icicm

MANTENIMIENTO
AUTÓNOMO

http://www.enna.com/productcart/pc/viewPrd.asp?idcate
gory=167&idproduct=333
1
icicm PASO 7 Mantenimiento autónomo
1 Limpieza inicial Conseguir que los
operadores se interesen y
Eliminar fuentes de contaminación y responsabilicen por su
2 lugares inaccesibles equipo

Establecer estándares de limpieza y

3 lubricación

4 Reducción de averías y
Inspección general del equipo
formación de operadores
que comprendan y
5 Autoinspección dominen su equipo

Mantenimiento Autónomo sistemático

6 Organización robusta y
cultura de que cada lugar
de trabajo sea capaz de
7 Práctica plena del autocontrol autocontrolarse
2
icicm
Problemática
Cuando no hay conciencia en relación al TPM se
encuentra:
 Equipo sucio o descuidado
 Tuercas y tornillos flojos, producen inestabilidad
 Fugas de filtros de aire sucios
 Lubricantes sucios, requieren cambio
 Instrumentos de medición sucios no se leen
 Ruidos anormales en bombas hidráulicas
 Máquinas con vibración y ruidos
 Superficies sucias
3
icicm
Conciencia en el equipo

2. Atender
anormalidades

1. Descubrir 3. Establecer
anormalidades condiciones
óptimas del equipo
4. Mantener
el equipo en
óptimas
condiciones

4
icicm Objetivos del mantenimiento
autónomo
 Eliminar las seis grandes pérdidas e incrementar
la efectividad operacional del equipo por medio
de actividades de grupos pequeños

 Educar a los empleados en conocimientos y

habilidades relacionados con los equipos.

 Mejorar el equipo, cambiar los métodos de

trabajo, y revitalizar el lugar de trabajo.
 Asegurar la calidad del producto al 100%
estableciendo condiciones para cero defectos 5
icicm
Niveles de capacitación
Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 3
Reconocer Comprender Conocer la Poder realizar
anormalida las funciones relación entre reparaciones
des como y estructura la precisión del equipo
tales. del equipo del equipo y
(cuando son la calidad
Prepararse normales y
mentalmen cuando son
te y anormales)
físicamente
para
mejorar el
equipo. 6
icicm
Cuidados a la máquina y personal

7
 Ocho pasos en el desarrollo de mantenimiento autónomo
icicm
1. Realizar - Eliminar todo el polvo y partículas Los empleados aprenden
limpieza para prevenir la deterioración gradualmente que la
inicial acelerada limpieza es inspección y
- Identificar problemas escondidos los resultados van más
al limpiar y corregirlos allá de tener el equipo
- Familiarizarse con el equipo y ser brillante.
sensible a sus necesidades
- Atacar los problemas en equipo
de trabajo; aprender habilidades
de liderazgo
** La limpieza es inspección

8
 Ocho pasos en el desarrollo de mantenimiento autónomo
icicm
2. Atender - Eliminar causas de Mientras se mejora el
causas de suciedad; prevenir la mantenimiento del
equipo sucio generación de rebabas o equipo, los operadores
polvo y contaminantes no solo conocen como
- Mejorar la confiabilidad se mejora el equipo,
del equipo al evitar que se sino que se preparan
acumule polvo y suciedad para continuar
en el equipo trabajando en equipos
- Ampliar el alcance de los pequeños
esfuerzos de mejora de
individuos a equipos
pequeños
- Estar orgullosos de
implementar las mejoras
** Evitar dispersión de
partículas localizándolas **
9
 Ocho pasos en el desarrollo de mantenimiento autónomo
icicm 3. Mejorar - Reducir el tiempo Mientras se mejora
áreas difíciles necesario para limpieza el mantenimiento
de limpiar y lubricación del equipo, los
- Mejorar la operadores no solo
mantenibilidad por conocen como se
medio de limpieza y mejora el equipo,
lubricación mejorada sino que se preparan
- Aprender como para continuar
trasparentar la gestión trabajando en
por medio de controles equipos pequeños
visuales simples
- Estar orgullosos de
implementar las
mejoras
10
 Ocho pasos en el desarrollo de mantenimiento autónomo
icicm 4. - Controlar : limpieza, Emitiendo y
Estandarizar lubricación y apretar revisando los
actividades tornillos y tuercas. procedimientos
de - Emitir estándares estándar, los
mantenimien provisionales de limpieza operadores
to rutinaria, lubricación, e comprenden que así
inspección como la gente que
- Comprender la mantiene el equipo,
importancia de deben tomar,
mantener la calidad por implementar y
medio de equipos promover sus
pequeños propias decisiones de
- Estudiar las funciones mantenimiento.
básicas y estructura del
equipo 11
 Ocho pasos en el desarrollo de mantenimiento autónomo
icicm 6. Realizar - Usar listas de Los miembros del
inspección verificación y equipo prueban su
autónoma procedimientos comprensión y
estandarizados adherencia a puntos
efectivamente de inspección
- Mejorar la confiabilidad importantes
operacional y clarificar
condiciones anormales.
- Reconocer la operación
correcta, anormalidades,
y acciones correctivas
apropiadas
- Fomentar la autonomía
creando sus propias listas
de verificación

12
 Ocho pasos en el desarrollo de mantenimiento autónomo
icicm 7. Organizar - Asegurar la calidad y Este paso refuerza
y la seguridad la estandarización
administrar estandarizando el de
el lugar de trabajo en piso, reglamentaciones y
trabajo procedimientos de controles, mejora
orden y limpieza y de estándares, y
mejorando la uso de controles
productividad visuales para
- Estandarizar las facilitar la
cantidades y el administración del
almacenamiento de mantenimiento.
inventarios en
proceso, inventarios
de materia prima,
productos,
refacciones, jigs, y
herramentales
-controles visuales
13
 Ocho pasos en el desarrollo de mantenimiento autónomo
icicm
8. Motivar la - Trabajar juntos en las mejoras que
administración ayudarán a lograr las métricas
autónoma organizacionales
- Colectar y analizar datos del equipo
orientados a mejorar la confiabilidad,
mantenibilidad y operabilidad
- Promover la mejora continua
- Aprender a registrar y analizar datos
del equipo y realizar reparaciones
simples del equipo
** Realizar actividades de mejora que
refuercen las políticas de la
organización **

