADO (K)
llenado son:
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
Bolas de acero 4.5 11.9 11.0 9.9 8.5 6.2
Barras de acero 5.2 10.5 9.5 8.7 7.5 7.0
Consumo de energía se cuantifica también a través del índice de
trabajo operativo (Wio), como:
V = Voltaje motor (Volts)
3 * (V * I * cos  ) I = Amperaje en operación (Amp)
P ; Kw Ф =Angulo de desfase entre V e I
3 = Factor cuando se calcula la potencia en corriente
1000 alterna
P = Potencia consumida por el molino (Kw)
P Kw Kw  h  1
W  ;  Además: W  W *11
1 
Como: T t t io  
h  P80 F80 
W Kw  h
De donde: Wio   
;
t
1 1
11  

 P80 F80 

 Existe gran variedad de tipos de
TIPOS DE MOLINOS molinos; se clasifican de acuerdo a:

Disposición molinos con descarga por rebalse,

Alimentación y Descarga por rejilla y periférica.
Por cuerpos barras, bolas, cylpebs, pebbles,
molturadores autógenos FAG, semiautogenos SAG

molinos rotatorios, vibratorios

Modo de Operación
y centrífugos

molienda en seco y
Tipo de Operación
molienda en húmedo

Forma de los Tambores cilíndricos y cilindro cónicos.

Función que cumple molinos primarios, secundarios

y terciarios
La disposición de descarga:

molinos con descarga por rebalse

molinos con descarga periférica

Para nuestro estudio consideraremos las

dos primeras clasificaciones.
MOLINOS DE BARRAS
 Cuerpos de molienda son barras de acero con alto contenido
de carbono.
 Su tamaño se define por relación largo (L) y diámetro (D) del
interior del revestimiento
L = (1,5 -2,5)D.
 En operación de molinos de barras se toman en cuenta: la
potencia que consumen y su capacidad.
Se sub-clasifican de acuerdo al tipo de descarga:

 descarga periférica central,

 periférica final y
 por rebalse.

 Molino de descarga por rebalse por muñón es mas utilizado

en practica; tiene instalado un trommel para remover
partículas grandes o basura.
 Al inicio de operación, el molino se carga con barras de diferente
diámetro:
Descarga Alimentación

Diámetro Distribución de tamaños de las barras (% Peso)

de barra
Tamaño máximo en pulgadas
5” 4 ½” 4” 3 ½” 3”
5” 19 %
4 ½” 17 % 21 %
4” 16 % 19 % 24 %
3 ½” 15 % 18 % 23 % 30 %
3“ 13 % 17 % 20 % 26 % 38 %
2 ½” 10 % 15 % 18 % 24 % 33 %
2“ 10 % 10 % 15 % 20 % 29 %
El diámetro máximo de la barra se determina con:
B = Diámetro máximo barra (pulg.)
 F 34   S qWi  F = Fracción paso en 80% en alimen. (µm)

B . Wi = Indice de trabajo (KWH/t.c.)

 Cs = Porcentaje velocidad critica
 160   100C D  Sq = Gravedad especifica mineral (g/cc)
  S  D = Diámetro interno molino (pies)
K = Const. (350 mol. húmeda y 335 mol. en seco)
 El volumen de llenado, entre 25 a 45 % (J).
 La Vt,´ entre 60 a 68% de Vc (barras caen en cascada).
 El rango de tamaños del producto, muy estrecho
 Generalmente trabajan en circuito abierto.
 Trabaja con 60-75% sólidos para evacuar finos inmediatamente del
molino.
 Consumo barras y soleras depende de características del molino y material
a fragmentarse. Consumo promedio es:
OPERACION CONSUMO CONSUMO SOLERAS
BARRAS (kg/tm) (kg/tm)
En húmedo 0,46 0,057
En seco 0,07 0,008
MOLINO A BOLAS
 Cuerpos de molienda: bolas de Fe
fundido, forjado o acero al
mangan.
 La razón L/D debe ser = o < a 1,5 a
1. (molinos tubulares cuando
razón L/D este entre 3 y 5).
Se sub – clasifican según tipo de
descarga del producto:

 molinos de descarga periférica final,

 descarga por rejilla, y
 descarga por rebalse (mas utilizado en practica, puede
trabajar en circuito cerrado o abierto).
 Circuito cerrado, cuando molino trabaja junto a clasificador.
Con trabajo con alta carga circulante
produce un rango de tamaños
bastante estrecho y alta capacidad de
tratamiento por unidad de volumen,
comparada con circuito abierto.
La carga recirculante en circuitos de
molienda – clasificación, se calcula con:

