SOLDADURA

CICLO TÉRMICO

Ing. Juan de Dios Quispe Valdivia

Abril 2016
1
 Ciclo Térmico
Es el calentamiento y enfriamiento localizado
del metal base que ocurre cuando se aplica
corte térmico o soldadura por fusión.

Con la finalidad de controlar los sucesos

metalúrgicos en soldadura, deben quedar
establecidas las condiciones térmicas en el
metal fundido y en sus proximidades (ZAT).

2
 Ciclo Térmico El material sufre un calentamiento y enfriamiento local.
Fuente de Calor

El Calor Transferido
Depende de: afecta fuertemente a la:
Micro estructura de la - Zona de fusión
unión soldada
- ZAC
1. El calor de aporte neto.
y ésta a su vez a las
2. El espesor de la pieza a soldar
3. Tipo de junta. Propiedades de la unión
4. Las propiedades térmicas del soldada
material.
5. La temperatura inicial de la pieza - Resistencia mecánica.
a soldar. - Comportamiento frágil.
- Resistencia a la corrosión.
4

Distribución de la Temperatura
 Importancia del Ciclo Térmico
Durante la aplicación de los procesos de soldadura
por fusión ocurren aportes térmicos sucesivos que
permiten la unión de las piezas, además las zonas
del o metales base afectadas por el calor cambian de
microestructura y ésta a su vez las propiedades
mecánicas.

También ocurren variaciones dimensionales,

generación de tensiones residuales que afectan la
estructura en servicio.
5
Con la finalidad de controlar los sucesos
metalúrgicos en soldadura, deben estar establecidas
las condiciones térmicas en el metal fundido y en
sus proximidades.

Sucesos Metalúrgicos
Acontecimientos que ocasionan cambios en la microestructura de las
aleaciones, como las transformaciones martensíticas, segregaciones,
etc.

Metal fundido
Masa del metal en fusión compuesto por el metal base y el metal de
aporte.

6
Durante el ciclo térmico se debe tener en
consideración lo siguiente:
• La distribución de la temperatura máxima en la
zona afectada térmicamente (ZAT o ZAC).

• La velocidad de Solidificación del metal fundido.

• La velocidad de enfriamiento en el metal fundido y
en la ZAC.
Zona Afectada Térmicamente (ZAT)
Porción del metal base que no ha fundido, pero su microestructura y
propiedades mecánicas han sido alteradas por el calor generado
durante el proceso de soldeo o corte.

7
 Distribución de la Temperatura
El calor aportado por el ciclo térmico durante la
aplicación de la soldadura, afecta a los
materiales.

Supongamos que una llama o un arco eléctrico

se aplica sobre la superficie AB y que
pudiéramos colocar termocuplas o termómetros
distribuidos inmediatamente debajo de la
superficie, tal como se indica en la figura 1.

8
 Material ideal (no
conduce el calor
dentro del metal).

Material que
transfiere el calor.

Figura Nº 1 9
Si no existiera propagación de calor
obtendríamos una zona calentada
directamente por el foco calorífico, que
alcanzaría la temperatura de fusión y el resto
del metal permanecería a la temperatura
ambiente, como se muestra en la línea
continua.

10
En realidad los metales son buenos
conductores, sus átomos pasan rápidamente el
calor a sus vecinos. Por otra parte, el calor para
fundir el metal no se suministra
instantáneamente, el calor del arco es un
producto de voltios, amperios y tiempo.

11
La lectura de los termómetros tomarán la
distribución representada por la curva de
trazos, habrá tenido en cuenta las leyes de
la conducción y el tiempo.

12
Durante la aplicación del proceso de soldadura,
el soplete o el arco no permanece estacionario,
sino que se desplaza alejándose de la sección
considerada.
La zona que ha recibido directamente el calor
del arco y sus proximidades comenzarán su
enfriamiento, es decir, descenderán de
temperatura, mientras que las más alejadas irán
recibiendo el calor de sus vecinas más próximas
a la zona calentada, y elevarán su temperatura.

13
Al cabo de uno, dos, tres, etc. segundos, las
curvas de distribución de temperatura en esta
sección considerada irán variando,
transformándose la curva, según va pasando el
tiempo y se va alejando del foco calorífico, en
otra cada vez más tendida, hasta que sea
prácticamente horizontal y termina
confundiéndose con una recta cuando se
alcanza la temperatura ambiente.

