BIENVENIDOS

IDENTIFICAR PELIGROS EN
LA ACTIVIDAD LABORAL
 TERMINOLOGIA
Peligro: Es toda fuente, situación o acto con potencial de daño, en términos de
enfermedad o lesión a las personas, o una combinación de estos. (OHSAS
18001/2007)

Ejemplos de Peligros:

 Una caldera (fuente)

 Pisos resbaladizos (situación)
 Bajar escaleras corriendo (acto sub estándar)
 Fumar en ambientes combustibles (acto sub estándar)
 Ruido (fuente)
 Vibraciones (fuente)
 Transportar bultos pesados (fuente)
 Semáforos en mal estado (situación)
 Trabajo en altura (situación)
 Herramientas en mal estado (situación)
 TERMINOLOGIA
Grupo de Peligros: Todo elemento, sustancia, característica o situación, que
dentro del ambiente laboral, puede afectar nocivamente a los
colaboradores.

Los grupos de peligro se clasifican en:

 Biológico
 Físico
 Químico
 Psicosocial
 Biomecánicos
 Condiciones de seguridad
 Fenómenos naturales
 TERMINOLOGIA
GRUPO DE PELIGRO PELIGROS RIESGO
FISICOS Ruido, vibraciones, presión -Sordera
barométrica, calor, frío,
-Fatiga visual
radiaciones, iluminación, incendio y
explosión, contacto con sustancias
químicas.

QUÍMICOS Aerosoles, gases y vapores, -Intoxicaciones

almacenamiento, transporte,
manipulación de productos
químicos.

BIOMECANICOS Carga estática de pies y sentado, -Fatiga muscular

carga dinámica (esfuerzos y
-Desordenes de trauma
movimientos), sobreesfuerzos
acumulativo DTA
(CONDICIONES DE Herramientas manuales, equipos a -Contusiones
presión, puntos de operación,
SEGURIDAD) manipulación de materiales, -Heridas - Fracturas
MECANICOS mecanismos en movimiento,
circulación de montacargas,
contacto con superficies cortantes
 TERMINOLOGIA
GRUPO DE PELIGRO PELIGROS RIESGO

Biológicos Animales, vegetales, Infecciones

fungal, protista, mónera
(condiciones de Alta y baja tensión, Electrocución
seguridad) Eléctricos electricidad estática.
Contacto con equipos
energizados

(condiciones de Trabajo en alturas, trabajo en Fracturas

seguridad)Tareas de espacios confinados, trabajos en
Esguinces
alto riesgo caliente y trabajo con energía
peligrosas. Muerte
(condiciones de Superficies de trabajo, sistemas Caídas mismo y diferente
seguridad) Locativos de almacenamiento, distribución nivel
de área de trabajo, falta de orden
y aseo, estructura e instalaciones
 TERMINOLOGIA

Riesgo según OHSAS 18001 versión 2007: Combinación de la probabilidad de

que ocurra un(os) evento(s) o exposición(es) peligroso(s), y la severidad de la
lesión o enfermedad que puede ser causada por el(los) evento(s) o
exposición(es).

Ejemplo 1: Lesiones graves o severas

Ejemplo 2: Pérdida de la capacidad auditiva
 TERMINOLOGIA

Matriz de identificación de peligros y evaluación de riesgos: Planilla que incluye

los procesos, actividades, tareas, cargos, peligros identificados, la evaluación del
riesgo y las medidas para el control de los riesgos. Su formato puede ser diseñado
de muchas formas, según la necesidad de la empresa.

Gestión del Riesgo: Proceso que tiene como propósito identificar, controlar y
eliminar las fuentes de peligros, que puedan dañar a las personas, los procesos y
la producción.

Identificación del peligro. Proceso para reconocer si existe un peligro y definir sus
características.

Evaluación del Riesgo: Proceso para determinar el nivel de riesgo asociado al

nivel de probabilidad y el nivel de consecuencia.
 TERMINOLOGIA
Exposición: Situación en la cual las personas se encuentran en contacto con los
peligros.