F b  a  R = % carga que retorna al molino

R F = Alim. carga fresca al molino (t/h)

b = % producto terminado
ac a = % descarga del molino
c = % arenas que retorna al molino

F
Molino
a
R
Clasificador
c b
Ejm. Análisis granul. descarga molino, rebalse y arenas clasificador:
MALLA DESCARGA REBALSE ARENAS
TYLER MOLINO (a) CLASIF. (b) CLASIF. ©
% Peso Acum. % Peso Acum % Peso Acum.
+ 48 42.30 1.20 55.70
+ 65 57.60 7.80 73.90
+ 100 67.10 17.20 83.50
+ 150 72.80 27.40 87.70
+ 200 78.90 39.80 91.80
- 200 100.00 100.00 100.00
En análisis granul., el calculo se realiza para cada malla:

F b  a 
R 7.80  57.60
Para + 65 mallas:   3.05
F 57.69  73.90
R
Para +150 mallas: R  27.40  72.80  3.05
F 72.80  87.70
ac
El % carga recirculante final se obtiene de media de valores parciales
 Al inicio de la molienda, el molino se carga con bolas de diferente
tamaño (collar de bolas):
Diámetro Distribución de tamaños de las bolas (%Peso)
de bolas
Tamaño máximo de bolas en pulgadas
5“ 4 ½” 4“ 3 ½” 3“ 2 ½” 2“ 1 ½” 1“
5” 17 %
4 ½” 25 % 16 %
4” 20 % 30 % 20 %
3 ½” 15 % 21 % 32 % 22 %
3“ 10 % 14 % 21 % 35 % 26 %
2 ½” 6,4 % 9,5 % 12 % 19 % 37 % 32 %
2“ 3,8 % 5,8 % 8,9 % 15,3 % 23,4 % 42,2 % 38 %
1 ½” 2,8 % 2,8 % 3,7 % 6% 10,6 % 19,7 % 45,3 % 56 %
1“ 0,4 % 1,6 % 1,9 % 3,0 % 6,1 % 16,7 % 44 % 100 %

El diámetro máx. de bola, es uno de los factores determinantes en

optimiz. de costos operac. Según Bond, se calcula con:
B = Diámetro de bola (pulg.)
1 1 F = Fracción, 80 % paso en alimentación (micrones)
 F   S qWi 
2 3 Wi = Indice de trabajo (KWH/t.c.)
B    . Cs = Porcentaje de la velocidad critica

 K   C S D 
Sq = Gravedad especifica del mineral (g/cc)
D = Diámetro interno del molino (pies)
K = Constante (350 molienda húmeda y 335 para seca)
 Las relaciones de Bond, corregidas por Rowland, permiten calcular
el consumo de acero expresado en lb/kwh..
Consumo bolas = 0,159(Ai – 0,015)1/3 Consumo soleras = 0,0118(Ai – 0,015)0,3

Donde Ai es el índice de abrasión de la mena.

OPERACION BOLAS (kg/t.) SOLERAS (kg/t)
Consumo promedio: En húmedo 0,31 0,044
En seco 0,04 0,006
 Volumen carga: 40 a 50% (40% para descarga por rebalse).
 Molinos a bolas trabajan a > vel. que el de barras (bolas grandes
desciendan en catarata y fragmentan por impacto).
 Vt entre 70 a 80% de Vc. El % de sólidos esta entre 65 a 80 %.
MOLINOS AUTOGENOS Y SEMIAUTOGENOS
Molienda autógena “FAG” (o auto molienda) o semiautógena
“SAG” (con pocas bolas grandes) puede ser definido como:

“fragmentación de un
mineral por si mismo o
con ayuda de algunos
elementos
molturadores (bolas)
respectivamente en el
interior del tambor
rotatorio donde la
carga cae en cascada”.
 MOLINOS AUTOGENOS
Molino que emplea los
trozas grandes de mena
como medio molturador,
mientras ella misma esta
siendo molida.
 De grandes diámetros, su
relación L/D es < a 1.
 Alimentados con carga de
trit. Prim., a veces carga de
mina.

