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LOGISTICA Y CADENA DE SUMINISTROS

CAP.12 TEMA: DESICIONES SOBRE ALMACENAMIENTO Y MANEJO

NOMBRE: MELENDRES CACERES REMBERTO


Tabla de Contenido
1. Selección del sitio
2. Planeación para diseño y operación.
2.1 Dimensionamiento de la instalación
2.2 Selección del tipo de espacio
(consideraciones financieras)
2.3Configuración de la instalación
2.4 Diseño de la dársena o andén
3.Diseño del sistema de manejo de materiales
1. Selección del sistema de manejo de materiales
2. Reemplazo de equipo
3. Decisiones sobre la disposición de productos 4.
Operaciones de recolección de pedidos
4. Manejo de pedidos
4.1Distribución intercalada
4.2Establecimiento de estándares
INTRODUCCION
El almacenamiento es una forma mas compleja de
resguardo ampliamente utilizada, el principal énfasis
estará en el diseño de almacén y en su operación, con
implicaciones para otro método de almacenamiento y
manejo.

En este capitulo trataremos la planeación para el diseño


de instalaciones, el cual incluye
- Dimensionar las instalaciones
- Diseño de la dársela o anden
- Selección del sistema de manejo de materiales
- Distribuciones de las existencias
1. Selección del Sitio
Dentro de una región, área metropolitana o ciudad se
seleccionara el sitio específico.
Esto se refiere a la porción específica de un bien raíz sobre
el cual se ubicaran las instalaciones del almacén, este
proceso se la puede considerar como un ARTE.
2. Planeación para diseño y
Operación
Se refiere a la toma de decisiones a largo plazo
necesaria para establecer la instalación para
almacenamiento temporal de productos y para flujo de
productos.

Una cuidadosa planeación de diseño


puede significar años de operación
eficiente de almacenamiento.
2.1 Dimensionamiento de la
instalación
El tamaño es un factor importante en el diseño de una
instalación de almacenamiento. (Este será una restricción
de 20 años a mas).

El tamaño es el contenido cubico general del edificio


(longitud, amplitud y altura)

Una mala planeación del tamaño


puede ocasionar mayores costos
o costos innecesarios (construcción de mayor espacio de
lo necesario o viceversa)
A. Problema de
dimensionamiento sin tendenci
Existen 2 opciones básicas para almacenamiento:
- Rentar espacio (almacén publico) – Costo Fijo
- Operar espacio propio – Costo Fijo y Variable

A medida que el espacio operado privado se incrementa


de tamaño, el costo combinado caerá hasta el punto que
el costo fijo y la sub-utilización del espacio ocasionera un
incremento del COSTO TOTAL.
Estrategia
mixta

Encontrar la mejor estrategia mixta será probar diferentes tamaños de


espacios operado de forma privada y determinar el COSTO TOTAL
B. Dimensiones con
tendencia
Ahora el problema se vuelve dinámico y responder a
preguntas como ¿Cuándo se modificara el tamaño?
¿Cuánto deberá hacerse?

Esto requiere balancear los


beneficios de contar un
tamaño particular con los
costos de moverse a otro
tamaño.
C. Valoración del método de
dimensionamiento
• Dirige la atención al problema a buscar el mejor
tamaño de almacén operado y rentado.
• Considera variabilidad de los requerimientos del
espacio (fluctuación estacional de oferta y demanda)
• Tiempo y magnitud de las necesidades del espacio del
almacén están definidas y pueden planearse
• Tiempo y magnitud de las necesidades privadas del
espacio están definidas para la planeación,
construcción de los cambios
2.2 Selección del tipo de espacio:
Consideraciones financieras
Es importante reconocer cuando existe baja
estacionalidad en las necesidades del espacio, existe la
opción de rentar, arrendar o ser dueño de un espacio.

Esto esta basado en una comparación financiera ya que


el tiempo de decisión puede ser largo y deseamos
comprar el valor neto del dinero.
2.3 Configuración de la
instalación
• Los almacenes tienen diferentes formas y tamaños
• Puede construirse en múltiples combinaciones de
longitud, amplitud y altura.

¿Cuál será la mejor configuración?