Personal expuesto: Número de personas que están en contacto con peligros

Actividad rutinaria. Actividad que forma parte de un proceso de la organización,

se ha planificado y es estandarizable.

Actividad no rutinaria. Actividad no se ha planificado ni estandarizado dentro de

un proceso de la organización o actividad que la organización determine como no
rutinaria por su baja frecuencia de ejecución.
Medidas de Control: Medida(s) implementada(s) con el fin de minimizar la
ocurrencia de incidentes.
 TERMINOLOGIA
Riesgo Aceptable: Riesgo que ha sido reducido a un nivel que puede ser tolerado
por la organización, teniendo en cuenta sus obligaciones legales y su propia
política de seguridad y salud en el trabajo.

Riesgo Residual: Riesgo resultante de la evaluación, considerando la aplicación de

la totalidad de las medidas establecidas para el control de éste.
GESTIÓN DEL RIESGO
 “La Identificación de Peligros es un
Proceso Preventivo y el Punto Inicial de
la Gestión de Riesgos”
GENTE: Los errores humanos o las fallas de las personas.

EQUIPOS: Se refiere a las herramientas y la maquinaria

MATERIALES: La carga, sustancias o elementos (sacos, cajas, sustancias peligrosas,

etc.)

AMBIENTE: Involucra todo el entorno, agentes existentes (ruido, iluminación,

muebles, instalaciones, etc.)
 PASOS PARA LA IDENTIFICACIÓN DE
PELIGROS
 Definir instrumento para recolectar la información

 Identificar los procesos, iniciar con los más críticos.

 Identificar cada actividad que compone un proceso, o sea, las actividades

rutinarias y las no rutinarias.

 Identificar las actividades de todo el personal que tiene acceso al lugar de

trabajo (incluyendo contratistas y visitas).

 Hacer las siguientes preguntas:

- existe una situación que pueda generar daño?

- quién (o qué) puede sufrir daño?
- cómo puede ocurrir el daño?
- cuándo puede ocurrir el daño?
 PASOS PARA LA IDENTIFICACIÓN DE
PELIGROS
 Identificar los comportamientos de las personas, su capacidad para hacer el
trabajo y otros factores asociados a las personas.

 Inspeccionar el diseño del lugar de trabajo, procesos, instalaciones, maquinaria,

procedimientos operacionales y organización del trabajo.

 Tener en cuenta la gestión de cambios para identificar los posibles peligros

asociados a cambios en la empresa, los procesos o sus actividades, previo a la
introducción de dichos cambios.

 Investigaciones de accidentes e incidentes, resultados de auditorías,

inspecciones, observaciones, gestión de las conductas en seguridad, o
cualquiera otra fuente de cambios.
 INSPECCIONES DE SEGURIDAD

La inspección de seguridad debe entenderse como un procedimiento cuya

finalidad es comprobar y verificar las condiciones de seguridad en los
centros de trabajo, tanto las relativas a los factores materiales como
humanos. Se realiza “in situ”, sobre el terreno y su finalidad es identificar
los peligros existentes para evaluar los riesgos y proponer las medidas
preventivas adecuadas, para evitar accidentes y enfermedades laborales,
paros de procesos, deterioro de bienes materiales y daños al medio
ambiente.
 MARCO LEGAL
 Resolución 1016 de 1989 Ministerio de Trabajo y Seguridad Social: Artículo 11
Las principales actividades del subprograma de Higiene y Seguridad Industrial son:
–Inspeccionar y comprobar la efectividad y el buen funcionamiento de los equipos de
seguridad y control de los riesgos.
–Inspeccionar periódicamente las redes e instalaciones eléctricas locativas, de
maquinaria, equipos y herramientas para controlar los riesgos de electrocución y los
peligros de incendio.