 Producto parcial o totalmente terminado para tratamientos subsiguientes.

 Para algunos minerales, hasta se eliminan los costos de cuerpos de molienda.
 Producen < cantidad de partículas finas respecto a molinos convencionales.
 Pueden trabajar en húmedo (molino cascada Hardinge) y en seco (molino
aerofall).
 Molienda seco presenta mayores dificultades en operación, principalmente
cuando la mena contiene arcilla.
 Molienda húmeda, relación L/D es aprox. 1/3 distinguiéndose de molinos
aerofall cuya relación L/D es menor a ½.
 Están provistos de soleras que ayudan a levantar la carga.
 Alim a través de boca grande (bloques grandes, que a tiempo de constituir
aliment. reemplaza a medios de molienda), y descarga por parrillas
instaladas en lado del rebose del producto.
 En un solo paso puede reducir part. desde -200 hasta –5 mm.
 Trabajan con carga llenado < bajas (25 - 35% del volumen interno)
 Vt esta entre 70 al 85 % de velocidad critica.
 Desde punto de vista de proces. posterior, mejora granul. producto
con mínima cantidad de finos (sobre molienda).
 Reportan Rr que pueden sobrepasar 100/1 reemplaza etapas de trit,
VENTAJAS

molienda gruesa y en muchos casos molienda fina.

 Produce < proporción en desgaste metálico.
 Genera costos de capital mas bajos (70-75%) y costos operación <s
(92-95%) que circuitos convencionales.
 Se recomienda estos molinos para trabajo en climas húmedos o en
invierno para menas con alto contenido de arcillas.
MOLINOS SEMI-AUTOGENOS

Molinos secundarios
con gran parecido a
molinos de bolas
convencionales, donde
parte de las bolas
son reemplazadas
por trozos de mena
mineralizada como
medios de fragmen.

En ellos la relación L/D es aproximadamente < a 2.

Son equipos de afino, puede instalarse después de molinos autógenos (FAG).
Carga de bolas esta entre 2 a 10% del volumen del molino.
 Producto del molino SAG puede alimentarse a molino de bolas para
obtener un producto apto para concentración.
 En la > parte de aplicaciones, el molino SAG reemplaza a trit. Secundaria,
terciaria y molienda primaria, eliminando así problemas que se presentan
en trit. fina y simplificando el circuito de trit. y molienda.
 La instalación de molino SAG puede permitir la disminución de los costos
de capital y de operación.
 Es posible alcanzar una alta productividad y tratar menas duras y
abrasivas y menas blandas a un menor costo.
 La molienda se puede efectuar en seco y en húmedo.
 Se debe conocer las limitaciones de molienda SAG, ya que el riesgo del
fracaso es > que en molienda convencional.
 El consumo de energía es > que en molienda convencional.
 Capacidad de molinos SAG puede variar de día a día con cambio de
dureza de la mena, por lo que es necesario realizar ajustes operacionales.
 La Vt y el % de llenado de molinos semi-autógenos son similares a los de
la molienda convencional.
Los parámetros fijos que afectan la operación del molino son:
 Características mena (dureza, distrib.. Finos
tamaños y peso especif.)
 Velocidad del molino, Hidrociclón

 Carga y tamaño de bolas,

Gruesos
 Forma del revestimiento,
 Tamaño abertura del trommel de Alimento fresco
descarga y Alimento

 Tamaño del ápex y vortex del ciclón.

compuesto

Molino de bolas
de control de
Sumidero Bomba
Parámetros
operación:

 velocidad de alimentación de carga,

 Densidad de pulpa y
 Tamaño de partículas de producto.

