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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTÓBAL DE HUAMANGA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA

OPERACIONES Y TRANSPORTE DE SÓLIDOS

DESINTEGRACIÓN MECÁNICA
MOLIENDA

ALFREDO ARIAS JARA

AYACUCHO – PERÚ
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DESINTEGRACIÓN MECÁNICA
La desintegración mecánica de los sólidos está vinculado con la reducción o división del
tamaño original de los sólidos por la acción de una fuerza mecánica, a través de la operación
de molienda, denominados también como trituración, fragmentación, conminución,
molturación, quebrantado, rayado, pulverización, etc, de acuerdo a sus
particularidades.
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Aplicaciones
Se utiliza fundamentalmente en:

• Industria minera y Concentradoras


• Industria del cemento Portland
• Carbón, coque.
• Molienda de piedra caliza, mármol, yeso y dolomita como
carga en papel, pinturas y el caucho.
• Producción de combustibles sólidos pulverizados
• Molienda de escorias
• Industria de alimentos balanceados
• Los productos químicos sintéticos se muelen hasta polvo.
• Polímeros y láminas de plástico que se cortan en cubos,
rombos, etc.
• Colorantes y pigmentos.
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Aplicaciones
• Jabones.
• Fertilizantes y fosfatos.
• Molienda de trigo y cebada en molinos de rodillos para obtener
harinas.
• Las semillas de soya se trituran, se comprimen y se muelen
para producir aceite y harina.
• Pulverización de azúcar para obtener azúcar fino.
• Pulverización de cacao
• Harinas y almidones (yuca, plátano, etc.)
• Henos y forrajes
• Frutas y hortalizas secas
• Biomateriales

En el mundo se someten a molienda alrededor de


2000 millones de toneladas por año.
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Importancia
Los fines de la desintegración mecánica pueden ser:

• Obtener partículas o granos de cierto tamaño deseado o cumplir con


ciertas especificaciones.
• En minerales libera partículas o especies valiosas, para facilitar su
extracción: flotación, lixiviación, separación gravimétrica, separación
magnética, etc.
• Incrementar la superficie de contacto por unidad de volumen de sólido,
facilita en ciertas operaciones por decir la velocidad de secado, la
facilidad de lixiviación o extracción con solventes líquidos.
• Facilita la accesibilidad del disolvente para las disolución y extracción
de los materiales solubles y extraíbles ocluidos en la matriz interior del
material sólido o de las partículas.
• Disminuir la resistencia difusiva
• Facilitar las suspensiones
• Permitir y facilitan la mezcla y formulación
• Aumenta la reactividad de los sólidos.
• Facilitar las separaciones mecánicas en mezclas.
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Energía mecánica
El requerimiento y consumo de energía por
parte de los equipos de reducción de tamaño es
bastante alto en las plantas industriales. Muchos
requieren de energía eléctrica.

La energía requerida para la fractura depende de la


cantidad o capacidad de procesamiento, del tipo de
material, grado de reducción de tamaño,
superficies nuevas formadas, dureza, humedad y
otros factores.

La magnitud de la fuerza mecánica aplicada, su


duración, el tipo de fuerza y otros factores, afectan
la eficiencia y alcance del proceso de reducción de
tamaño.
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Mecanismos de desintegración
La desintegración de sólidos se consigue por la aplicación de cierta energía mecánica, y
pueden romperse de diferentes formas o métodos, pero solamente cuatro de ellas se utilizan
habitualmente en los equipos de reducción de tamaño, éstos pueden realizarse por los
siguientes mecanismos:

• Impacto
• Cizalla En un equipo de molienda puede darse
• Cortado una combinación de varios mecanismos
• Compresión
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Mecanismos de desintegración
(1) Compresión
Suministra una presión a la partícula para provocar su fractura, tal como ocurre en la presión aplicada entre
rodillos, entre las placas de una quebrantadora, en una prensa, etc.
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Mecanismos de desintegración
(2) Impacto
Aplica un golpe súbito y sucesivo en la partícula, provocando su fractura, como ocurre al golpear una
partícula con un martillo, observado en un molino de martillos, molino de bolas, etc.
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Mecanismos de desintegración
(3) Fricción, frotación, cizalla, rozamiento o atrición
Aplica el rozamiento permanente una superficie abrasiva sobre el sólido, que provoca el desgaste o
reducción de tamaño, tal como ocurre sobre una lija, un molino de disco, etc.
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Mecanismos de desintegración
(4) Corte
Aplica una acción de corte provocado por un elemento filoso o cortante sobre el sólido, como ocurre con
el corte, rallado, licuado por acción de cuchillas.
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Clasificación de equipos
La maquinaria y equipo se puede clasificar como:

A) Quebrantadoras Trituradores
– Triturador de Quijadas / Mandíbula.
– Triturador Giratorio. gruesos: 6 a 10 pulg
– Triturador de Rodillos. y medios: ¼ pulg

B) Molinos
– Molino de Martillos / Impactores
– Molino de Rodadura y Compresión
a) Molino de Rulos.
b) Molino de Rodillos. intermedios y finos
– Molinos de Fricción
– Molinos Revolvedores o de Volteo.
a) Molinos de Barras
b) Molinos de Bolas.
c) Molinos de Tubo.
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Clasificación
C) Molinos Ultrafinos.
– Molinos de Martillos con Clasificación Interna.
– Molinos de Flujo Energético, con fluidos.
– Molinos Agitados / Agitadores.

D) Molinos Cortadores y
Cortadores de Cuchillas. La molienda se realiza mediante la atrición y la
– Cortadoras de cuchillas; abrasión de las partículas en contacto con los
cortadoras de cubos; cortadoras de tiras. medios pequeños que circulan a gran velocidad.
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Principales equipos
QUEBRANTADORES de MANDÍBULAS
La alimentación se introduce entre dos mandíbulas que
forman una V abierta por la parte superior.

Una de las mandíbulas, que recibe el nombre de yunque,


es fija, está situada en posición casi vertical y no se
mueve; la otra, que recibe el nombre de oscilante, se
mueve alternativamente en un plano vertical, y forma un
ángulo de 20 a 30º con la mandíbula fija. Está accionada
por una excéntrica, de forma que aplica una gran fuerza
de compresión a los trozos situados entre las mandíbulas.

Las caras de las mandíbulas son planas o ligeramente


combadas, y pueden tener muescas en forma de
hendiduras horizontales. Los trozos grandes atrapados
entre las partes superiores de las mandíbulas se rompen,
descienden hacia el espacio más estrecho inferior, y
vuelven a romperse en el siguiente movimiento de cierre
de la mandíbula. Las mandíbulas se abren y cierran unas
250 a 400 veces por minuto
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Principales equipos
QUEBRANTADORES GIRATORIOS
Un quebrantador giratorio tiene un cabezal cónico de
trituración que gira en el interior de una carcasa en forma
de embudo abierta por su parte superior.

El cabezal triturador está acoplado a un eje pivotado en


la parte superior de la máquina. Una excéntrica acciona
el extremo inferior del eje. Por tanto, en cualquier punto
de la periferia de la carcasa, el fondo del cabezal de
trituración se mueve hacia dentro y hacia fuera de la
pared estacionaria.

La velocidad típica de un cabezal de trituración es de 125


a 425 revoluciones por minuto.

La carga sobre el motor es casi uniforme, se requiere


menos mantenimiento que en un quebrantador de
mandíbulas y la potencia que se requiere por tonelada de
material tratado es también menor. Los quebrantadores
giratorios más grandes tratan hasta 3500 toneladas/hora.
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Principales equipos
QUEBRANTADORES de RODILLOS
Pueden ser de RODILLOS LISOS y DENTADOS

Presentan dos rodillos metálicos de superficies lisas, que


giran sobre ejes horizontales paralelos, las partículas de
la alimentación quedan atrapadas entre los rodillos, se
rompen por compresión y caen por la parte inferior, con
tamaños de alimentación comprendidos entre 1/2 y 3
pulg (12 a 75 mm) y productos entre 1/2 pulg (12 mm) y
aproximadamente 20 mallas.

Los rodillos típicos tienen desde 24 pulg (600 mm) de


diámetro y 12 pulg (300 mm) de longitud hasta 78 pulg
(2000 mm) de diámetro y 36 pulg (914 mm) de longitud;
el intervalo de giro de los rodillos está comprendido entre
50 y 300 rpm.

Para rodillos dentados, sus superficies están provistas de


rugosidades, barras trituradoras o dientes. La capacidad
asciende hasta 500 toneladas/h.
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Principales equipos
MOLINOS DE MARTILLOS
Todos estos molinos contienen un rotor que gira a alta
velocidad en el interior de una carcasa cilíndrica. El eje
generalmente es horizontal. La alimentación entra por la
parte superior de la carcasa, se trocea y cae a través de
una abertura situada en el fondo.