Se hace una distinción entre almace-


nes de almacenamiento, manejo
general y aquellas instalaciones de
alto rendimiento.
A. Altura del
techo
• La altura dependerá de los costos de construccion,
costos de manejo de materiales, y características de
apilamiento de carga del producto (dimensiones del
producto).
• No existe limitación particular en la altura de los techos
para almacenes.
B. Longitud vs
Amplitud
• La longitud y la amplitud del edificio de almacenamiento
deben decidirse en relación con los costos de manejo de
materiales de desplazamiento de productos a través del
almacén y con los costos de construccion del almacén.
2.4 Diseño de la Dársela o Anden
Esto se inicia con la necesidad de un camión de carga o
ferrocarril en el almacén.

En todo almacén se requiere al menos una plataforma o


dársela de camión.

La necesidad de una dársela ferroviaria


no es tan universal.
A. Anden o plataforma de carga ferroviaria
En el diseño de un anden la longitud necesaria de un
apartado de ferrocarril es una consideración importante,
que se requerirá para tener un mejor flujo del producto.
B. Dársela o Plataforma para camión de carga
Los factores que afectan para el diseño de la plataforma para
camiones de carga son los mismos que la ferroviaria.

Las plataformas para camión son referidas como el


numero de puertas de plataforma o puestos requeridos.
3. Diseño del sistema
de manejo
El manejo de materiales es una actividad de mano de
obra intensa (manual o semiautomática)

La magnitud con la que se utiliza un equipo y el grado


de automatización afectan los costos de manejo de
materiales.

White sugirió que el diseño del sistema de manejo de


materiales ha evolucionado a través de cinco etapas de
desarrollo.
Etapas de WHITE
1. Manejo manual de materiales caracterizado por alto
grado de actividad humana.
2. Manejo de materiales apoyado por asistentes
mecánicos ( transportadores y camiones industriales)
3. Manejo automatizado caracterizado por el uso de
vehículos guiados, dispositivos automatizados.
4. Integración de las islas de automatización para que se
desarrollen sinergias entre distintas actividades de
manejo de materiales
5. Manejo inteligente de materiales mediante uso de
inteligencia artificial y sistemas expertos
3.1 Selección del sistema de manejo de
materiales
El sistema de manejo deberá seleccionarse como una parte
integral de la actividad completa de almacenamiento, la
administración debe tomar en cuenta muchas cosas como:
- ¿Los sistemas de manejo de materiales de externos
imponen restricciones en la elección?
- ¿El diseño del almacén impone restricciones sobre la
elección del equipo?
- La naturaleza y el nivel de la carga del sistema afectan
fuertemente la selección de equipo
- Las características del producto pueden ser determinantes.
- La planeación para contingencias puede influir en el diseño
del sistema.
A. Tipo de sistema
Una decisión que coincide con el dimensionamiento del
almacén es la selección del tipo de sistema de manejo de
materiales que se utilizará.
Las opciones comunes incluyen:
- Un sistema manual
- Un sistema de montacargas y tarimas
- Un sistema de transportador automático
- Un sistema de almacenamiento y recuperación
automatizado, o la combinación de sistemas.
La selección entre ellos puede iniciarse con un análisis
financiero, la elección final deberá ser matizada, flexible,
subjetiva, y obsoleta.
Ejemplo
Análisis de flujo de efectivo para la alternativa de manejo de materiales
por el sistema automático de almacenamiento y recuperación
B. Reemplazo de equipo
El equipo de manejo con frecuencia tiene vida útil, por
ello es necesario desarrollar una política para reemplazar
cuando este se desgaste o se vuelva obsoleta.

Para desarrollarse pueden ser útiles formas especiales


del análisis de valor presente, otros métodos, como
periodo de recuperación de la inversión y el simple
rendimiento sobre la inversión. Costo equival anual
3.2 Decisiones sobre la disposición del
producto
Después que se conoce la configuración de edificio,
instalaciones de recepción o despacho, espacios para
productos peligrosos o productos bajo protección de robo o
para recolección de pedido, y después que se considero el
sistema de manejo demateriales.

Deberá tomarse la decisión de donde se ubicaran los


artículos de inventarios (COMO DEBERAN SER
ACOMODADOS) y el método que se utilizara
para localizarlos dentro del almacén.
A. Ubicación de las
existencias
Representa el problema de decidir la disposición física de la
mercancía dentro del almacén.