14
1 seg 2 seg 3 seg

4 seg
5 seg

15
16
 Para la determinación de la forma de las
curvas citadas, tanto las de distribución como
las isotérmicas, influyen principalmente los
siguientes factores:

a. El baño fundido, que actúa como foco de calor

mas o menos permanente.

b. La masa del metal base, que absorbe el calor.

c. La temperatura inicial del metal base, que

incide sobre el gradiente de temperatura.

17
El volumen del baño fundido depende,
fundamentalmente de la intensidad de la
corriente y de la velocidad de avance, mientras
que en la masa del metal base el factor más
importante es el espesor.

18
Efecto del amperaje de soldeo, longitud del arco y velocidad de movimiento en
cordones de soldadura con electrodos recubiertos.
(A) Amperaje, longitud de arco y velocidad de soldeo apropiados;
(B) Amperaje muy bajo; (C) Amperaje muy alto; 19
(D) Longitud de arco muy corto; (E) Longitud de arco muy largo;
(F) Velocidad de soldeo muy lento; (G) Velocidad de soldeo muy rápido.
 Gradiente de Temperatura
Es la diferencia de temperatura entre dos puntos
que distan entre sí una unidad de longitud.

Por ejemplo, si estamos soldando con arco eléctrico

dos planchas de acero y la temperatura a una
pulgada fuera de la soldadura es 93° C, el gradiente
de temperatura es aproximadamente 1538 – 93 =
1445° C por pulgada.

20
El salto de temperatura nos determina la
velocidad de flujo de calor entre ambos puntos.
Por lo tanto, cuanto mayor sea la diferencia de
temperaturas, mayor será la velocidad de
enfriamiento o calentamiento.

Flujo de Calor
Es la cantidad de energía calorífica que atraviesa la unidad de
área en una unidad de tiempo.

21
El gradiente entre dos puntos no es constante con
el tiempo, como se puede observar en la figura
que se indica a continuación.

En un instante dado (primer segundo) la curva de

distribución, considerada entre dos puntos, es la
curva B, mientras que en el siguiente segundo, es
la curva C, que da entre los mismos puntos un
salto de temperatura menor.

22
De manera análoga, tampoco la temperatura
en un punto determinado permanece fija.

En la misma figura, en el punto

correspondiente al centro, por ejemplo, se ven
que las temperaturas correspondientes a dos
curvas son distintas y por lo tanto varían con el
tiempo.

23
 c
TEMPERATURA

Las curvas fueron

d
calculadas por Carslaw
para una fuente
instantánea de calor.

E
A B C D

Temperaturas en todos los puntos en la

24
vecindad de una soldadura en cinco
diferentes tiempos.
Si representamos la variación de las temperaturas
correspondientes a los puntos 1, 2, 3, 4 a lo largo
del tiempo obtendremos las curvas de la figura
adjunta. En la figura se puede observar que la
velocidad de calentamiento es mucho más rápida
que la de enfriamiento, y que la cota máxima
alcanzada es tanto más alta cuanto más próximo
está el punto del arco.

25
Por otra parte, las velocidades de
enfriamiento son siempre inferiores a las del
metal fundido en cada momento y tanto
menor es cuanto más alejado esté el punto
del baño fundido.

26
 TEMPERATURA
482°C (900 °F)
La pendiente de
204°C bajada indica la
(400 °F) velocidad de
enfriamiento.

TIEMPO
La curva indica que los
máximos de temperatura
La pendiente de subida
alcanzados en los puntos 1- 5
indica la velocidad de
se consiguen en tiempos
calentamiento.
diferentes.
27
 Velocidad de Enfriamiento
El siguiente aspecto importante de flujo de calor es la
velocidad de enfriamiento de la soldadura.

Después que un punto, en el metal fundido, o en sus

proximidades haya alcanzado su máximo de
temperatura, la velocidad a la cual se enfría puede
tener un significativo efecto sobre la estructura
metalúrgica, las propiedades, o incluso la pureza del
metal base.

28
Esto está principalmente relacionado con los
aceros tratables térmicamente donde la velocidad
de enfriamiento es de interés.