Los materiales a su vez son pulverizadas por los martillos


son impulsadas a través de una rejilla o tamiz que cubre
la abertura de descarga.

En molinos de martillos para una molienda fina la


velocidad periférica de los extremos de los martillos
puede llegar a ser de 22000 pies/min (112 m/s), y tratan
de 0,l a 15 toneladas/h hasta tamaños más finos que 200
mallas.

Pueden tratar casi cualquier producto: sólidos fibrosos


como cortezas o cuero, virutas de acero, pastas blandas
y húmedas, arcilla plástica o una roca dura.
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Principales equipos
MOLINOS DE FRICCIÓN
En un molino de frotación o de fricción las partículas de
sólidos blandos son frotados entre las caras planas
estriadas de unos discos circulares rotatorios.

Uno de los discos es estacionario y el otro rota, mientras


que en las máquinas de doble rotación ambos discos
giran a alta velocidad en sentidos contrarios. La
separación entre los discos es ajustable dentro de ciertos
límites. Los discos están provistos de diferentes tipos de
estrías, rugosidades o dientes que permiten una gran
variedad de operaciones incluyendo molienda, troceado,
granulación y desmenuzamiento.

Los discos de los molinos de rotación simple tienen de 10


a 54 pulg de diámetro (250 a 1370 mm) y giran de 350 a
700 rpm.

Pueden tratar de ½ a 8 toneladas/h para dar productos


que pasan a través de un tamiz de 200 mallas.
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Principales equipos
MOLINOS DE VOLTEO
Bolas
Los molinos de volteo tienen una
carcasa cilíndrica que gira lentamente
alrededor de un eje horizontal, y
contienen un medio sólido de
molienda, que pueden ser barras
metálicas, cadenas o bolas, guijarros

Un molino de bolas consiste de un


recipiente cónico o cilíndrico dispuesto
en forma horizontal cuya longitud nunca
debe exceder en 1,5 veces su anchura.
El cilindro se llena parcialmente con
bolas de acero inoxidable. La
conminución ocurre principalmente por
los mecanismos de impacto y atrición.
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Principales equipos
MOLINOS DE Bolas
Partes:
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Factores que influyen en la molienda


La FRACTURABILIDAD en aspectos cuantitativos se
1. Tamaño y forma expresa y conoce como:
2. Magnitud de la superficie
Coeficiente de energía,
3. Dureza Índice de trabajo o
4. Molibilidad / Fracturabilidad Work Index del material,

5. Abrasividad que representa la energía mecánica que requiere cada


tonelada métrica de sólidos para su desintegración,
6. Humedad
usualmente se expresa en las unidades de:
7. Temperatura
kW.h/TM.
8. Carga electrostática
9. Inflamabilidad
Medios de Molienda
10. Polvos finos La molienda o molturación de las materias
11. Velocidad de carga primas, tal como los que componen la pasta
cerámica, se realiza a través de dos medios:
12. Naturaleza del material
13. Combinación de procesos • Tecnología por vía seca
(mezclados, extrusión, secado, fluidización) • Tecnología por vía húmeda
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Fundamentos de la molienda
Los equipos desintegración mecánica ideal deberían garantizar:
• Una gran capacidad
• Mínimo requerimiento de energía por unidad de producto
• Proveer un producto de un único tamaño, o distribución de tamaños deseado

Requerimientos de energía y potencia en la desintegración.


La molienda requiere energía para la fractura del sólido a partir de fisuras existentes o por la formación de
nuevas fisuras y posterior fractura, gran parte se libera como calor. El coste energético es el de mayor
importancia en trituración y molienda, de forma que los factores que controlan este coste son de gran
interés.

La energía requerida para la fractura está en función muy compleja con respecto al tipo de material, del
tamaño, de su dureza y de otros factores, que repercuten en la eficiencia y alcance del proceso de
reducción de tamaño, en la energía de desintegración y la potencia consumida.
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Fundamentos de la molienda
Eficacia de la desintegración.
La eficacia de desintegración c es la relación entre la energía superficial Ws creada por la desintegración
mecánica y la energía neta absorbida por el sólido Wn :

Si es es la energía superficial por unidad de área generada, tal que Awb y Awa son las áreas por unidad de
masa de producto y de alimentación sólida respectivamente, entonces la energía neta absorbida Wn por
una unidad de masa de material sometida a molienda es:

La precisión del cálculo en términos prácticos


es mala, principalmente debido a las
incertidumbres en el cálculo de es, los resultados
indican que las eficacias de trituración están
comprendidas en el intervalo de 0,06% al 1%.
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Fundamentos de la molienda
Por lo tanto, la potencia consumida por la máquina de molienda: P, para procesar una velocidad de
alimentación de sólidos: m, teniendo en cuenta la energía neta absorbida para la desintegración de los
sólidos: Wn y considerando la eficiencia mecánica de la máquina de molienda: m, es:

Si se aplica el diámetro medio de la partícula, aplicando la esfericidad al tamaño original de alimentación


(a) y al producto de molienda (b), se tendría que:
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Relaciones empíricas
1. Ley de Von Rittinger (1867).
Establece que el trabajo que se requiere para la desintegración es proporcional a la nueva superficie
creada. Si las esfericidades a y b son iguales y la eficacia mecánica es constante, las distintas
constantes de la ecuación de potencia consumida por el desintegrador se pueden reunir en una sola
constante: Kr y expresar la ley de Rittinger, en la siguiente forma:

m1

E
MÁQUINA
Se encuentran algunas aplicaciones en la de
MOLIENDA
molienda fina en molinos de bolas.
m2
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Relaciones empíricas
2. Ley de F. Kick (1885).
Basada en el análisis de esfuerzos de la deformación plástica dentro del límite de elasticidad, y
establece que el trabajo que se requiere para triturar una masa dada de material es constante para la
misma relación de reducción, o sea, la relación entre el tamaño inicial de las partículas y el tamaño
final de las mismas. Esto conduce a la expresión

m1

Tanto la ley de Kick como la de Rittinger han demostrado ser E


aplicables para rangos muy limitados de tamaños de partícula; MÁQUINA
Kk y Kr se determinan experimentalmente en ensayos con la de
máquina y materiales que se utilizan en la realidad. MOLIENDA

m2
Aplicable para molienda de materiales gruesos
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Relaciones empíricas
3. Ley de Bond (1952) e índice de trabajo.
Es un método algo más realista para estimar la energía necesaria para la trituración y molienda,
Bond postuló que el trabajo que se requiere para formar partículas de un tamaño (Dp) a partir de una
alimentación muy grande es proporcional a la raíz cuadrada de la relación superficie a volumen del
producto, Sp/Vp. Según la ecuación de esfericidad de la partícula: s = 6Vp/DpSp de donde se
deduce que:
K′b 1 1 1 1
E= − = Kb −
0,5 Dpb Dpa Dpb Dpa

Para utilizar la ecuación de bond se define un índice de trabajo Wi, como la energía total, en
kilovatios-hora por 2000 libras de alimentación, que se necesita para reducir una alimentación muy
grande hasta un tamaño tal que el 80 % del producto pase a través de un tamiz de 100 m.

Si el diámetro de la partícula Dp está en milímetros,


P en kilovatios y
m en toneladas (2000 lb) por hora Kb = 0,1 Wi = 0,3162 Wi
se tiene que:
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Relaciones empíricas
Luego la potencia neta requerida por el equipo de molienda aplicando la Ley de Bond es:

1 1 1 1
P = 0,3162 Wi m − = 0,3162 Ei T −
Dpb Dpa D2 D1

Donde:
P Potencia neta para la molienda (kW)
Wi, Ei Work index o índice de trabajo del material (kW.h/TM)
m, T Alimentación de sólidos al equipo de molienda (TM/h)
Dpa, D1 Diámetro medio de partícula en la alimentación (mm)
Dpb, D2 Diámetro medio de partícula del producto de la molienda (mm)

Para el caso de alimentos duros (azúcar, granos),


La ley más usada es la Ley de Bond,
el índice de trabajo de Bond o work index
aplicable a moliendas gruesas y finas
se considera entre
40000 a 80000 J/kg
(11,1 a 22,2 kW.h/TM)
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Potencia aplicada
Finalmente, la potencia real de la máquina es:
Pr = P/g
g = eficiencia global del equipo de molienda

La eficiencia global implica la eficiencia de desintegración mecánica, la eficiencia mecánica y de


transmisión energética globalizado de la máquina.
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Work Index Wi, Ei


Work index o
Índice de trabajo del material
(kW.h/TM)
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Work Index Wi, Ei


Work index o
Índice de trabajo del material
(kW.h/TM)
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Ecuación diferencial generalizada


Las tres leyes de molturación se pueden resumir en una sola expresión, formulada por Charles,
Holmes, Svensson y Munkes en 1957.
En esta expresión se ha introducido otra constante en la relación exponencial entre la energía y la
molturación, formulándose la ecuación diferencial generalizada, que expresa la variación de la energía
(E = P/m) requerida para producir un cambio en el diámetro medio de la partícula (Ds) y que se
encuentra en función exponencial “n” al tamaño de partícula, vinculada a través de una constante de
proporcionalidad (K).