14
 Actividades Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4
icicm de TPM Eliminar Eliminar Eliminar Operación
deterioración fallas defectos rentable
acelerada
Mantenimien Exponer y Comprender Comprender la Facilitar el
to autónomo corregir las funciones y relación entre mantenimiento
anormalidades estructura del equipo y calidad autónomo del
en el equipo equipo equipo
Pasos 1. Realizar 4. Estandarizar 6. Realizar 8. Administrar
limpieza inicial actividades de inspección autónomament
2. Atender mantenimiento autónoma e
causas de 5. Desarrollar 7. Organizar y
equipo sucio habilidades administrar el
3. Mejorar generales de lugar de trabajo
áreas difíciles inspección
de limpiar
Mejoras al Eliminar Mantener cero Establecer Grupos
equipo pérdidas defectos condiciones pequeños para
crónicas por para cero cero defectos.
cuellos de defectos Hacer equipo
botella prod. 15
productivo
icicm Mantimiento
autónomo
1. Limpieza inicial
2. Atender causas
de equipo sucio Mantimiento Mantimiento
3. Mejorar áreas autónomo autónomo
díficiles de limpiar 5. Habilidades 7. Organizar y
4. Estandarizar generales de establecer
actividades de inspección prioridades
mantenimiento 6. Inspección 8. Gestión
autónoma autónoma
Cambiar la
forma de
pensar
Cambiar
Defectos y como la
Motivación Cambio Logro de
fallas gente Cam
Equipo cero
reducidos piensa y bio
actúa defectos y
cero paros

Acciones
de cambio
- Limpieza es
- La restauración y
inspección
mejora orienta a
- La inspección
mejores resultados
revela
- Los buenos
anormalidades
resultados motivan
- Se corrigen las
a todos
anormalidades

Revitalización a través del mantenimiento autónomo

16
icicm
Rol de la gerencia
 Apoyar la motivación de los empleados
 Realizar inspecciones y evaluaciones
 Facilitar la capacitación
 Estudios especiales de mantenimiento
productivos

 Facilitar las reuniones de los equipos de

TPM

17
icicm

18
 Ejemplo de procedimiento
icicm de Mantenimiento autónomo
No Parte Espec. Méto Herramien Tiem Día Sem. Mes Por
. do ta po
LIMPIEZA
1 Unidad A Limpia Limpia- A 4Hrs. O Op.
dor
2 Motor Limpia Limpia- A 3Hrs. O Op.
dor
LUBRICA
CIÓN
1 Dentro Ver Visual B 5Hrs. 6 Op.
del nivel meses
tanque
2 Dentro Ver Visual B 3Hrs. 6 Op.
del nivel meses
convertid
or
3 En la Ver Visual B 3Hrs. 6 Op.
flecha nivel meses
INSPECCI
ÓN
1 Motor ¿polvo? Oír, Paro, llamar 30 O Op.
oler, al técnico min.
tocar
2 Válvula Ajuste Visual Paro, llamar 20 O Op.
al técnico min.
19
icicm Niveles de habilidad
Nivel del operador
No sabe
Sabe sólo la teoría
Conoce en algún grado
Sabe con certeza
Descripción
No tiene conocimientos suficientes
sobre los principios, estándares,
procedimientos y equipos.
Tiene los conocimientos, pero no
sabe como aplicarlos en la práctica
Puede usar el conocimiento en
algún grado en la práctica, pero no
es consistente
Ha aprendido la habilidad
suficientemente y puede
practicarlo consistentemente en la
práctica
20
 Lecciones de un solo punto
icicm Tipo Descripción
Conocimiento básico Llenar vacíos y confirmar
conocimientos
fundamentales

Ejemplos de Reforzar habilidades

reparación específicas o áreas de
Se usa un evento de conocimiento para
reparación real con prevenir recurrencia de
operadores problemas
experimentados como
entrenadores
Ejemplos de mejora Enseñar a la gente como
tomar acciones
correctivas efectivas
contra anormalidades a
través de casos de estudio
reales 21
 Acciones para cero fallas
icicm Cinco acciones para evitar fallas

1. Mantener 2. Apego a 4. Corregir

3. Restablecer 5. Prevenir
condiciones procedimientos defectos en
deterioración errores humanos
básicas de operación diseño

Descubrir y Establecer
prevenir métodos de
deterioración reparación

Prevenir errores Prevenir errores

de operación de reparación

Mejora de habilidades de operación Mejora de habilidades de mantenimiento

22
icicm Vision TPM
Misión
Lograr y mantener un nivel de clase mundial en las condiciones del
equipo e instalaciones, para de esta forma mejorar la calidad de nuestros
productos, aumentar la productividad, haciendo énfasis en crear un ambiente
limpio y seguro.

Metas
• Mejorar las condiciones de nuestros equipos e instalaciones a través del
involucramiento de todo el personal.
• Monitorear de cerca los equipos a través de la medicion y análisis de los
principales problemas en base al Concepto Cero.
• Establecer métodos y procedimientos efectivos para realizar el
Mantenimiento Preventivo y Predictivo a través de una planeación
adecuada de nuestros recursos.
• Mejorar el diseño de nuestros equipos e instalaciones, involucrando a todo
nuestro personal y nuestros proveedores en el mejoramiento continuo de
nuestros equipos.

23
icicm

24
icicm

25
icicm

26
icicm

27
 FLUJO DE TARJETAS DE TPM
icicm

28
icicm Auditoria de mantenimiento
autónomo
1. Limpieza inicial
2-3. Eliminar causas de suciedad y áreas de
difícil acceso
4. Estandarizar actividades de mantenimiento
5. Desarrollar actividades de inspección
generales
6. Realizar inspección autónoma
7. Organizar y administrar el lugar de trabajo

29
icicm

EVENTO KAIZEN

http://www.agilidadempresarial.
com.mx/cursos.htm
30
icicm
Kaizen
 Kaizen es una palabra japonesa que significa:
“Kai” cambio y “Zen” bueno, por tanto Kaizen
es mejoramiento continuo.

31
icicm
Kaizen
 Su práctica requiere de un equipo integrado por
personal de producción, mantenimiento, calidad,
ingeniería, compras y demás empleados que el
equipo considere necesario

 Su objetivo es incrementar la productividad

controlando los procesos de manufactura
mediante la reducción de tiempos de ciclo, la
estandarización de criterios de calidad y de los
métodos de trabajo por operación.