Estos metales son únicos debido a sus

velocidades de enfriamiento, los cuales son
críticos para las estructuras y propiedades, son
aquellos probablemente a ser encontrados durante
la soldadura.

29
En general esta condición, no es cierta para otros
metales.

Por ejemplo, en el soldeo del aluminio, las

velocidades de enfriamiento desarrolladas son
casi siempre mucho más alta que cualquiera en
las cuales puede ser observado como crítico
metalúrgicamente; por lo tanto los cálculos de las
velocidades de enfriamiento realmente
contribuyen muy poco para comprender la
metalurgia del soldeo del aluminio.

30
Ecuaciones de la Velocidad de Enfriamiento
de Planchas Gruesas y Delgadas

Los cálculos y comparación de las velocidades de

enfriamiento requieren una cuidadosa especificación
de las condiciones.
Con referencia simplemente a la velocidad de
enfriamiento de una soldadura es inadecuada,
debido a que la velocidad de enfriamiento varía con
la posición y el tiempo.

31
El método más útil es determinar la velocidad de
enfriamiento en la línea central de la soldadura al
instante en que el metal está pasando a través de
una temperatura particular de interés, Tc .
A temperaturas por debajo de la fusión, la
velocidad de enfriamiento en la soldadura y en su
inmediata ZAT es sustancialmente independiente
de la posición.

32
Con aceros al carbono y de baja aleación, la
temperatura de interés está cerca de la temperatura de
la nariz perlita.

La temperatura exacta no es crítica, sino que debería

ser la misma para todos los cálculos y comparaciones.
Un valor de Tc = 550 °C (1022 °F) es bastante
satisfactorio para muchos aceros. El mayor uso práctico
está en el cálculo de los requisitos de precalentamiento.
Nariz Perlítica
Región de la curva TTT (tiempo - temperatura – transformación),
donde la austenita se transforma en perlita.

Precalentamiento
Calentamiento a que se somete a un material antes de proceder a la
operación de soldadura, con el objeto de disminuir la velocidad de 33
enfriamiento.
Por ejemplo, considerar una soldadura de un
solo pase para hacer una unión a tope entre
dos chapas de igual espesor.

Para planchas gruesas, que requieren muchos

pases (mayor de seis) para completar la unión,
la velocidad de enfriamiento, R, está dado por:

2k(TC - T0 )2 (3.1)
R =
Hnet

34
Donde:

R = La velocidad de enfriamiento en un punto

sobre la línea central de la soldadura, °C/s,
justo al momento cuando el punto se está
enfriando pasando la temperatura de interés,
Tc .
k = Conductividad térmica del metal,
J/mm.s.°C.
To = Temperatura uniforme inicial de la plancha.

35
36
 Guía para los Símbolos Matemáticos
Unidad de Ecuación(s)
Símbolo Definición medición donde se usa
Tp Temperatura pico o máxima a una distancia Tp = °C 3.1
Y particular. Y, desde el límite de fusión de la Y, Yz = mm 3.1
Yz soldadura. Yz es el ancho de la zona Yz referido solo en
afectada por el calor. cálculos
To La temperatura uniforme inicial de la platina °C 3.1, 3.2, 3.3, 3.4, 3.5
o plancha.
Tm Temperatura de fusión (específicamente, °C 3.1, 3.5
temperatura del metal que está siendo
soldado).
ρ Densidad de material g/mm3 3.1, 3.3, 3.4, 3.5

C Calor específico del metal sólido J/g.°C 3.1, 3.3, 3.4, 3.5

ρC Calor volumétrico específico J/mm3.°C 3.1, 3.3, 3.4, 3.5

t Espesor de la plancha gruesa o delgada mm 3.1, 3.3, 3.4

f1EI 3.1, 3.2, 3.3, 3.4, 3.5

Hnet = Aporte neto de energía J/mm
V
f1 Eficiencia de transferencia de calor -------
E Voltios V
37
I Amperaje A
V Velocidad de transferencia de la fuente de mm/s
calor
 Unidad de Ecuación(s)
Símbolo Definición medición donde se usa
R La velocidad de enfriamiento en un R = °C/s 3.2, 3.3
Tc punto sobre la línea central de la Tc = °C 3.2, 3.3, 3.4
soldadura justo al momento cuando el
punto se está enfriando pasa la
temperatura de interés, Tc
k Conductividad térmica del metal J/mm.s°C 3.2, 3.3, 3.5

τ Espesor relativa de la plancha sin dimensión 3.4

St Tiempo de solidificación, el lapso de s 3.5

tiempo desde el inicio hasta el final de
la solidificación en un punto fijo del
metal de soldadura.
L Calor de fusión J/mm3 3.5

38
Estrictamente hablando, la velocidad de
enfriamiento es máxima en la línea central
de la soldadura, y es esta máxima que está
dada por la ecuación.