CIRCUITOS DE MOLIENDA
Los molinos son usados para producir un material de alimentación a
etapas de Concentración de Mineral
Concentración Gravimétrica.
 Flotación, etc.
 La mena debe molerse a tamaño pequeño para alcanzar alto grado de
liberación del valor de mena, (evitar sobre molienda).
 Es la etapa mas importante en los ingenios.
 Molienda puede ser en seco o húmedo.
 Vía seca es necesaria si material se altera por agua. Supone < desgaste de
revest. y medio de molienda.
Finos

Hidrociclón

Molienda húmeda
Gruesos
es el mas utilizada
en Proc. Min.

Alimento fresco
Alimento
compuesto

Molino de bolas

Sumidero Bomba
Sus ventajas son:

 Menor consumo de energía por tonelada de producto

 Mayor capacidad por unidad de volumen del molino
 Permite clasificación en húmedo para control del producto
 Eliminación del problema del polvo
 Permite el uso de métodos simples de manejo y transporte de
partículas (bombas, tuberías y canaletas).

Existen varios tipos de circuitos molienda:

Circuito abierto
3 son los

básicos:
tipos

Circuito cerrado directo

Circuito cerrado indirecto
Un circuito cerrado consta de molino de bolas y clasificador
(mecánico o ciclón).
 El clasificador permite:
 Por una parte obtener el producto
acabado (finos)
 Por otra, retornar partículas que no
han sido fragmentadas al tamaño
adecuado (grueso).
Un circuito cerrado directo es cuando se
alimenta carga fresca al molino.
Se usa cuando la proporción de
tamaños < al producto del circuito es
pequeño. Se denomina como circuito
estándar.
F P
Molino a
F
Clasificador
R
Clasificador R
c b
Molino
 Circuito cerrado indirecto (inverso): Cuando alimen. de carga
fresca se realiza al clasificador (finos de alimen. son removidos
previo a molienda).
Se usa cuando proporción de partículas finas en carga fresca es elevada.
 En ellos la carga circulante, es entre 100 y 350 % (excepcionalmente llega
hasta 600 %).
 Hasta hace poco tiempo, clasificadores mecánicos eran los mas usados en
circuitos molienda por:  su facilidad de control,
 construcción robusta,
 operación constante y
trabaja sin dificultad con material grueso.

Su principal desventaja: uso de la fuerza gravitacional para separar,

que restringe su capacidad en trabajo con partículas finas.
En últimos años, los hidrociclones se usan para cerrar
circuitos de molienda, por varias ventajas de este equipo.
CONTROL DE OPERACIONES DE MOLIENDA
Eficiente operación de circuitos de molienda:
”Solo se alcanza en base a un control continuo”
Todos los circuitos están sujetos a influencia de perturbaciones que
afectan el trabajo normal y disminuyen la productividad de la planta.

Perturbaciones provienen de una variedad de fuentes como:

Variación en características de mena (cambio de dureza),
Adición de agua descontrolada,
Variaciones en alimentación de carga fresca,
Cambios en el trabajo de trituradoras,
Problemas mecánicos (taponamiento de tuberías, bombas o
hidrociclones)
 Para la selección de una estrategia apropiada de control
automático se deben considerar:
Tipo de circuito de molienda
Magnitud, frecuencia y tipo de perturbaciones del circuito
Filosofía gerencia Finos

Economía del proceso Hidrociclón

En control de circuitos de
molienda–ciclonaje existen Gruesos

4 variables básicas
(variables controlables): Alimento fresco
Alimento
compuesto

Molino de bolas

Sumidero Bomba

1)
controlab.

Granulom. del prod. final (fineza producto)

Variables

2) Carga circulante
3) Nivel de pulpa en el cajón de la bomba
4) Porcentaje de sólidos en el molino

Primero se estabiliza el tamaño de partícula en el producto a

rangos predeterminados.
 Control de una o mas de 4 variables, en niveles
especificados, debe efectuarse en cualquier instante del
trabajo del circuito.

 Para esta labor, se usan instrumentos de medición

(densímetros nucleares, medidores de caudal, etc.)

 El control del circuito se efectúa por la manipulación de

uno o mas de las variables controlables, como:
manipulab.