32
icicm
Evento Kaizen
 Un evento Kaizen se realiza entre dos a cinco días.
 Su objetivos mejorar la efectividad de los equipos.

 Se integra un equipo multidisciplinario

dependiendo del problema

 Según el objetivo, se da una capacitación sobre el

tema muy sencilla: SMED, Muda, 5’S, mantenimiento
autónomo

33
icicm
Evento Kaizen
 Se generan ideas de mejora sobre el objetivo, se
analizan las ideas de los participantes

 Se analiza el área de mejora, se toman fotos y

videos, se discuten y analizan las ideas de todos,
se genera un plan de trabajo y se trabaja en las
mejoras

34
icicm
Eventos Kaizen
 Organización del área de trabajo con 5S’s

 Mejora de la efectividad total del equipo (OEE)

 Reducción de tiempos de preparación y ajuste

(SMED)

 Prevención de defectos (mejoras en calidad)

 Combinaciones de los anteriores

35
icicm
Ejemplo de evento Kaizen

http://www.strategosinc.com/kaizen_quick_easy.htm

36
icicm
Kaizen para mejora del OEE
 Mejora del tiempo de operación del equipo (Up
Time),
 Reducción de distancia de viaje de refacciones
 Reducción de tiempos de ciclo
 Reducción de tiempo de preparación

Herramientas utilizadas:
 Análisis de causa raíz, Diagrama de causa efecto
 Diagrama de flujo, Análisis del muda
 Análisis del tiempo de ciclo,
 Otras herramientas estadísticas
37
icicm
Kaizen para SMED
 Enfoque en cambio rápido de producto
 Crear la visión del grupo de Pits
 Reducción de tiempos de preparación y ajuste

Herramientas utilizadas:
 Video filmación, Análisis de actividades,
Gráficas de Gantt
 Almacenamiento en punto de uso,
Análisis del muda
 Sesión de tormenta de ideas

38
icicm
Evento Kaizen para TPM

39
icicm
Preparación: Evento Kaizen TPM
 Seleccionar el problema a resolver el VSM,
alcance del evento y requisitos de información
(SQCD)
 Seleccionar al equipo de trabajo y preparar el
área seleccionada
 Explicación sobre la operación a trabajar
 Asesoramiento sobre funcionamiento del
equipo, herramientas y dispositivos
 Prácticas de trabajo basadas en la observación
de la operación
40
icicm
Desarrollo: Evento Kaizen TPM
A. Seleccionar área piloto y hacer mapa detallado

B. Analizar los componentes clave del proceso

(A – paro, B – afecta función, C – no afectan)

C. Limpieza e inspección inicial de los equipos

D. Colectar datos y determinar OEE

E. Analizar proceso e identificar oportunidades

41
icicm
Desarrollo: Evento Kaizen TPM
F. Establecer causas potenciales y definir las raíz

G. Crear plan de acción y revisar prioridades para las

mejoras.

H. Tomar acciones de reparación, limpieza, ordenar

refacciones, etc.

I. Actualizar listas de verificación de TPM

J. Roles de mantto. Preventivo, responsabilidades

42
icicm
Presentación: Evento Kaizen TPM
K. Reportar a la gerencia

L. Reconocimiento al equipo

M. Definir el seguimiento al plan de acción

(semanal)

N. Evaluar resultados, lecciones aprendidas

43
icicm Fecha:
Lista de verificación de inspección autónoma de TPM

Número de equipo Descripción:

Area de trabajo: Auditor:
Nivel de TPM Comentarios
TPM Preg Concepto 1 5 9
1 Partes rotatorias o posicionales

2 Estructuras, canaletas, etc.

3 Transportadores de materiales y productos

4 Herramientas, jigs o cualquier otro dispositivo auxiliar}

Contaminación

5 Sensores, switches, instrumentos, páneles de indicadores

6 Filtros de aire, reguladores, lubricadores, cilindros, válvulas, disp. neumáticos

7 Motores, bandas, guardas de seguridad y protecciones

1 Tuercas y tornillos dañados, flojos o faltantes

Deterioración

2 Juegos en partes deslizantes, herramentales, jigs

3 Ruido anormal de motores, válvulas solenoides, etc.

4 Tuberías, mangueras o cables dañadas

1 Depósitos, equipos de medición, gages, lubricadores, tuberías y mangueras

Controles Visuales

2 Sujetadores, abrazaderas, motores, etc.

3 Zonas peligrosas

4 Áreas designadas para herramentales y jigs

5 Herramentales innecesarios y materiales alrededor del equipo

1 Puntos de lubricación identificados

2 Tipos de lubricación identificadosy etiquetados

3 Programa de lubriciación disponible

4 Lubricación de la estación
Lubricación

5 Etiquetas y datos de placas legibles

6 Polvo o fuga en o alrrededor de lubricadores / depósitos

8 Contaminación en puntos y superficies

7 Niveles de aceite adecuados /Adecuados en superficies de lubricación

Calificación:
1: Perfecto
5: 1-2 Problemas

44
9: 3 o más problemas
icicm Kaizen Avances / Reporte de resultados
Área de trabajo: Fecha:

Equipo #: Tiempo de ciclo:

Descripción del proyecto

Avance diario

Métrica Inicio Meta 1 2 3 4 5 % Cambio Futuro

1. Inventario

2. Tiempo de ciclo

3. Mejoras en Productividad

4. Espacio

5. Calidad (Defectos)

6. 5S Nivel de excelenecia

7. Controles visuales

8. Tiempo de preparación

9. Tiempo de respuesta

10. Actividades que no agregan valor (NVA)

11. Actividades de valor agreagado (VA)

12. Distancias viaje personal

13. Distancia viaje producto

14. Tiempos de espera (filas)

15. Seguridad

45
icicm

46
icicm
Pareto Chart of C1

200 100

80
150

60

Percent
Count

100
40

50
20

0 0
C1 C B D A Other
Count 80 60 30 20 10
Percent 40.0 30.0 15.0 10.0 5.0
Cum % 40.0 70.0 85.0 95.0 100.0