39
Sin embargo, la velocidad de enfriamiento cerca
al límite de fusión de soldadura es solamente un
porcentaje menor que sobre la línea central.

Por consiguiente, la ecuación de la velocidad de

enfriamiento aplica a toda la soldadura y la
inmediata ZAT.

40
Si las planchas son relativamente delgadas,
que requieren menos de cuatro pases:

R = 2 k C (t/Hnet )2 (Tc - To )3 3.3

La distinción entre grueso y delgado requiere

alguna explicación.
La ecuación para la plancha gruesa es usado
cuando el flujo de calor es tridimensional, hacia
abajo, así como lateralmente de la soldadura.

41
La ecuación de la plancha gruesa se aplicaría
por ejemplo, para un pequeño cordón de
soldadura de un pase depositado sobre material
grueso.
La ecuación para plancha delgada se aplicaría
para cualquier pase simple, del proceso de
soldeo de penetración completa ( o corte
térmico).

42
A veces, no es claro si la plancha es gruesa o
delgada, porque los términos no tienen significado
absoluto.
Por esta razón, es útil definir una cantidad sin
dimensiones llamado “el espesor de la plancha
relativa”, :

 =t √ C (Tc - To)
Hnet

Si :
 > 0.9 aplicar la ecuación de plancha gruesa.
 < 0.6 aplicar la ecuación de plancha delgada.
43
Si  cae entre 0.6 y 0.9, la ecuación de la plancha
gruesa da una velocidad de enfriamiento que es
demasiado alta, y la ecuación de la plancha delgada
da una que es demasiado baja.

Sin embargo, si se hace una división arbitraria para

t = 0,75, valores mayores que se consideren como
gruesa y más pequeña como delgada, el error
máximo no puede exceder de 15 por ciento en un
cálculo de la velocidad de enfriamiento, y, como se
verá, el error en la aplicación de ecuaciones para el
cálculo de los requisitos de precalentamiento es
menor .
44
 Temperatura de Precalentamiento
y Velocidad de Enfriamiento Crítica
Como puede ser visto a partir de las ecuaciones de la
velocidad de enfriamiento, incrementando la
temperatura uniforme inicial, To , del metal base que
está siendo soldado, tiene el efecto de reducir la
velocidad de enfriamiento.
El precalentamiento es frecuentemente usado para
este propósito durante el soldeo de aceros
endurecibles.

Aceros Fácilmente Endurecibles

Aceros con alto contenido de carbono y/o elementos de aleación que
tienden a templar en medios poco severos < 8 mm/s como el aire). 45
Para cada composición química de los aceros, hay
una velocidad de enfriamiento crítica; si la
velocidad de enfriamiento real en el metal de
soldadura excede este valor crítico, pueden
desarrollarse en la ZAT estructuras de martensita
dura, y existe un gran riesgo de fisuración bajo la
influencia de esfuerzos térmicos en la presencia de
hidrógeno.

46
La ecuación de velocidad de enfriamiento
puede ser usado para:

(1) Determinar la velocidad de enfriamiento

crítica (bajo condiciones de
soldeo), y

(2) Calcular las temperaturas de

precalentamiento.

47
Cuando se suelda aceros endurecibles, el primer
problema es la determinación de la velocidad de
enfriamiento crítica .
La manera más simple y directa de hacer esto es
depositando una serie de pases de cordones sobre la
plancha en la cual todos los parámetros, excepto la
velocidad de movimiento del arco, son mantenidos
constantes.