Resolución 2013 de 1986 Ministerio de Trabajo Seguridad Social: Artículo 11

Son funciones del Comité de Medicina, Higiene y Seguridad Industrial:

–Visitar periódicamente los lugares de trabajo e inspeccionar los ambientes, máquinas,
equipos, aparatos y las operaciones realizadas por el personal de trabajadores en cada
área o sección de la empresa e informar al empleador sobre la existencia de factores de
riesgo y sugerir las medidas correctivas y de control.
 MARCO LEGAL

Decreto 614 de 14 de Marzo de 1984 Ministerio de Trabajo y Seguridad

Social: Artículo 26

Responsabilidades de los comités de medicina, higiene y seguridad industrial

de empresas:

-Actuar como instrumento de vigilancia para el cumplimiento de los

programas de Salud Ocupacional en los lugares de trabajo de la empresa e
informar sobre el estado de ejecución de los mismos a las autoridades de
Salud Ocupacional cuando haya deficiencias en su desarrollo.
 CLASES DE INSPECCIONES

Inspecciones Informales: inspecciones realizadas en forma no sistemática,

incluye los reportes de condiciones o de actos sub estándar emitidos por los
trabajadores a medida que se producen los cambios y se efectúa el trabajo.

Inspecciones Planeadas: recorridos sistemáticos por un área, programados

con una periodicidad establecida, con instrumentos y responsables
determinados previamente, durante los cuales se pretende identificar
condiciones y comportamientos estándar y sub estándar. Pueden ser
inspecciones planeadas generales, de orden y aseo, de áreas y partes críticas.
 OBJETIVO DE LAS INSPECCIONES

• Formular medidas correctivas, preventivas y de mejora que disminuyan la

exposición a accidentes de trabajo, enfermedades laborales y/o pérdidas
materiales

• Evaluar la efectividad de las prácticas y controles actuales

• Servir de soporte para el programa de mantenimiento de la empresa.

 BENEFICIO DE LAS INSPECCIONES

 Muestran el compromiso de la empresa por reconocer los riesgos propios

del trabajo
 Su visión integral facilita el control de los costos, la salud, la protección
del ambiente, la producción y la calidad.
 Generan información para la acción estratégica de salud ocupacional y
crean interés y participación entre el grupo de trabajadores.
 Fomentan la interacción de la salud ocupacional con otras áreas de la
empresa.
 PROCESO DE LAS INSPECCIONES

1. Definir los tipos de inspecciones que requiere el programa de Seguridad y Salud

en el Trabajo
2. Definir responsables en cada una de las áreas
3. Construir las listas de verificación o de chequeo
4. Determinar la periodicidad para cada una de las inspecciones
5. Capacitar y entrenar
6. Ejecutar el proceso de inspección con la lista de verificación
 PROCESO DE LAS INSPECCIONES

7. Evaluar el proceso y determinar prioridades

8. Generar plan de acción y responsables
9. Hacer seguimiento al plan de acción
10. Consolidar la información y calcular indicadores
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN
 DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN
DEFINIR POLÍTICAS Y COMPROMISO GERENCIAL

Un programa de inspecciones consistente y coherente con la

realidad de la empresa, es un fiel reflejo de la preocupación que
manifiesta la Gerencia por brindar un ambiente de trabajo seguro
a sus colaboradores.
 ESTABLECER LOS ASPECTOS
CRITICOS A INSPECCIONAR

• Condiciones que hayan contribuido a la ocurrencia de accidentes o

incidentes.
• Condiciones que en caso de falla —por su alto potencial—, puedan
ocasionar pérdidas de gran magnitud, tanto para las personas como para
el proceso y las instalaciones.
• Condiciones críticas para el proceso, que puedan ocasionar paros
importantes en la producción.
 QUE INSPECCIONAR?
Instalaciones eléctricas:

 Tablero eléctricos cerrados

 Tomas eléctricos con sus respectivas tapas
 Extensiones eléctricas con cables y enchufes
en buen estado
 Cables lejos de zonas de circulación
vehicular
 Cables expuestos o por fuera de las tuberías
de canalización
 Cables sobrecalentados o generando
cortocircuito (olor)
 Lámparas titilando
 Motores en funcionamiento (consultar
porque están funcionando)
 QUE INSPECCIONAR?