47
icicm
Correlación entre las variables Y y X

Correlación Positiva Correlación Negativa

25
Evidente 25
Evidente
20 20

15 15

10
Y

Y
10
5
5
0
0 5 10 15 20 25
Sin Correlación 0
0 5 10 15 20 25
X 25 X
20

15

Correlación 10

Y
5
Correlación
25
Positiva 0 Negativa
0 5 10 15 20 25 25
20
X 20
15
15
Y

10

Y
10
5
5
0
0 5 10 15 20 25 0
0 5 10 15 20 25
X
X

48
icicm

Diagrama de Ishikawa
Medio
ambiente Métodos Personal
Frecuencia Falta de
Rotación de
Clima personal
de visitas supervi
húmedo Falta de
ción
motivación
Posición de Ausentismo
Distancia de exhibidores
la agencia al
Elaboración ¿Qué
changarro de pedidos produce
bajas ventas
Clientes con Calidad del de
ventas bajas Seguimiento producto Tortillinas
Malos
semanal Tía Rosa?
Conocimiento
itinerarios
de los Tipo de
Descompostura mínimos por exhibidor
del camión ruta
repartidor

Maquinaría Medición Materiales

Practicar los 5 por qués

49
icicm

Inicio Paso 1

Paso 2A Paso 2B Paso 2C

Paso 3

Retrabajo ¿Bueno? Fin

No Sí

50
icicm

51
icicm

8. MANTENIMIENTO
CENTRADO EN
CONFIABILIDAD

52
icicm
Confiabilidad
Confiabilidad (R). Es la probabilidad de que un activo físico realice su función,
bajo condiciones determinadas, durante un intervalo de tiempo específico.
Confiabilidad

Agua de mar
Diesel
Aceite
1 2 3 4 5 6 7 8

Tiempo (meses)

53
icicm
Confiabilidad ¿para qué?

 ¿Cuál es la vida promedio del equipo?

 ¿Cuántas fallas espera este y el próximo año?
 ¿Cuánto nos costará dar servicio a este equipo?
 ¿Cómo podemos hacerlo más efectivo en costo?

54
icicm
Curva de la bañera

55
icicm
Funciones de probabilidad
Función de distribución acumulativa Función de densidad de probabilidades

Función de Supervivencia Función de Hazard o de Riesgo

56
icicm
Probabilidad de falla
Distribution Overview Plot for Horas
LSXY Estimates-Complete Data
Table of S tatistics
P robability Density F unction Weibull
S hape 0.861473
0.012
S cale 136.277
90
M ean 147.046
50 S tDev 171.300
0.008

P er cent
M edian 89.0541
P DF

IQ R 167.022
10 F ailure 20
0.004
C ensor 0
A D* 0.941
0.000 C orrelation 0.979
1
0 250 500 750 1 10 100 1000
H or as H or as

S urv iv al F unction Hazard F unction

100 0.0125

0.0100
P er cent

Rate

50
0.0075

0 0.0050
0 250 500 750 0 250 500 750
H or as H or as

57
icicm
PDF = f (t ) = le -lt
CDF = F (t ) = 1 - e -lt Distribución
Exponencial
CONFIABILI DAD = R (t ) = e -lt
TASA DE FALLA = h (t ) = l
1 Función de Densidad de Probabilidad Exponencial
MEDIA = 0.0035
l 0.0030 l= 0.003, MEDIA = 333

0.0025
l= 0.002, MEDIA = 500
0.0020
f(t)

0.0015
l= 0.001, MEDIA = 1,000

0.0010

0.0005

0.0000
0 500 1,000 1,500 2,000
Tiempo

58
icicm
Equipo reparable
 Cada vez que una unidad falla y se
restaura a funcionamiento, se dice que
ocurrió una renovación
icicm Equipo reparable
Un equipo reparable que funciona adecuadamente un periodo de
tiempo, después falla y es reparado para regresarlo a su condición
operacional puede tener los siguientes comportamientos

60
icicm
Tiempo medio entre fallas (MTBF)
 MTBF = 1/lamda: es el tiempo que transcurre entre
una falla y otra.
Unidad Horas
1 3.70
11 125.35
2 3.75
12 131.76
3 12.18
13 158.61
4 28.55
14 172.96
5 29.37
15 177.12
6 31.61
16 185.37
7 36.78
17 212.98
8 51.14
18 280.40
9 108.71
19 351.28
10 125.21
20 441.79

61
icicm
Mantenibilidad
 La mantenibilidad es la probabilidad de realizar una
acción acertada de reparación dentro de un tiempo
dado. Es la Facilidad y velocidad para restaurar un
sistema al estado operacional después de que falló

 Por ejemplo, un componente tiene una capacidad

de mantenimiento del 90% en una hora, significa
que hay una probabilidad del 90% que el
componente será reparado dentro de una hora.
icicm
El tiempo-a-reparación incluye:
1. Tiempo para diagnosticar con éxito la causa de falla.

2. Tiempo que toma para entregar las piezas necesarias

para realizar la reparación.

3. Tiempo que toma para quitar los componentes fallados

y para substituirlos por correctos.

5. Tiempo de ajuste para traer el sistema de nuevo a

estado de funcionamiento.

6. Tiempo que toma para verificar que el sistema está

funcionando dentro de lo especificado.
icicm
Mantenibilidad Exponencial
 Un sistema, donde los tiempos de reparación se
distribuyan exponencial. Su mantenibilidad M(t)
se da por:
M (t ) = 1 - e - mt
 Donde m= tasa de la reparación.

 La media de la distribución se puede obtener:

1
= MTTR ( Mean Time to Re pair )
m
icicm
Mantenibilidad Exponencial
Por ejemplo:
 ¿Cuál es la probabilidad de completar una
acción en las siguientes 5 horas si el MTTR es
de 7 horas?

M(5) =1-exp(-5/7/ = 1 - 0.4895 = 0.5105 o 51%

de probabilidad de terminar
icicm
Mantenibilidad Weibull
 En el caso de la distribución de Weibull, la
mantenibilidad, M(t), es:

t
- 
 
M (t ) = 1 - e
 Y la taza de reparación Weibull, es:

 -1
t
m (t ) =  
  
icicm
Disponibilidad
 La disponibilidad, se define como la probabilidad que
el sistema está funcionando correctamente cuando
se solicita para el uso.

◦ es un criterio del funcionamiento para los sistemas

reparables que considera las características de confiabilidad
y de mantenibilidad de un componente o el sistema.

◦ Por ejemplo, si una lámpara tiene una disponibilidad 99.9%,

habrá una vez fuera de mil que alguien necesite para utilizar
la lámpara y encuentra que la lámpara no es operacional
icicm
Disponibilidad Inherente
 La disponibilidad inherente es la disponibilidad
del estado constante al considerar solamente el
tiempo muerto correctivo del sistema.

 Para un solo componente, esto se puede

computar cerca:

MTTF
AI =
MTTF  MTTR
icicm
Disponibilidad Inherente
 Un sistema tiene un MTBF de 2080 horas y un MTTR
de 10 horas. ¿Cuál es la disponibilidad inherente del
sistema?
icicm
Disponibilidad Operacional.
 La disponibilidad operacional es una medida de
la disponibilidad media durante el tiempo e
incluye todas las fuentes experimentadas del
tiempo muerto, tales como tiempo muerto
administrativo, tiempo muerto logístico, etc.

Uptime
A0 =
operating cycle
icicm
Ejemplo (operacional)

 Un generador diesel de energía está

proveyendo electricidad

 El personal no está satisfecho con el

generador. Estimaban que en los últimos
seis meses, estaban sin electricidad debido
a fallas del generador por un tiempo
acumulado de 1.5 meses. Su disponibilidad
es 4.5/6
icicm Conceptos básicos del RCM

Mantenimiento Basado en Confiabilidad.

Es un proceso específico empleado para
identificar las políticas que deben ser implantadas
para administrar los mecanismos de falla
que puedan causar la falla funcional de
algún equipo en un contexto operativo
determinado.

72
icicm
Criterios de evaluación del RCM
Un proceso RCM contestar lo siguiente:
 ¿funciones y estándares de desempeño actuales?
 Modos de falla para dejar de cumplir funciones
 Causas de falla funcional (mecanismos de falla)
 Efectos de la falla en caso de ocurrir
 Severidad de la falla (consecuencias de la falla)
 Estrategias de mantenimiento para prevenir falla
 Acciones en caso de no poder prevenir la falla o
si la confiabilidad inherente es baja

73
icicm
Conceptos básicos del RCM
El RCM tiene este nombre (Mantenimiento Basado en
Confiabilidad) para enfatizar el papel que juega la teoría y la
práctica de la confiabilidad, al enfocar las actividades de
mantenimiento preventivo en retener la confiabilidad
inherente por diseño de los activos.
Intervalo de confiabilidad aceptable
Indisponibilidad por mantenimiento
1
Confiabilidad inherente
ΔR ΔR POR
MP
R

Criterio
de falla
0 tm T1 T2
TIEMPO
74
 Identificación de
Selección de
icicm
equipos para
programa RCM
funciones y
estándares de
1 desempeño
Identificación de
modos de falla
2

3 Identificación de
mecanismos de falla

• Fallas ocultas
4 Efectos de la Calificación de la
frecuencia de ocurrencia
ocurrencia del M.F.
• Fallas evidentes

5 Consecuencias de la
ocurrencia del M.F. Matriz de Riesgos
1 2 3 4 5 6
Identificación del tipo de
consecuencia (seguridad,
6
ambiente, producción, equipo) 5
4
Calificación de la magnitud
de la consecuencia
3
2
1
M.F. asociados a la mayor Indispensable reducir el riesgo a niveles mas
consecuencia y clasificados por bajos.
nivel de importancia del riesgo Es necesario realizar acciones a fin de
reducir el nivel de riesgo.
•Prueba
Operación permitida sin realizar acciones para
Estrategias de •Rehabilitación controlar el riesgo.
mantenimient •Reemplazo
o •Busqueda de fallas 6 M. F. asociados a 7
•Rediseño
•Permitir falla
actividades de
mantenimiento
75
icicm Enfoque del análisis RCM
Análisis AMEF

Las primeras cinco preguntas se responden a partir de estudios de

Análisis de los Modos de Falla y sus Efectos AMEF.
System POTENTIAL
FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS
Subsystem (MACHINERY FMEA) FMEA Number:
Component SLITTER Supplier Name Prepared by:
Program(s) / Plant(s) SMURFIT - CCG Key Date Date (Orig.)
Core Team: OPER. SUP. MANTTO. Date (Rev.)
C Potential O Current Current D Responsibility
Machinery Potential Potential Action Results
S l c e R.
Causes(s)/ Process Process Recommended & Target
Function / Failure Effect(s) e a c t P. S O D R.
Mechanism(s) Controls Controls Action(s) Completion Actions
Requirements Mode of Failure v s u e N. e c e P.
s of Failure r Prevention Detection c Date Taken v c t N.
CUCHILLAS DESGASTE MAL CORTE / 4 DIFERENTES 6 CAMBIO CON BASE VISUALMENTE VER 2 48 DURACIÓN EN MANTTO. 4 4 2 32
DESPERDICIO COMBINACIONES DE EN OPERADOR CORTE MASTICADO M2 POR
PAPEL GRAMAJE
CORTE LONG MEJORAR EL
UNIFORME ACERO /
RECUBRIM.
CAMBIO
PERIÓDICO
BAJA PRESIÓN TIEMPO MUERTO 4 SOPLETEO DE LA 6 NO HAY PRESOSTATO PARA 2 48 CANDADO MANTTO. 4 2 2 16
MÁQUINA DETECTAR BAJA DE
PRESIÓN
CUCHILLA LEV
SUCIEDAD VARIACIÓN 6 POLVO GENERADO POR 6 NO HAY VISUALMENTE 3 108 EXTRACTOR MANTTO. 6 3 3 54
DIMENSIONAL / CORTE DE POLVO
DESPERDICIO

DRIVE VARIACIÓN 6 VARIACIONES DE 5 NO HAY DIMENSIONES DEL 2 60 REGULADOR MANTTO. 6 2 2 24

DIMENSIONAL / VOLTAJE PRODUCTO
DESPERDICIO

76
TIEMPO MUERTO
icicm
Enfoque del análisis RCM
Análisis FMEA

Falla funcional. ¿Qué deja de hacer? o ¿qué hace de forma

incorrecta?
Modo de falla. ¿Cómo deja de cumplir su función? (forma en la
que identificamos la falla).
Mecanismos de falla. ¿Por qué se presentó el modo de falla?