48
Por ejemplo consideremos:
E = 25 V,
I = 300A,
t = 6 mm.
f1 = 0.9, (valor asumido para los cálculos, proceso SMAW)

T0 = 25 °C,
Tc = 550°C
Velocidad de deposición de los cordones de
soldadura es: 6, 7, 8, 9, y 10 mm/s. (14, 17, 19, 21 y
24 pulg. /min)
49
Ensayos de dureza realizados sobre la
sección transversal de la soldadura,
demostraron que las estructuras que tienen
alta dureza en la ZAT son las soldaduras que
han sido depositadas a 9 y 10 mm/s, pero no a
las otras velocidades.

50
51
Conclusión, la velocidad de enfriamiento crítica fue
encontrado a una velocidad mayor de 8 mm/s.
Concretamente, el pase depositado a 8 mm/s, manifestó
una velocidad de enfriamiento el cual es un valor máximo
seguro. En esta circunstancia, el aporte neto de energía
es:

Hnet
25(300)0.9
= = 843.75 J/mm (21431 J/pulg.)
8
En este ejemplo, el espesor relativo de plancha
es:
C (Tc - To )
=t√ = 6√ 0.0044 (550 – 25) = 0.31
843.75 52
Por tanto, la ecuación de plancha delgada es aplicable, y
es:
R = 2  k C ( t )2 (Tc - To )3
Hnet

R
2k
= 0.0044 ( 6 )2 ( 550 – 25 )3 = 32.2
843.75

R = 2 (0.028) 32.2 = 5.7 °C/s (10.26 °F/s)

Esto quiere decir que aprox. 6°C/s (10.8 °F) es la máxima temperatura
segura de la velocidad de enfriamiento para este acero, bajo las
condiciones de soldeo, y la velocidad de enfriamiento real no debe
exceder este valor. 53
El precalentamiento puede ser usado en las operaciones
reales de soldeo para reducir la velocidad de enfriamiento
a 6 °C/s o menor.

Por ejemplo si las siguientes condiciones prevalecen:

E = 25 V, I = 250 A, V = 7mm/s, t = 9 mm, f1 = 0.9;
asumiendo la ecuación de plancha delgada se tiene:
(R/2k)max = 32.2
= 0.0044 (9/804)2 (550 – T0 )3 donde

Hnet = {25(250)0.9} / 7 = 804 J/mm

Luego To = 162 °C, y el espesor relativo de la plancha es:

 = 9V{ 0.0044 (550 - 162 )}/ 804 = 0.41 54

Tiempo de Solidificación
La velocidad a la cual un metal fundido solidifica
durante el soldeo, puede tener un profundo efecto
sobre su estructura metalúrgica, propiedades,
facilidad de tratamiento térmico y su solidez
(ausencia de impurezas).
El tiempo de solidificación, St (s) del metal de
soldadura fundido depende del aporte térmico neto y
viene dado por la fórmula:
L . Hnet
St = (3.5)
2  K C(Tm - T0)2
55
 Donde:

St = tiempo de solidificación, tiempo transcurrido desde el inicio

hasta el final de la solidificación, en un punto determinado del
metal de soldadura, en segundos (s).
K = Conductividad térmica del metal, J/mm.s.°C

C = Calor específico volumétrico, J/mm3 . °C

L = Calor de fusión, J/mm3. (cantidad de energía calorífica
necesaria para fundir la unidad de masa de material.
Hnet = ( f1EI )/V = Aporte neto de calor. J/mm; f1 = Eficiencia de
transferencia de calor. E = voltios; I = amperaje; V = velocidad de
Aporte de calor.
Tm = Temperatura de fusión (específicamente, la temperatura del
liquidus del metal que está siendo soldado.
56
T0 = La temperatura uniforme inicial de la plancha.
El tiempo de solidificación es una función del aporte
térmico y de la temperatura inicial del metal.
Si, por ejemplo, sobre una plancha de acero, de
temperatura inicial 25°C (77°F), se deposita un
pase de soldadura, con un aporte térmico neto de
800 J / mm, se tiene:

2 (800)
St = = 0,94 s
2  0,028(0,0044)(1510 – 25)2

57
 Si comparamos con cualquier otro proceso de
fundición, la solidificación del baño fundido durante el
soldeo, es extremadamente rápida.
Por esa razón no es adecuado describir la estructura
del metal fundido como una estructura de fundición; la
estructura que se obtiene al solidificar la soldadura,
tiene características específicas distintas de
cualesquiera otras estructuras.
La principal razón por la cual el metal de soldadura se
enfría mucho más rápidamente que las fundiciones
clásicas, es que el baño fundido está en un mejor
contacto con el metal frío que le rodea y que actúa
como molde.
58
Macrosección de un Cordón Típico de Soldadura

59
 Ecuación de Temperatura Máxima
La interpretación de las transformaciones
metalúrgicas en un punto del metal sólido próximo a
una soldadura, requiere algunos conocimientos
acerca de cómo se alcanza el valor de temperatura
máxima en un determinado lugar.