1) Velocidad de aliment de carga fresca al circuito

Variables

2) Caudal de agua al molino

3) Caudal de agua al cajón de la bomba
4) Caudal de pulpa al ciclón
La tabla siguiente muestra una indicación cualitativa de cómo
las cuatro variables manipulables influencia a las cuatro
variables controlables en un circuito convencional.
MATRIZ DE VARIABLES: CIRCUITO MOLIENDA - CICLONAJE
Respuesta de variables controlables a cambios en variables manipulables.
VARIABLES VARIABLES CONTROLABLES
MANIPULAB
LES Y1= fineza del Y2 = carga Y3 = nivel de Y4 = %
producto circulante pulpa en el sólidos en el
sump molino
u1 =caudal de + + + -+
agua al cajón rápida rápida rápida lenta
bomba
u1 = velocidad - + + +
alimentación de lenta lenta lenta lenta
sólidos
u1 =caudal de + + - +
pulpa al ciclón rápida rápida rápida rápida

u1 =caudal de + + + -
agua al molino. lenta lenta lenta rápida

En matriz de variables, la respuesta de una variable controlada (columna) a un

cambio en la variable manipulable (fila) esta indicada en intersección de fila y
columna. El signo “+” indica un > en el valor de la variable controlada
correspondiente a un > en el valor de la variable manipulada; el signo “-” indica una <.
 En la matriz del proceso, un > en caudal de agua al sump (u1)
resultara en un > en fineza del producto (y1) y la respuesta a tal
cambio será “rápida”.

El principal objetivo del control en circuito de molienda es obtener:

“máxima capacidad a un tamaño de partícula determinado”.

Este objetivo se logra fijando los puntos de referencia de variables de

tamaño de partícula en producto y carga circulante a un valor un poco
por debajo de la capacidad máxima.

Tomando en cuenta la información de la tabla, en la industria se

utilizan dos estrategias de control que son:
TIPO I Tamaño de partícula del producto es controlado por
velocidad de alim. de carga fresca, y la carga circulante por el
caudal de agua al cajón bomba.
TIPO II Tamaño de partícula del producto es controlado por caudal
de agua al cajón bomba, y carga circulante por velocidad de
alim. de carga fresca.
La selección de una de las estrategias depende de cual de los
circuitos de control (circuito de control del tamaño de partícula o de
la carga circulante) desea el operador de la planta responda mas
rápidamente.
El TIPO I es apropiada cuando se desea que la respuesta
carga circulante (o capacidad del molino) sea rápida y la
respuesta tamaño de partícula sea lenta y TIPO II a la inversa.

CALCULO DEL TAMANO DEL MOLINO

Se parte de datos de laboratorio obtenidos con molinos pequeños
estandarizados.

Permiten escalar a tamaños grandes.

Permiten el calculo de potencia requerida para operación.

Dos métodos de calculo sobre la base de datos de lab:
1. Método del U.S. Bureau de Minas
2. Método de Bond para el diseño de molino de bolas
 METODO DEL U.S. BUREAU DE MINAS
MOLINO DE BOLAS MOLINO BARRAS (DENVER
EQUIPMENT COMP)
Diámetro molino : 8" Diámetro del molino : 7 1/2"
Longitud molino : 7 1/2" Longitud del molino : 15"
Carga bolas : 8,60 Kg. Carga de bolas : 14.60 Kgr.
Vel. rotación : 71 r.p.m. Velocidad de rotación : 42 r.p.m.

Para cálculo se considera que:

2.6
KW D L El consumo efectivo de energía es proporcional
 2.6 a la potencia de 2,60 del radio del molino
kw d l Molino a usar en Industria/molino laboratorio

Si consumo energía es proporcional a nueva 2.6

T D L
superficie producida, entonces el kw consumido  2.6
se sustituye por capac. productiva molino (t/d): t d l
 Molino Medidas d2.6 x l Tipo
U.S. Bureau de Minas 8" x 7 1/2" 0.2178 Bolas
Denver Equipment Co. 7 1/2" x 15" 0.3684 Barras
La ecuación fue corroborada sobre la base de:

Molino Alimentación En laboratorio la

Laboratorio - 10 mallas molienda se realizo a:
Industrial - 1/2 pulgada22
% sólidos : 50 % (1:1) Molienda : - 65 mallas
Peso de mineral : 1 kgr. Aliment. : - 10 mallas
En carga alim. se determina el % de – 65 M que contiene,
obteniéndose el tiempo efectivo de trabajo con:
T Te T = Tiempo molienda (min.)
 C = % de - 10 + 65 M en alimentación
Te = Tiempo efectivo de trabajo
C 100
EJEMPLO: Calcular el tamaño de un molino y sus constantes de
trabajo para moler 400 t/d de min. desde -1/2" a 100% - 65M. En lab. se
determino 22 min. para moler 1 Kg Min. de -10 a -65M, con dilución 1:1
en molino de bolas. La alim. al molino tiene 77.3% de fracción -10+65M
 T Te 22 Te
1. Tiempo efectivo:   T e = 28.50 min.
C 100 77.30 100
2. Capacidad molino 1kg.min x 60min x 24h x 1ton.  0.0505t / d
laboratorio. 28.5min 1h 1día 10 3 kg
2.6 2.6
3. Tamaño de molino T D L 400 D L
 2.6  D 2.6 L  1725.15
requerido. t d l 0.0505 0.2178
Si D = 8 Pies ; Entonces L = 7.84 pies.
El molino requerido es: D = 8 pies y L = 8 pies
4. Determinación de constantes. Vc = 54.18/ 4 = 27.09 r.m.p
Vel. Trabajo (Vt) = 0.75 Vc = 0.75 x 27.09 = 20.31 r.p.m.
Carga bolas (CB) = 0.2044 x V x=0.2044 x 11.39 x 7.85 = 18.30 t.
Pot. motor (HP) = 0.5418 x (1.2 V) ;
H.P. = 0.5418 x 1.2 x 402.12 = 261.5 H.P
Motor = 261.50/0.85 = 307.60 H.P.
MÉTODO DE F.C. BOND

 1 1  F y P =alim y prod en 80 % peso paso

W  10Wi    Wi =Indice trabajo (kwh/t.c.)
W = Energía efectiva requerida kwh/t. c.)
 P F 
Pi =Abertura cedazo de prueba (micrones)
44.50
Wi 
Gbp =carga molida por revolución (g/rev)
F =Tamaño alimentación (80 % peso paso)
0.82  10 10 

0.23 P =Tamaño de tres últimos productos que pasan un 80% (µm.)
Pi Gbp  
 P F
Conociendo W para fragmentar un material y capacidad esperada, es
posible predecir el tamaño del molino utilizando catálogos "Denver".
Ejemplo: Si:
Valor de Wi determinado = 20.39 kwh/t.c.
80 % Alim. al molino = - 1/2 pulg (9400 micrones)
80 % Descarga del molino = - 65 # (163 micrones)
Capacidad = 400 t.c/día
203.9 203.90
La energía requerida es: W  = 13.86 Kwh/tc
163 9400
 Energía requerida: 13.86 = 231 Kw;
Motor = 231.00 * 1.341 = 309.77 HP
El molino seleccionado Diámetro = 8 pies
Motor = 310 HP
de catálogos es: Longitud = 8 pies

DISPOSICION DE MAQUINARIAS Y EQUIPOS.

 Deben instalarse en dirección de corriente del material, con camino tan
sencillo y corto como sea posible (pendientes adecuadas)

 Contar con espacio adecuado para cada o grupo de equipos para

control (manten. preventivo, reparación y operación) 80cm (máquina-
máquina)

 El transporte de productos recirculantes se deben realizarse mediante

bombas de pulpa.

 Espacio para montaje y desmontaje de piezas de desgaste debe ser

adecuado
 MANO DE MAQUINARIAS Y EQUIPOS
Se refiere a posición del motor de accionamiento, la dirección de rotación o
dirección del flujo.

Mano derecha, giro en sentido a agujas del reloj (observado

desde la descarga del molino) y el piñón de accionamiento está
a la descarga del operador.