Sistema Componente 1 Función 1 Modo 1 Mecanismo 1

Componente 2 Función 2 Modo 2 Mecanismo 2

Componente 3 Función 2 Modo 3 Mecanismo 3

Interrumpir la
Sistema de Falla a Mecanismo de
Interruptor corriente si es
arranque
superior a 1000 A
abrir
77
apertura roto
icicm
Enfoque del análisis RCM
Análisis FMEA

Efectos de la falla. ¿En qué forma se manifiesta la falla?

Consecuencias. ¿Qué pérdidas provoca la falla en términos de
seguridad, ambiente, operación y daños a equipo?

Mecanismo 1 Efectos 1 Mecanismo 1 Consecuencia 1

Consecuencia 2
…
Mecanismo 2 Efectos 2 Mecanismo 2 …
Consecuencia n

Mecanismo 3 Efectos 3 Mecanismo 3

Mecanismo de • Sobre corriente en bus Mecanismo de • Motor de 600 HP quemado

apertura roto • Alta temperatura apertura roto • Paro de producción por una
semana

78
icicm
Enfoque del análisis RCM
Análisis AMEF

Durante la identificación de consecuencias de

los mecanismos de falla, la teoría establece que se
debe suponer que todas las protecciones
fallan. Este ejercicio permite al analista identificar
qué tantas protecciones se tienen antes de llegar a
las consecuencias identificadas.
En un estudio RCM, al llegar a este punto es
importante valorar las capas de protección
existentes.

79
icicm
Enfoque del análisis RCM
la empresa determine los riesgos que
Es necesario que
considera intolerables y tolerables desde el punto de
vista de seguridad, impacto ambiental, operación y
de daños a equipos. Una matriz de riesgos permite establecer de
manera sistemática la importancia de las fallas y contribuye a asignar la
estrategia de mantenimiento apropiada.

80
icicm Análisis del modo y efecto de falla (AMEF)
System POTENTIAL
FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS
Subsystem (MACHINERY FMEA) FMEA Number:
Component Supplier Name Prepared by:
Program(s) / Plant(s) Key Date Date (Orig.)
Core Team: Date (Rev.)
C Potential O Current Current D Responsibility
Machinery Potential Potential Action Results
S l c e R.
Causes(s)/ Process Process Recommended & Target
Function / Failure Effect(s) e a c t P. S O D R.
Mechanism(s) Controls Controls Action(s) Completion Actions
Requirements Mode of Failure v s u e N. e c e P.
s of Failure r Prevention Detection c Date Taken v c t N.

81
icicm Tablas de severidad, ocurrencia y
detección del AMEF de máquinas
ESCALA DE SEVERIDAD
10 Peligroso sin aviso
9 Peligroso con aviso
8 Muy alta (tiempo muerto 8 hrs., defectos 4 hrs.)
7 Alta (tiempo muerto 4-8 hrs., defectos2- 4 hrs.)
Moderada (tiempo muerto 1-4 hrs., defectos 1-2
6 hrs.)
5 Baja (tiempo muerto 0.5 - 1 hrs., defectos 0-1 hrs.)
4 Muy baja (tiempo muerto 10-30 min., 0 defectos)
3 Menor (tiempo muerto 0-10 min., 0 defectos)
2 Muy menor (0 tiempo muerto, 0 defectos)
1 Ninguno

82
icicm Tablas de severidad, ocurrencia y
detección del AMEF de máquinas
ESCALA DE OCURRENCIA
10 1 en 1 hora, 1 en 90 ciclos
9 1 en 8 horas, 1 en 900 ciclos
8 1 en 24 horas, 1 en 36,000 ciclos
7 1 en 80 horas, 1 en 90,000 ciclos
6 1 en 350 horas, 1 en 180,000 ciclos
5 1 en 1,000 horas, 1 en 270,000 ciclos
4 4 en 2,500 horas, 1 en 360,000 ciclos
3 1 en 5,000 horas, 1 en 540,000 ciclos
2 1 en 10,000 horas, 1 en 900,000 ciclos
1 1 en 25,000 horas, 1 en >900,000 ciclos

83
icicm Tablas de severidad, ocurrencia y
detección del AMEF de máquinas
ESCALA DE DETECCIÓN
10 Absolutamente imposible
9 Muy remota
8 Remota
7 Muy baja
6 Baja
5 Moderada
4 Moderadamente alta
3 Alta
2 Casi certeza
1 Certeza

84
icicm
Análisis con árbol de fallas (FTA)
 Nace en la NASA para el Minuteman
 Utiliza compuertas AND, OR de Boole
 Pasos:
◦ 1. Definir el evento superior.
◦ 2. Conocer el sistema.
◦ 3. Construir el árbol (sucesos intermedios/básicos)
◦ 4.Validar el árbol.
◦ 5. Evaluar el árbol.
◦ 6. Considerar cambios constructivos.
◦ 7. Considerar alternativas y recomendación de
medidas.

85
icicm Enfoque del análisis de árbol de falla
AAF
Sobrenivel en tánque
AND

E1

Valv. B falló Desc. a tq. abta

cerrada OR
A
E2

Válvula A Valv. A falló Falla lazo control

abierta valv. A
B OR

E3
Sensor Falla Fallan sensores
X controlador
Válvula B AND
Controlador C

Sensor Y
Sensor Y Sensor X
D 86
E
icicm Enfoque del análisis de árbol de falla AAF

OR P(AuB)=P(A) + P(B) – P(A)*P(B)

AND P(AyB) = P(A)*P(B)
87
icicm Enfoque del análisis de árbol de falla
AAF
¿Cómo utilizar la información obtenida de un FMEA para construir y
evaluar un AF?