Transformaciones Metalúrgicas
Cambios ocurridos en las propiedades de los metales.
60
Por ejemplo, en el soldeo a tope con penetración
completa y de una sola pasada realizada en una
plancha, la distribución de las temperaturas máximas
en el metal base adyacente a la soldadura, viene
dada por la ecuación de C. M. Adams, Jr.:

1 4,13 C t Y 1 (3.1)
= +
Tp - To Hnet
Tm - To

Penetración Completa
Soldadura que se extiende ,de forma continua, a lo largo de todo el
espesor de la unión.
61
 Donde:

Tp = Temperatura máxima (°C) a una distancia Y (mm) desde

el límite de fusión de la soldadura. La ecuación de la
temperatura máxima no es aplicable a puntos situados
dentro del metal de soldadura, solo es válido para
puntos situados en la ZAT.
To = Temperatura uniforme inicial de la chapa o plancha, °C.
Tm = Temperatura de fusión, °C. (específicamente la temperatura de
liquidus del metal que está siendo soldado).

Hnet = Energía neta aportada = f1 . E.I / V (J/mm).

E = Voltios; I = Amperaje;
f1 = Rendimiento de la transferencia de calor.
f1 = Relación entre la energía real recibida por la pieza y la aportada por
la fuente de calor.
62
V = Velocidad de traslación de la fuente de calor en
mm / s
 = Densidad del material, g / mm3 . Relación entre la
masa que posee un material y el volumen que ocupa. Se mide en
Kg/dm3

C = Calor específico del metal sólido, J /g.°C.

Cantidad de calor necesaria para incrementar la temperatura de la
unidad de masa de material, un grado centígrado.

. C = Calor específico volumétrico, J / mm3. °C .

Cantidad de calor necesaria para incrementar la temperatura de la
unidad de volumen de material un grado centígrado.

t = Espesor de la plancha o chapa, mm

63
64
Transición de calor en dos direcciones. Soldeo a penetración completa en
una sola pasada.
65
 Propósitos de uso de la ecuación de
temperatura Máxima
1. Para la determinación de picos de temperaturas en puntos específicos
dentro de la ZAT.
2. Para calcular el ancho de la ZAT, y
3. Para mostrar el efecto del precalentamiento en el ancho de la ZAT.
Por ejemplo, se realiza un pase simple de soldadura de penetración
completa, sobre acero, empleando los siguientes parámetros:
E = 20 V C = 0.0044 J / mm3. °C (calor específico
volumétrico)
I = 200 A t = 5 mm
V = 5 mm/s f1 = 0.9 ( valor aprox. asumido para propósitos de cálculo )

To = 25 °C Hnet = 720 J / mm
Tm = 1510 °C
Las temperaturas máximas calculadas a distancias de 1.5 mm y 3.066
mm desde el límite de fusión de la soldadura son las siguientes:
Para Y = 1.5 mm
1
4.13 (0.0044) 5 (1.5) 1
= +
Tp - 25 720 1510 - 25

Tp = 1184 °C ( 2163 °F)

Para Y = 3.0 mm
1 4.13 (0.0044) 5 (3) 1
= +
Tp - 25 720 1510 - 25

Tp = 976 °C ( 1789 °F )

67
Como se puede esperar, la temperatura máxima
decrece con el incremento de la distancia desde la
soldadura. Mas aún a Y = 0, la ecuación muestra
que Tp = Tm

Este resultado es consistente con el requerimiento

que la máxima temperatura en el límite de fusión
de la soldadura que es igual a la temperatura de
fusión.

68
 Cálculo del ancho de ZAT
Uno de los usos más interesantes de la ecuación
de la temperatura máxima es el cálculo del ancho
de la ZAT de la soldadura.
Sin embargo, para calcular exactamente el
ancho, debe ser claramente identificado el
extremo exterior de la ZAT, con una temperatura
máxima específica la cual a su vez es asociado
con algún cambio en la estructura o propiedades.