Sistemas de protección contra incendio:

 Gabinetes completos (que no estén

abiertos, manguera con acople y
enrollado, válvulas sin goteo) que no
hayan elementos ajenos al gabinete.
 Verificar posición de arranque
automático de la bomba de la red
contra incendio.
 Extintores, hidrantes, camillas,
tableros eléctricos, subestaciones,
salidas de emergencias despejados
 QUE INSPECCIONAR?

 Desagües, cañerías, cárcamos libres de

objetos que puedan obstruirlos.
 Daños en cubiertas de techo (goteras),
analizar si se pueden tapar motores,
materia prima expuesta.
 Llaves de agua cerradas
 Vidrios en buen estado
 Colillas de cigarrillo o fumadores en
sitios diferentes al fumadero
 Sustancias químicas debidamente
rotuladas y almacenadas
 Orden y aseo en las labores
 QUE INSPECCIONAR?

Tareas alto riesgo:

 Permiso diligenciado y aprobado

 Ubicado en lugar visible
 Firmado por el emisor y ejecutores
 Que se este haciendo uso de los EPP definidos en el permiso
 Lista de chequeo que indique que las condiciones de seguridad están
controladas
 Verificar si hay otros riesgos asociados a la labor que se realiza.
 QUE INSPECCIONAR?

Oficinas:

 Llaves cerradas
 Aire acondicionado apagado
 Fogones desconectados en
cocinetas
 Cajones cerrados
 Orden y aseo
QUE INSPECCIONAR?
 ASIGNAR RESPONSABLES

 Supervisores
 Comités Paritarios de Salud Ocupacional (COPASO)
 Brigadas de Emergencia
 Encargados de los Programa de Seguridad y Salud en el Trabajo
 Jefes de área o de procesos
 ESTABLECER PERIODICIDAD
Algunos criterios a tener en cuenta son:

• Procesos productivos que encierran una peligrosidad intrínseca.

• Las horas de uso del equipo, máquina o herramienta.
• Potencial e historial de pérdidas.
• Normas vigentes de Seguridad y Salud en el Trabajo.
• Montaje de equipos nuevos, cambios en las instalaciones, proyectos que
se estén desarrollando, es necesario ajustar la frecuencia establecida
inicialmente, dado que puede tener una mayor probabilidad de
ocasionar una pérdida.
• Cuando ocurre un accidente.
• Dentro del sistema de permisos para tareas de alto riesgo
• Periódicamente para verificar el estado de las instalaciones
• Periódicamente para verificar condiciones generales de seguridad, orden
y limpieza, entre otras.
CONSTRUIR LISTAS DE CHEQUEO
La lista de chequeo corresponde a un formato que
contienen los aspectos que se deben inspeccionar para
facilitar la recopilación, codificación y análisis de la
información.

La información mínima que debe contener es:

•Área
•Fecha
•Responsable
•Condiciones por inspeccionar según cada caso
•Deben ser sencillas, dinámicas, aplicables a la empresa
y especificas para lo que se desea revisar.
 CONSTRUIR LISTAS DE CHEQUEO

Para la construcción de las listas de verificación se puede recurrir a una

serie de fuentes de información como las siguientes:

• Manuales de máquinas, equipos, herramientas.

• Análisis de seguridad en el trabajo y estándares de seguridad específicos
y generales.
• Investigaciones de accidentes que tengan relación con las condiciones a
evaluar.
• Matriz de peligros y riesgos de la empresa.
• Hojas de seguridad de sustancias químicas o fichas toxicológicas.
 CONSTRUIR LISTAS DE CHEQUEO

Ventajas de las listas de chequeo:

• Evitan pasar por alto situaciones de riesgo importantes.

• Aseguran mayor confiabilidad.
• Posibilitan la estandarización del proceso, permitiendo llegar a resultados
similares, independientemente de la persona que inspeccione.
 EJECUTAR LA INSPECCIÓN

Planeación de la inspección: definir un cronograma y un plan de

trabajo específico.