Instalación: Plataforma de Rebombeo Sistema: 1.Turbobombas Facilitador: RCR Fecha: 04/sep/04

Subsistema: 3. Válvulas de relevo de aire Revisor: RRS Fecha: 31/oct/04
No. Función No. Modo de No. Mecanismo de falla Fre TR Efecto de la falla Consecuencia de la Con
Falla cañ en falla s.
o h

1 Evitar altas 1 Falla abierta 1 Válvula relevadora falla 0.1 2 Fuga de aire del compresor T21 Posible daño
presiones de abierta por diafragma roto severo a la turbina
la (válvulas de sangrado sin Se presenta el “surge”
compresora resorte) T22. Pérdida de
Alta temperatura de la capacidad de
durante el máquina
arranque y bombeo (150 MB)
limitar la
sobrevelocid 2 Válvula relevadora falla 0.0 0.2 Fuga de aire del compresor T21 Posible daño
ad al quitarse abierta por falla en válvula 5 5 severo a la turbina
solenoide, venteando a la Se presenta el “surge”
la carga
atmósfera (válvulas de T22. Pérdida de
Alta temperatura de la capacidad de
sangrado sin resorte) máquina bombeo (150 MB)

3 Válvula relevadora con 0.1 2 Fuga de aire del compresor T21 Posible daño
resorte falla abierta (válvulas severo a la turbina
de sangrado con resorte) Se presenta el “surge”
T22. Pérdida de
Alta temperatura de la capacidad de
máquina bombeo (150 MB)

2 Falla 1 Válvulas relevadoras sin - - Alta presión en la -

cerrada resorte fallan cerradas (solo compresora
abren durante un paro
súbito) En caso de no abrir, se
rompe el diafragma

2 Válvulas relevadores con - - Alta presión en la -

resorte fallan cerradas compresora
Aun a falla del resorte, la
válvula abrirá por diferencia
de presiones

• Modos y Mecanismos de falla que causan

indisponibilidad operativa del sistema que
se analiza • Cálculo de la indisponibilidad operativa
• Frecuencia de falla de los mecanismos
• Tiempo de reparación de la falla
88
icicm Enfoque del análisis de árbol de falla
AAF
Para el cálculo de indisponibilidad se propone utilizar AAF asumiendo
que los sistemas soporte del sistema que se analiza son perfectos (no
fallan). Esto permite verificar de manera muy rápida si se pueden
alcanzar las metas de disponibilidad objetivo que se hayan fijado para
un sistema dado.

Suponga P = 0
Trabajar en
esta parte del
árbol

89
icicm Enfoque del análisis RCM
En RCM las estrategias de mantenimiento se enfocan a
preservar la función de los equipos y no a los
equipos en si. Lo que permite que para algunos
mecanismos no sea necesario asignar una estrategia de
mantenimiento ya que la consecuencia de la falla podría
ser tolerable.
Sin embargo, para aquellos mecanismos cuyo riesgo sea
inaceptable, se deberán enfocar los recursos, ya sea
para reducir la probabilidad de ocurrencia de la
falla o para minimizar las consecuencias de la
misma.

90
icicm Enfoque del análisis RCM
Estrategias de mantenimiento: Son las políticas a seguir para enfrentar
las fallas, en donde las actividades de mantenimiento proveen los mayores
beneficios.

1. Actividades con base en condición

2. Actividades de rehabilitación
3. Actividades de reemplazo
4. Combinación de actividades de mantenimiento
5. Acciones a falta de actividades de mantenimiento
preventivas:
 Programar actividades de búsqueda de fallas
 No programar mantenimientos
 Rediseño
91
icicm Enfoque del análisis RCM

Actividades de mantenimiento: Son las acciones

específicas para mantener operando el componente.

Actividad Periodicidad (meses)

• Limpieza y pintura 12
• Engrasado 1
• Alineación 3
• Recalibración 3
• Cambio de filtro 6
• Cambio de aceite 6
• Reemplazo de flecha 24
• Rectificación 36
92
icicm Enfoque del análisis RCM
Relación entre estrategia y actividad de mantenimiento

Estrategias y tareas de mantenimiento

Las estrategias de mantenimiento son las políticas de
administración de fallas en tanto las tareas de mantenimiento
son las acciones específicas con las que se satisfacen dichas
políticas.

Al enunciar una tarea se debe tener claridad en:

• La estrategia bajo la cual se seleccionó la tarea.
• La certeza de que esa tarea satisface la estrategia.

93
icicm Enfoque del análisis RCM
Relación entre estrategia y actividad de mantenimiento

Actividades con base en condición (Limpieza y

pintura, Alineación, Recalibración, Cambio de filtro,
Cambio de aceite, etc.), el adoptar esta estrategia
depende de las características del mecanismo de falla
(variables a monitorear, consecuencias de la ocurrencia
de la falla, características del intervalo P-F, costo, etc).

94
icicm Enfoque del análisis RCM

P
Condición

Tiempo 95
icicm
Enfoque de análisis RCM
Actividades de rehabilitación programada
 (Limpieza y pintura, Reapriete, Recalibración,
Rectificación, etc.), estas actividades de rehabilitación
periódica deben asegurar que el componente se retorna
a su condición de desempeño inicial

Distribución
Vida útil
Normal
Vida promedio

Tiempo

96
icicm
Enfoque de análisis RCM
Actividades de reemplazo programado
 (Cambio de filtros, cambio de aceite y en general
reemplazo de componentes o sistemas), se realiza el
cambio físico del componente con una frecuencia
definida e independientemente de su condición
(normalmente aplicada a consumibles)

97
icicm Enfoque del análisis RCM

Programar actividades de búsqueda de fallas

(Realización de pruebas de operatividad a equipos tales
como válvulas SDV, PSV o sistemas en reserva), estas
actividades se realizan con una periodicidad definida para
identificar fallas ocultas, el adoptar esta estrategia
depende de las características del mecanismo de falla
(consecuencias de la ocurrencia del mecanismo de falla,
tipo de prueba, costo, etc.)