Cambio Estructural
Cambio en la estructura cristalina de un metal o aleación. 69
Metal base ZAT Metal de ZAT Metal base
soldadura

Observación macroscópica
La mayoría de los aceros al carbono o de baja aleación
tienen un contorno definido que pueden observarse una vez
pulida y atacada químicamente
70
Temperaturas y Estructuras de la ZAT en función de la distancia al eje de 71
soldadura, para un Acero al Carbono con el 0.2 % de Carbono.
Por ejemplo, para muchos aceros con bajo contenido
de carbono o de baja aleación, hay un límite distinto
de ataque (como se observa en la sección
transversal pulida y atacada), correspondiente al pico
de temperatura de 730 °C (1346 °F). Asumiendo que
este límite atacado define el extremo exterior, el
ancho de la ZAT para el ejemplo precedente puede
ser calculado.

72
 Aquí el problema es determinar cual es el valor de Y
para lo cual Tp = 730 °C.

1 4.13 (0.0044) 5 Yz 1
= +
730 - 25 720 1510 - 25

Yz = 5.9 mm (0.23 pulg.) = Ancho de la ZAT

Así, se prevé que a 730°C (1346°F) el límite
característico de ataque estará ubicado a 5.9 mm
desde el límite de fusión, o que una región de 5.9 mm
de ancho, adyacente a la soldadura será
estructuralmente cambiado, esto es, puede ser
afectado por el calor de soldeo.
73
74
Sin embargo, si el acero hubiese sido un acero
templado y recocido a 430 °C, entonces cualquier
región calentado a mayor de 430 °C, en teoría habrá
sido sobrecalentado y puede mostrar propiedades
modificadas. Puede ser entonces razonable
considerar la zona modificada como zona afectada
por el calor, con su extremo exterior ubicado donde
la Tp = 430 °C.

4.13 (0.0044) 5 Yz 1
1 +
=
720 1510 - 25
430 - 25

Yz = 14.23 mm (0.56 pulg.)

75
Templado
Operación que consiste en someter a un material a un ciclo
térmico, calentamiento y el enfriamiento adecuado desde la
temperatura de temple hasta otra temperatura que puede ser
diferente a la temperatura ambiente. Para conseguir estructuras
duras, llamadas de temple (temple enfriamiento brusco de una
pieza metálica).

Revenido
Tratamiento térmico al que se somete un material metálico
después del temple para buscar un cierto estado de equilibrio y
conseguir las propiedades requeridas.

76
Los aceros que hayan tenido tratamiento térmico de
templado y recocido, son frecuentemente
precalentados antes de soldar. Este tratamiento
tiene un efecto colateral de ampliar la ZAT.
Con relación al caso anterior, suponer que el
precalentamiento haya sido realizado a To = 200 °C
(390°F)
1 4.13 (0.0044) 5 Yz 1
= +
430 - 200 720 1510 - 200

Yz = 28.4 mm (1.12 pulg. )

Así, el precalentamiento ha duplicado el ancho de la

ZAT.
77
Finalmente, una de las más simples e importantes
conclusiones de la ecuación de la temperatura máxima,
es que el ancho de la ZAT es directamente proporcional
al aporte neto de calor.
Otra vez, usando el ejemplo anterior ( pero sin
precalentar), suponiendo el aporte térmico neto es
incrementado en 50 %, o sea a 1080 J/mm (27 432
J/pulg.)
1 4.13 (0.0044) 5 Yz 1
= +
1080 1510 - 25
430 - 25
Yz = 21.3 mm

El ancho de la ZAT es también incrementado en 50% 78

 Baño de Fusión (Estructura Dendrítica)

Crecimiento de grano

Sobrecalentamiento

Estructura de Normalizado
(Estructura Fina)

Zona de Transformación
Incompleta

Estructura del
material base

CONTENIDO EN CARBONO %

Temperaturas y Estructuras en la ZAT en función de la distancia al

Eje de la Soldadura, para un acero con 0,2 % de Carbono.
79
 1184 °C
1010 °C
900 °C
720 °C

ZAT 80
81
82
83
84