• Hacer revisión documental cuando se requiera

• Leer y analizar los informes de las inspecciones realizadas
anteriormente en esas áreas.
• Establecer un orden lógico del recorrido.
• Disponer de los elementos necesarios para la inspección.
• Establecer contacto con los líderes y jefes de las áreas a
inspeccionar, para buscar su cooperación y participación
durante el proceso.
 EJECUTAR LA INSPECCIÓN

Reconocimiento del área o sección: Antes de realizar una inspección, las

personas deben conocer los siguientes aspectos:

• La matriz de peligros y riesgos.

• Materias primas y elementos usados en la organización.
• Las instalaciones locativas y el proceso productivo.
• Los programas de prevención que se desarrollan en la empresa.
• Los equipos y la maquinaria empleados en los procesos.
• Los procedimientos y estándares de trabajo y seguridad
• Conocimiento de los principales accidentes e incidentes ocurridos en el
área.
• Comprender los aspectos contemplados en la lista de chequeo que se va a
emplear.
 EJECUTAR LA INSPECCIÓN
Realizar la Inspección

• Contactar a los encargados del área a inspeccionar.

• Seguir los procedimientos y estándares de seguridad definidos en las áreas
a inspeccionar.
• Aplicar la lista de chequeo definida con anterioridad.
• Buscar las cosas que saltan y no saltan a la vista
• Realizar anotaciones que faciliten la comprensión del hallazgo en el
momento de realizar el reporte.
• Levantar registro fotográfico de condiciones llamativas, manteniendo
presente normas de seguridad.
• Evaluar los riesgos detectados.
• Diligenciar el reporte de comunicación inmediata de peligros cuando el
peligro detectado sea inaceptable.
• Consolidar la información en el formato respectivo.
• Intervenir riesgos específicos detectados durante el recorrido.
• Verificar la realización de procedimientos establecidos.
 DEFINIR ACCIONES CORRECTIVAS Y
PREVENTIVAS
•Analizar y evaluar la información recogida, para determinar prioridades.

•Elaborar informe con el plan de acción respectivo determinando las

oportunidades de mejora, asignando responsabilidades, fechas de
cumplimiento y presupuestos disponibles.

•Socializar los resultados con las personas interesadas.

•Realizar seguimiento al cumplimiento del plan de acción establecido.

•Archivar copia de los informes para tener evidencia de la gestión.

•Cuando se tengan los informes de varios meses se sugiere hacer un

consolidado de lo encontrado y de las acciones de mejora implementadas.
 CAPACITACIÓN Y ENTRENAMIENTO

Programas de formación y entrenamiento para el personal encargado de

realizar las inspecciones de acuerdo con las listas de chequeo elaboradas.
SEGUIMIENTO Y CONTROL

Se requiere hacer un seguimiento de

las acciones correctivas y preventivas
planteadas y monitorear el proceso
con los indicadores definidos para tal
fin.

Almacenar los registros de las

inspecciones y su gestión
(evidencias)
 SEGUIMIENTO Y CONTROL
 N° de inspecciones realizadas/ N° de inspecciones programadas

 N° de condiciones y comportamientos subestandar intervenidos/

N° total de condiciones y comportamientos subestandar
identificados.

 N° de mejoras implementadas/ N° total de condiciones y

comportamientos subestandar identificados.

 Costo de la implementación de mejoras en las condiciones y

comportamientos/ Total de presupuesto asignado a SST.

 Tasa de accidentalidad= N° de accidentes X 100

N° de expuestos
 BIBLIOGRAFIA

 Curso de identificación de peligros ACHS (Asociación Chilena

de Seguridad).

 GTC 45 20-06-2012. Guía para la identificación de los

peligros y la valoración de los riesgos en seguridad y salud
ocupacional.

 NTC 4114 Seguridad industrial, realización de inspecciones

planeadas.

 NTC OHSAS 18001 versión 2007.