“

INGENIERÍA INDUSTRIAL

”
SISTEMAS DE MANUFACTURA
DOCENTE: ING. YAMILI YAM PUC

ARELLANO HERRERA MARIO IVÁN

CEN AGUILAR IRVING AUGUSTO
CHULIN YAM YARITZA DEL ROSARIO
DE LOS SANTOS SOSA GENESIS
KUYOC TAMAY MIGUEL ALEJANDRO
29 DE MAYO DE 2018 MENESES DENIS ADRIANA CONCEPCIÓN
PECH BALAM ÁLVARO MANUEL
SÁNCHEZ MENA NINFA DEL ROSARIO
4.2 VSM (Value Stream
Mapping)
INTRODUCCIÓN
 ¿Que es VSM? (Value Stream
Mapping)
VSM es una técnica gráfica que permite visualizar todo un
proceso, permite detallar y entender completamente el
flujo tanto de información como de materiales necesarios
para que un producto o servicio llegue al cliente, con esta
técnica se identifican las actividades que no agregan valor
al proceso para posteriormente iniciar las actividades
necesarias para eliminarlas, VSM es una de las técnicas más
utilizadas para establecer planes de mejora siendo muy
precisa debido a que enfoca las mejoras en el punto del
proceso del cual se obtienen los mejores resultados.
 Objetivos del VSM
• Identificar todos los pasos del proceso
trabajando desde que el cliente ordena
hasta que recibe el producto final.
• Identificar el flujo de materiales y de
información y el efecto de ellos entre si.
• Distinguir entre actividades que
adicionan valor al producto y actividades
que no adicionan valor al producto
(desperdicio).
 ¿Qué es Cadena de valor?
Son todos los pasos o actividades (que
adicionan o no adicionan valor) requeridas
para realizar un producto desde las materias
primas hasta el cliente final.

Proveedor. PROCESO PROCESO PROCESO Cliente.

A B C
Tipos de flujos que se encuentran:

Flujo de materiales, desde cuando se reciben las materias

primas de los proveedores hasta la entrega final del producto al
cliente final.

Flujo de información, soporta y direcciona el flujo de materiales

para la transformación de los materiales a productos terminados.
Desde cuando el cliente realiza la orden del producto hasta
cuando las materias primas son pedidas.
 Flujo de personas y
procesos, soportan otros dos
flujos. Es necesario para que
los otros dos flujos se realicen
en la compañía y no se
detenga la producción.
 4. Ejemplo (1)
Proveedor Cliente
60-Días
Ordenes Pronostico

Control de la Ordenes

Flujo de información Producción semanales

Diario

2 semana Programación
OPI Del envío
OPI Diarias
Conductor

Termoformado Troquelado Estampado

I C/T=15seg C/T=45seg C/T=190seg
20 C/O=15-50min I C/O=20-70min I C/O=10min
Días 4 Días
Flujo de materiales 5 Días

20 Días 15 seg. 5 Días 45 seg. 4 Días 190 seg.

¿Qué hace esta herramienta?
• Utiliza simples iconos y gráficos
para mostrar la secuencia y el
movimiento de la información,
materiales y las otras actividades
de la cadena de valor.
• Ayuda a los trabajadores a
entender como son los flujos de
información y de materiales
Indicadores relevantes
de un Mapa de Valor
• Tiempo TAKT
El tiempo takt es un
indicador de la
frecuencia de compra del
cliente. Para muchos
expertos se trata de un
tiempo objetivo al cual el
sistema de producción
debe adaptarse para
satisfacer las
expectativas del cliente.
• Tiempo de ciclo
individual
Es el tiempo estándar
asociado a cada operación
del proceso. Por ejemplo:
El tiempo asociado a pintar
una pieza, o el tiempo
estándar asociado a
empacarla.
• Tiempo de ciclo
total (Lead Time de
fabricación)
Es el tiempo que duran
todas las operaciones,
se calcula sumando los
tiempos de ciclo
individuales.
• Tiempo de previsión de las
necesidades del cliente
(Lead time GAP)
En este intervalo de tiempo es
cuando se deben realizar las
previsiones respecto a los
puntos y cantidades de pedido
futuras. La magnitud del GAP
es directamente proporcional
con los errores en las
previsiones.
• Tiempo de entrega
logística (Lead Time
Logistic)
Comprende el intervalo de
tiempo que tarda la
organización desde que
se abastece de materias
primas, materiales e
insumos hasta que el
producto terminado es
distribuido al cliente.
 Flecha de empuje para conectar
SIMBOLOGÍA Fuentes externas: Este símbolo el flujo de Materiales entre Transporte mediante avión
representa clientes y proveedores. operaciones cuándo este se lleva
a cabo mediante un sistema push.