La recuperación del inventario (o su colocación) por lo general se


presenta de tres maneras:

- Existe una selección ida y vuelta donde una carga se recoge de un


sitio en particular.
- Existe una ruta de recolección (los artículos sobre un pedido se
recogen antes de regresar a un punto de salida)
- Existe una área designada de recolección de pedidos de un
trabajador.
Comparación de 4 estrategias
de ubicación.
• Ubicación alfanumérica: todos los artículos se colocan en estricta
secuencia alfanumérica.
• Ubicación rápida y otros: artículos seleccionados se separan del
resto y se almacenan en secuencia alfanumérica lo más cercano a la
posición de trabajo del seleccionador.
• Ubicación por frecuencia: los artículos de más rápido
desplazamiento se colocan lo más cercano posible a la posición de
trabajo del seleccionador
• Ubicación por selección del factor de densidad (SFD): cuanto
mayor sea la proporción del número de selecciones por año al volumen
de almacenamiento requerido en pies cúbicos, más cercano se
colocará el artículo a la posición de trabajo del seleccionador.
B. Perfiles de actividad
Un almacén no es típicamente un área en la que se
presente una disposición singular en vez de ello, el área
con frecuencia se divide en distintas sub-áreas con
funciones especializadas:
- De tarima completa
- De caja fraccional
- A granel
- Enlazado
- Promocional
- De mercancía devuelta
- Administrativa
C. Disposición de las
existencias
La eficiencia de un almacén puede mejorarse mediante el
acomodo de las existencias en bahías de almacenamiento,
donde se utiliza almacenamiento por tarimas de carga
• El acomodo se refiere al ángulo con que se colocan las
tarimas de carga en relación con el pasillo de servicio.
• El mas utilizado es el de tarimas en Angulo recto, y tenemos
controversia con la orientación en ángulo que no es muy
usada.
• La resolución de esto será en balancear las consideraciones
de utilización de espacio contra las eficiencias de manejo de
materiales
D. Métodos de identificación de
localizador de existencias
a) El método de identificación de localizador fijo:
Asigna un numero dado de bahía de almacenamiento o de estante de
almacenamiento a cada producto
El personal que coloca y recupera las existencias puede simplemente
memorizar las ubicaciones
b) El método de identificación delocalizador aleatorio:
No existe ubicación pre asignada, requiere de un código de
recuperación efectivo donde se utilice un sistema manual o
computarizado de catalogación del inventario.
4. Operaciones de recolección de
pedido
La naturaleza intensiva de mano de obra en la recolección de pedidos
la hace un blanco para mejoras de productividad. Varias
consideraciones operacionales pueden mejorar la eficiencia del
manejo de materiales.
4.1 Manejo de pedidos
La forma como se maneja el pedido entrante afecta a los
costos de manejo. La generación de listas de recolector a
partir del pedido de ventas puede disminuir los costos.
A. Secuenciación de un producto: Es la disposición de
artículos en listas de rutas de recolección eficientes a
través de un inventario.
B. Recolección por zonas: se refiere a la asignación de
recolectores de pedidos individuales para atender sólo
un número limitado de artículos de inventario en vez
de dirigirlos a través de la disposición de inventario
completo.
C. División del pedido: cuando el inventario no reside
en una sola ubicación es necesario dividir el pedido de
venta antes de dirigirlo al almacén.
4.1 Manejo de
pedidos
D. Procesamiento por lotes:

El procesamiento por lotes es la selección de más de un


pedido en un solo paso a través de las existencias. Esta
práctica obviamente reduce el tiempo de recorrido, pero
también añade la complicación de reensamblar pedidos y
pedidos parciales para su envio.
4.2 Distribución
Intercalada
Cuando el almacenamiento y la recolección se dan al
mismo tiempo sobre la misma ruta del punto de origen-
destino se denomina distribución intercalada.
Que es un problema común en los sistemas automáticos
de almacenamiento y recuperación.

+ Una regla de almacenamiento-recuperación basada en


la rotación ha demostrado reducir sustancialmente el
tiempo de recorrido y promedio para solo
almacenamiento o para intercalado.
4.3 Establecimientos de
estándares
• Los altos niveles de eficiencia de manejo de materiales
no pueden garantizarse mediante la sola aplicación de
reglas, conceptos o métodos de optimización.

• Los estándares de desempeño que proporcionan


comparación a los trabajadores (benchmarking) que
juzgan el desempeño superior o debajo del estándar
son muy importantes de modo que la mayor
productividad puedan ser recompensados.
Conclusiones
• Para el diseño de un almacén tenemos que tener una
anterior planeación de este que por lo menos dure
unos 20 años.
• Debemos tener en cuenta que los equipos del sistema
manejo de materiales tienen una vida útil y por ello es
necesario desarrollar una política de reemplazo.
• La ubicación de las existencias y la forma en que serán
acomodados es un factor importante para la eficiencia
de un almacén.