Válvula de
alivio

98
icicm
Confiabilidad operacional
La Confiabilidad final de los equipos, es
responsabilidad de todo el Sistema, integrado por
los siguientes factores:
 Confiabilidad de Equipos

 Mantenibilidad de Equipos

 Confiabilidad Humana

 Confiabilidad de Procesos
99
icicm
Confiabilidad operacional

100
icicm

9. EVALUACIÓN DE
RESULTADOS DE LA
IMPLEMENTACIÓN DEL
TPM

101
icicm

102
icicm
Cálculo del OEE
ETE = Disponibilidad X Tasa de Eficiencia X Tasa de Calidad
Ejemplo: ETE = 0.87 x 0.50 x 0.98 x 100 = 42.6 %
EQUIPOS SEIS GRANDES
PERDIDAS
Disponibilidad:
1 PÉRDIDA POR
Tiempo Disponible - Tiempo Muerto X 100
TIEMPO DE OPERACIÓN FALLAS
Tiempo Disponible
PÉRDIDA POR CAMBIO Ejemplo: 460 mins. - 60 mins x 100 = 87%
2
PÉRDIDA DE MODELO Y AJUSTES 460 mins.
TIEMPO TRABAJANDO POR
PAROS 3 PÉRDIDA POR GIRO EN Tasa de Eficiencia:
VACIO Y PAROS CORTOS Ciclo de tpo. ideal x cantidad procesada X 100
PÉRDIDA
TIEMPO NETO POR
Tiempo Operativo
4 PÉRDIDA POR CAIDA Ejemplo: 0.5min/unid x 400unid x 100 = 50%
DE OPERACIÓN CAÍDA DE
DE VELOCIDAD
VELOCIDAD 400 mins.
TIEMPO DE PÉRDIDA
5 PÉRDIDA POR DEFECTOS Tasa de Calidad:
OPERACIÓN POR
DE PROCESOS Cant. procesada - Cantidad Defectuosa X 100
CON VALOR DEFECTOS
6 Cantidad Procesada
PÉRDIDA POR Ejemplo: 400 unid. - 8unid x 100 = 98%
ARRANQUE
400unid

14
103
icicm Medida de la utilización de la
disponibilidad
 A la fórmula de OEE se agrega el factor: la
"Utilización de Disponibilidad”. Con esto, no sólo
tenemos una medida de la Disponibilidad,
Rendimiento, y Eficacia de la máquina, sino
también se valora la habilidad gerencial de la
planta para utilizar el equipo al máximo nivel de
sus capacidades

104
icicm
Evidencia de TPM en Planta
 ¿Se encuentran los historiales de mantenimientos
exactos y visibles en o cerca de cada parte de equipo?

 ¿Las máquinas son vigiladas en cuanto a su seguridad y

cerradas inmediatamente si no se usan?

 ¿El mantenimiento es reactivo, preventivo o de

predicción?

 ¿Se han entrenado a todos los empleados clave en el

TPM?

105
icicm
Evidencia de TPM en Planta
 ¿Se lleva un registro del desempeño de cada parte del equipo?
 ¿Qué tan común es que haya descomposturas en los equipos ?

 ¿Se lleva un registro de los tiempos muertos programados y no

programados de las máquinas?

 ¿Existe evidencia de acciones correctivas permanentes cuando

se presenta una descompostura?

 ¿Existe evidencia de que el mantenimiento es dado de acuerdo

a la programación?

106
icicm
Evidencia de TPM en Planta
 ¿Existen hojas de revisión (lubricación, inspección, calibración,
limpieza, etc.) donde los operadores firmen del estado actual
de las máqunas?

 ¿Existen estándares establecidos para cada tarea de

mantenimiento?

 ¿Se realizan auditorías para verificar la efectividad de los

estándares de mantenimiento?

 ¿Se realiza una inspección del equipo antes del inicio de cada
turno?

 Cuando las auditorías identifican discrepancias ¿se especifican

y llevan a cabo las acciones correctivas?

107
icicm
Desempeño de mantenimiento

Diagrama de Radar
Productividad Costos

Tiempo Organización
De respuesta
ACTUAL
% 100 80 60 40 20 0

META

Backlog Calidad

Entrenamiento Ausentismo
119

Figura 9.2 Desempeño de Mantenimiento

108
icicm Medición del desempeño
global de Mantenimiento
 Disponibilidad = % de tiempo de equipo disponible =
(tiempo total – tiempo muerto prog. y no prog.) /
tiempo total

Disponibilidad Ai = MTBF / (MTBF + MTTR)

 Tiempo medio entre falla MTBF = tiempo ON

(Tiempo total - tiempo muerto-tiempo no utilizado)/
Numero de fallas

 Fallas por unidad de tiempo = 1 / MTTF

109
icicm Medición del desempeño
global de Mantenimiento
 Tiempo medio entre reparaciones MTTR = tiempo
promedio para reparar el equipo, incluye:
◦ Tiempo de notificación, Tiempo de viaje
◦ Tiempo de diagnóstico
◦ Tiempo de eliminación de la falla
◦ Tiempos de espera de partes o de enfriamiento
◦ Tiempo de re ensamble, Tiempo de pruebas

(Tiempo muerto no programado)/ Numero de

fallas o
(Tiempo muerto paro programado)/No. de paros
110
icicm Medición de la productividad
de Mantenimiento
 Eficiencia del personal, mide el tiempo consumido en
tareas de mantenimiento vs el tiempo planeado en
MP:

Eficiencia del personal = Tiempo tomado / tiempo

planeado > 90%

 Utilización de materiales por orden de trabajo

= Costo total de materiales utilizados / No. de
órdenes de trabajo

111
icicm Medición de la Organización
de Mantenimiento
 Tiempo utilizado en tareas planeadas como
porcentaje de tiempo total, dado un cierto periodo
de tiempo:

Índice de tiempo planeado y programado =

Tiempo planeado y programado / (No. de empleados
x cantidad de horas cada uno)

 Tiempo consumido durante las fallas como

porcentaje del tiempo total.
Índice de tiempo de falla

112
icicm Resultados esperados del TPM
 Eliminación de fugas de aceite
 Disminución dramática de tiempos muertos

 Incremento en la eficiencia de los equipos

 Reducción de paros no programados

 Reducción de rechazos en producto intermedio y

producto final

 Disminución consumo de energía

 Inventario de maquinas y equipos
icicm Resultados esperados del TPM
 Reducción de horas hombre para el mantenimiento
correctivo
 Reducción de costos por contratistas

 Reducción de costo por inventarios de refacciones

en almacén
 Reducción de polvo en el ambiente

 Reducción de ruido
 Reducción de conflictos producción / mantenimiento
icicm
Mediciones en Mantenimiento
 Productividad: efectividad en el uso de
recursos
 Organización: efectividad de la organización
y actividades de planeación

 Eficiencia del trabajo del personal

 Costos: en relación con el servicio

 Calidad: que tan bien se realiza el trabajo

 Desempeño general: evaluar los resultados
globales
115
icicm
Diagrama de Radar
Productividad Costos

Tiempo Organización
De respuesta
ACTUAL
% 100 80 60 40 20 0

META

Backlog Calidad

Entrenamiento Ausentismo
116