Esta expresión es la cuarta ley de la molturación o LEY GENERAL de la RUPTURA y se expresa por:

La resolución de la ecuación diferencial para diferentes Hukki ha concluido que las tres ecuaciones
valores de n conduce a los siguientes casos ya indicados: tienen validez dentro de intervalos limitados en la
siguiente manera:
n = 1 conduce a la ley de Kick,
n = 2 conduce a la ley de Rittinger, y  Trituración : la ley de Kick.
n = 1,5 conducen a la ley de Bond.  Molturación / Molienda : la ley de Bond.
 Molienda fina : la ley de Rittinger.
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Etapas

Las etapas de la desintegración mecánica, fragmentación o


conminución son:

• Trituración (gruesos – intermedios)


• Pulverización (finos – ultrafinos)

Trituración/Chancado Molienda/Pulverización
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Selección del equipo


La selección del equipo depende de las propiedades físicas del material (dureza,
elasticidad, fragilidad, punto de fusión, humedad, etc), la cantidad de procesamiento
y del cambio de tamaño (promedio inicial y final) de los fragmentos de material
sólido sometido a desintegración mecánica.

Se deben considerar:

•Versatilidad en la operación (que se pueda usar


tanto para materiales húmedos como secos, que
se pueda regular la velocidad, cambiar los tamices,
etc).
•Procesos secundarios (enfriamiento, recolección
del polvo, mezclado, tamizaje).
•Capacidad de molienda.
•Facilidad y versatilidad para la limpieza
•Sistemas de control del polvo generado para
evitar contaminación cruzada.
•Costo de mantenimiento.
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Selección del equipo


De acuerdo a las aplicaciones: Clasificación del tamaño:
Según Hukki (ETSIMV, 1996):

Otra forma de clasificación:

Los equipos de molienda, por el régimen de procesamiento, pueden ser:


• Discontinua, batch, por lotes o cargas
• Continuos

De acuerdo al contenido de agua para la molienda:


• Vía seca (sólidos secos, de baja humedad natural)
• Vía húmeda (pulpas: 30 a 300 % de agua líquida adicional)
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Selección del equipo


Para materiales alimentarios:
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Circuitos de molienda
El circuito básico está referido a la forma de
manejo de los materiales productos de la
molienda generados por el equipo de
molienda, que pueden ser:

1. Circuito ABIERTO 1
Cuando las partículas productos de la molienda se
retiran del equipo de molienda definitivamente.

2. Circuito CERRADO
Cuando las partículas productos de la molienda se
retiran del equipo de molienda hacia un clasificador
para permitir retornar o recircular a los gruesos.

2
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Circuitos de molienda
En circuitos desarrollados, están constituidos
por diversos componentes asociados a la
molienda, que interactúan en el proceso;
varían de acuerdo al material procesado y la
tecnología.
1. Tolva
2. Válvula de casco
3. Alimentador ABMS (deschinador,
separador magnético)
4. Entrada de aire (opcional)
5. Molino de martillos
6. Filtro
7. Válvula motorizada
8. Ventilador centrifugo
9. Silenciador (opcional)
10. Tolva bajo molino
11. Panel de explosión y conducto de
evacuación al exterior (opcional)
12. Extractor de tornillo
13. Clapeta de estanqueidad
14. Esclusa rotativa
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Circuitos de molienda

1. Tolva
2. Válvula de casco
3. Alimentador ABMS (deschinador,
separador magnético)
4. Entrada de aire (opcional)
5. Molino de martillos
6. Transporte neumático
7. Filtro con brazo recogedor
8. Válvula motorizada
9. Ventilador centrifugo
10. Silenciador (opcional)
11. Panel de explosión y conducto de
evacuación al exterior (Opcional)
12. Esclusa rotativa
13. Tamizador centrífugo
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Dimensiones y características
Varían de acuerdo al tipo de molino, la tecnología de fabricación, la generación y la
capacidad de procesamiento (potencia)
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Videos
https://www.youtube.com/watch?v=9OPQWJoxKt8

https://www.youtube.com/watch?v=ImrcDMqW6p0

https://www.youtube.com/watch?v=NiUK8jSj4VU