Flecha de arrastre para conectar Operación del proceso

Flecha de traslado: Este símbolo
el flujo de materiales entre
representa el traslado de materias operaciones cuándo este se lleva
primas y producto terminado. a cabo mediante un sistema pull.
De proveedor a planta o de planta
a cliente.

Información: Pronóstico,
Flecha para conectar el flujo de plan de producción,
materiales entre operaciones programación.
cuando este se lleva a cabo
mediante una secuencia:
Transporte mediante camión "primeras entradas, primeras salidas"
de carga.

Inventario: De materia prima, Casillero de datos con

Transporte mediante tren. producto en proceso, indicadores del proceso.
producto terminado.
Información transmitida de
forma manual. Kanban de transporte.

Información transmitida de
forma electrónica.
Relámpago Kaizen: Este
símbolo representa los
puntos dónde deben
realizarse eventos de mejora
enfocado en implementar
la herramienta de Lean
Manufacturing expresada.
Nivelación de la carga:
Herramienta que se
emplea para interceptar
lotes de Kanbans y
nivelar el volumen de
la producción.
Línea de tiempo: Muestra
los tiempos de ciclo de las
actividades que agregan
valor, y los tiempos de las
actividades que no
agregan valor.
Pasos para construir un Mapa de
Flujo de Valor
1. La construcción del mapa inicia colocando el símbolo del
cliente en la esquina superior derecha del plano. Luego
conectamos el flujo de información (manual o electrónica)
por medio del cual se relaciona la demanda del cliente
(pronóstico y pedidos reales) con el control de la
producción. Acto seguido, se relaciona el control de la
producción con los requerimientos enviados al proveedor
con las previsiones del material, conectando el flujo de
información por medio del cual se relaciona la necesidad
de materiales con los proveedores.
2. El siguiente paso consiste en
representar el transporte desde los
proveedores hacia la empresa.
3. Dibujamos
la secuencia
de las
operaciones
estableciendo
el tiempo de
cada
operación, el
tiempo de
cambio de
producto, la
disponibilidad
de los equipos,
el tiempo
disponible y
los inventarios
en proceso.
4. Representamos
el programa de
producción que
indica la cantidad
que debe procesar
cada operación,
así como el flujo de
información
(manual o
electrónica) que
relaciona estas
operaciones.
Además
representamos el
transporte desde la
fábrica hacia los
clientes.
5. Representamos
mediante una escalera
los tiempos de ciclo de
cada operación en la
parte de abajo de los
escalones; y el tiempo
que no agrega valor en
los escalones superiores.
Los inventarios deben
registrarse en función del
tiempo y forman parte de
lo que no agrega valor
en el proceso. Para ello
podemos dividir la
cantidad de cada
inventario entre la
cantidad diaria requerida
por el cliente.
6. Calculamos el tiempo takt:
Tiempo disponible = 27000 segundos / día
Demanda diaria = 500 unidades / día
Tiempo takt = 27000 / 500 = 54 segundos /
unidad

Esto significa que el cliente compra con una frecuencia

promedio de 54 segundos por día, de tal manera que este
tiempo debe ser nuestro objetivo de producción. Ya en el Mapa
de Valor podemos observar que existen procesos por mejorar e
inventarios por reducir.
¿Por qué es importante el VSM?
• Es el primer paso para implementar Lean.
• Visualiza el proceso.
• Crea el estado actual de su proceso.
• Permite entender el mapa general del proceso
por cualquier persona en la compañía.
• Resalta las conexiones entre materiales y
información.
• Es un lenguaje común para todos en la
compañía.
• Permite identificar las principales oportunidades
de mejoramiento.
CONCLUSIÓN
FUENTES CONSULTADAS: