Programación de la Producción a

Corto Plazo

Ing. Ricardo Serrano C.

Junio, 2019
 Control de La Producción
Conjunto de actividades, métodos y sistemas utilizados
para supervisar, priorizar y controlar las acciones
involucradas en las operaciones.
Objetivo
• Vigilar la actividad real de
la fabricación de un
producto o la prestación
de un servicio.
• Fiscalizar el orden de
prioridad en el que se
desarrollan las actividades
en un centro de trabajo.
Ing. Ricardo Serrano C. 2
 Insumos de Información para el
Control de la Producción
• Pedidos recién liberados
(MRP).
• Estado de los pedios
existentes.
• Información de ruteo
• Información del tiempo
de espera.
• Estado de los recursos
(cantidad disponible,
equipos, mantenimiento).
• Personal (cantidad,
habilidades).
• Herramientas.
• Capacidad de la
maquinaria o equipos y
tiempos programados de
inactividad.
• Materiales, componentes
y otros insumos
necesarios para el pedido.

Ing. Ricardo Serrano C. 3

 Información que genera el Control
de la Producción
• Estado y ubicación de los Lista de despacho:
pedidos. • Estimados de tiempo,
• Estado de los recursos clave. fechas de ejecución
• Medición del desempeño en programada.
función de los estándares. • Información de
• Informe de desperdicio / procesamiento.
reprocesamiento. • Tamaño de lote.
• Notificación de algún • Lugar al que se desplazará
problema. el trabajo.
• Tareas que se esperan
sean desplazadas al
centro de trabajo.

Ing. Ricardo Serrano C. 4

 ASPECTOS DE LA PROGRAMACIÓN

 La programación trata con los tiempos de las

operaciones
 El objetivo de la programación es asignar y
priorizar la demanda (generada por pronósticos
o pedidos de los clientes) a las instalaciones
disponible
 Aspectos importantes son:
 el tipo de programación, hacia adelante o
hacia atrás, y
 los criterios para decidir las prioridades
Relación entre la planeación de la capacidad, la planeación agregada, el
programa maestro, y la programación a corto plazo
 Programación
Estimación de tiempo mediante
Programación directa
• Se inicia cuando la tarea se
libera al proceso de
producción.
• Se calcula en que momento
debe llegar la tarea al centro
de trabajo, empleando los
tiempos de espera.
• Se estima el momento en que
deberá terminar todo el
trabajo para entregar al
cliente.
Ing. Ricardo Serrano C.
Estimación de tiempo mediante
programación inversa.
• Se inicia el cálculo cuando la
tarea se vence y utilizando el
tiempo de espera, se
retrocede para determinar
cuando llegará la tarea al
centro de trabajo y cuando
deberá finalizarse.
7
 Ejemplo de Aplicación

Suponga que se empieza el

día 214 de la programación Operación Tiempo de espera
y la operación se realiza en A 21 Hrs
un solo turno de 7 hrs . La B 14 Hrs
tarea exige que se C 35 Hrs
fabriquen 100 unidades. El D 7 Hrs
tiempo de espera incluye E 10.5 Hrs
configuración, ejecución, F 3.5 Hrs
tiempo en fila de espera y
tiempo de desplazamiento.

Ing. Ricardo Serrano C. 8

Programación directa (hacia adelante)
• Se inicia la operación de
Operación Completada
inmediato en el día 214.
A Final del día 216
• Lo mas temprano que
(tres turnos)
puede finalizarse la tarea
es al final del día 227. B Final del día 218
• El pedido se podría C Final del día 223
entregar el día 228. D Final del día 224
• Es bajo la suposición que E A mitad del día 226
no hay atraso en el
F Final del día 227
tiempo en fila de espera

Ing. Ricardo Serrano C. 9

 Programación Inversa (hacia atrás)
• Suponiendo que se le Operación Compromiso de Compromiso
vencimiento de inicio
dice al cliente que la
tarea estaría terminada F Final del día 239 A mitad del día
para el día 240. 239

• La tarea finalizará al E A mitad del día Principio del

final del día 239. 239 día 238

• La programación se D Final del día 237 Principio del

día 237
hace a partir del día 239
hacia atrás. C Final del día 236 Principio del
día 232
• La programación inversa
presenta la fecha de B Final del día 231 Principio del
inicio más alejada día 230
posible (227). A Final del día 229 Principio del
día 227

Ing. Ricardo Serrano C. 10

 Criterios de programación
1. Minimizar el tiempo de terminación: Este criterio se
evalúa determinando el tiempo promedio de
terminación por trabajo.
2. Maximizar la utilización: Este criterio se evalúa
determinando el porcentaje de tiempo que se usa la
instalación.
3. Minimizar el inventario de trabajo en proceso (WIP):
Esto se evalúa determinando el número promedio de
trabajos incluidos en el sistema. La relación entre el
número de trabajos en el sistema y el inventario WIP
será alta. Por lo tanto, cuanto menor sea el número
de trabajos en el sistema, menor será el inventario.
4. Minimizar el tiempo de espera del cliente: Este criterio
se evalúa determinando el número promedio de días
de retraso.
Ing. Ricardo Serrano C. 11
 Carga del Centro de Trabajo
Cargar significa asignar tareas a los centros de trabajo o
procesamiento
Carga Infinita Carga Finita
• Las tareas se cargan de • El centro de trabajo
acuerdo con el cuenta con una
momento en que deben capacidad conocida,
realizarse para finita y sujeta a
responder a las medición.
necesidades del cliente, • Si excede su capacidad
sin importar la en un período dado, el
respuesta de la trabajo se desplaza al
capacidad ante dicha siguiente período.
carga.
12
Ing. Ricardo Serrano C.
 Carga del Centro de Trabajo
• Los trabajos se asignan
entre los centros de tal
forma que los costos, el
tiempo ocioso o los
tiempos de terminación se
minimicen.
• Las cargas para los centros
de trabajo se asignan de
dos formas.
– Una está orientada a la
capacidad;
– la otra se refiere a asignar
tareas específicas a los
centros de trabajo
• Las cargas desde la
perspectiva de la
capacidad son examinadas
mediante una técnica
conocida como control de
insumos y productos.
• Dos enfoques usados para
cargar son:
– Las gráficas de Gantt ,y
– el método de asignación de
programación lineal.

Ing. Ricardo Serrano C. 13

 Control de insumos y productos
• Es una técnica que permite al
personal de operaciones administrar
el flujo de trabajo en la instalación.
• Si el trabajo está llegando más rápido
de lo que se procesa, se sobrecargan
las instalaciones y se desarrollan
órdenes pendientes, saturando la
instalación, lo cual conduce a
ineficiencias y problemas de calidad.
• Cuando el trabajo llega a una tasa
menor que el desempeño de las
tareas, la instalación se subutiliza y el
centro de trabajo podría quedarse sin
trabajo, resultando en una capacidad
inactiva y desperdicio de recursos.

Ing. Ricardo Serrano C. 14

 Ej. Control de insumos y productos
• DNC Machining fabrica cercas de seguridad y puertas
de entrada de distintos tamaños.
• La empresa desea desarrollar un informe de control
de insumos y productos para el centro de maquinado
de aluminio para 5 semanas (semanas del 6 de junio
al 4 de julio).
• El insumo planeado es de 280 horas estándar por
semana. El insumo real se acerca a este cifra, con
variación de entre 250 y 285. La producción está
programada para 320 horas estándar, que es la
capacidad supuesta. En el centro de trabajo hay
órdenes pendientes por 300 horas.

Ing. Ricardo Serrano C. 15

 Ej. Control de insumos y productos
Centro de Trabajo de DNC Milling (en horas estándar)

De fin de semana 6/6 6/13 6/20 6/27 7/4 7/11

Insumo planeado 280 280 280 280 280
Insumo real 270 250 280 285 280
Desviación acumulada –10 –40 –40 –35

Producción Planeada 320 320 320 320

Producción real 270 270 270 270
Desviación acumulada –50 –100 –150 –200

Cambio acumulado en 0 –20 –10 +5

ódenes pendientes*

Explicación: Explicación:
Insumo 270, *Suma de insumos reales menos suma de Insumo 250, Producto
Producto 270 productos reales = cambio acumulado en 270. Implica un cambio
Implica un órdenes pendientes. de –20 (20 hrs estándar
cambio de 0 menos de terabajo en
el centro
Las órdenes pendientes en este centro han aumentado 5 horas
para la semana que inicia el 27 de junio.
 Diagramas de Gantt
• Herramienta que permite programar el trabajo de acuerdo
con las prioridades y evaluar el estado de todas as tareas
según lo programado.
• Amplia aplicación en la administración de proyectos.
• Muestran el
trabajo a
realizar,
expectativas
de tiempo
requerido,
tiempos
iniciales y
finales y el
estado del
trabajo. Ing. Ricardo Serrano C. 17
 Gráfica de Gantt de carga
En Nueva Orléans, un fabricante de lavadoras de ropa acepta pedidos
especiales de lavadoras que se usarán en instalaciones únicas como
submarinos, hospitales y grandes lavanderías industriales. La producción
de cada máquina requiere distintas tareas y duraciones. La compañía
desea construir una gráfica de carga para la semana del 8 de marzo.

Ing. Ricardo Serrano C. 18

 Gráfica de Gantt de programación

Inicio de una
Dia Día Día Día Día Día Día Día actividad
Tarea
1 2 3 4 5 6 7 8 Terminación
de una
actividad
A Tiempo
programado de
la acftividad
Maintenimiento
B Avance real
del trabajo

Tiempo no
productivo
C
Punto en el
tiempo cuando
se revisa la
Ahora gráfica
Figure 15.4
 Método de Asignación

 Es una clase de modelo de

programación lineal que tareas o
trabajos a recursos
 El objetivo es minimizar costo o tiempo
 Solamente un trabajo (o trabajador) es
asignado a una máquina (o proyecto).
 Los números de la tabla representan
los costos o los tiempos que se asocian
con cada asignación particular
 Método de Asignación

First Printing tiene tres tipógrafos disponibles (A, B y C) y

debe realizar tres nuevos trabajos, las entradas monetarias
representan la estimación que hace la empresa de lo que le
costará que cada tipógrafo termine cada uno de los trabajos
Tipógrafo
Tarea A B C
R-34 $11 $14 $ 6
S-66 $ 8 $10 $11
T-50 $ 9 $12 $ 7
El método de asignación implica sumar o restar las cifras correspondientes de la tabla
con el fin de encontrar el costo de oportunidad5 más bajo para cada asignación
 Ejemplo de asignación
Paso 1a: Usando los datos de la tabla, reste el
Tipógrafo menor número de cada renglón a todos los
A B C números del renglón. El resultado se muestra
Tarea en la tabla de la izquierda.
R-34 $11 $14 $ 6 Paso 1b: Usando la tabla izquierda anterior,
reste el menor número de cada columna a
S-66 $ 8 $10 $11 cada número anotado en la columna.
T-50 $ 9 $12 $ 7 Resultados en la tabla a la derecha

Paso 1a - Filas Paso 1b - Columnas

Tipografo Tipógrafo
A B C A B C
Tarea Tarea
R-34 $ 5 $ 8 $ 0 R-34 $ 5 $ 6 $ 0
S-66 $ 0 $ 2 $ 3 S-66 $ 0 $ 0 $ 3
T-50 $ 2 $ 5 $ 0 T-50 $ 2 $ 3 $ 0
 Ejemplo de asignación

Regrese al paso 2. De nuevo,

tache los ceros con líneas Como se necesitan tres líneas, se
puede hacer una asignación
Tipografo óptima. Asigne R-34 a la persona
A B C C; S-66 a la persona B, y T-50 a la
Tarea persona A.
R-34 $ 3 $ 4 $ 0
S-66 $ 0 $ 0 $ 5
T-50 $ 0 $ 1 $ 0 Paso 4 - Asignaciones

Typesetter
En referencia a la tabla de costo A B C
original, vemos que: Job
Costo mínimo = $6 + $10 + $9 = $25 R-34 $ 3 $ 4 $ 0
S-66 $ 0 $ 0 $ 5
T-50 $ 0 $ 1 $ 0
 Asignación de Prioridades
METODOS
• Fecha de
Vencimiento mas
próxima
• Tiempo de
procesamiento
más corto
• Holgura total
• Holgura por
operación
• Primero en llegar
primero en salir
• Proporción crítica
Ing. Ricardo Serrano C. 24
 Ejemplo de Aplicación
Un centro de trabajo tiene Trabajo Vencimiento Hrs restantes de
trabajo
seis tareas en espera de
A 3 Hrs 4
procesamiento y se
B 9 Hrs 2
muestran en el orden en C 4 Hrs 1
que llegaron. D 15 hrs 5
Se requiere analizar cual E 11 hrs 3.5
F 19 Hrs 4
es el mejor programa
Notar que la tarea A se vence dentro de 3 hrs y sólo se
dispone de 4 hrs. También se puede observar que hay
19.5 hrs de trabajo total y la tarea con el tiempo de
vencimiento mas tardío se vence dentro de 19 hrs. por lo
que alguna otra tarea se atrasará.

Ing. Ricardo Serrano C. 25

 Fecha de vencimiento
Se selecciona la tarea que venza primero y esa tendrá la
prioridad mas alta. Se supone que se parte de la hora “0”.
Trabajo Vencimiento Tiempo Hora de Hora de Retraso?
Restante Inicio Finalización
A 3 Hrs 4 hrs 0 4 Si, 1 hr
C 4 Hrs 1 hr 4 5 Sí, 1 hr
B 9 Hrs 2 hrs 5 7 No
E 11 Hrs 3.5 hrs 7 10.5 No
D 15 Hrs 5 hrs 10.5 15.5 Sí, 0.5 hr
F 19 Hrs 4 hrs 15.5 19.5 Sí, 0.5 hr

Hay cuatro de las seis tareas retrasadas, pero ninguna

demasiado. La demora total es de 3 horas.
Ing. Ricardo Serrano C. 26
 Tiempo de procesamiento más corto
Cuando hay empate entre dos tareas, se utiliza una regla
secundaria (fecha de vencimiento) para determinar el
orden de prioridad.
Trabajo Vencimiento Tiempo Hora de Hora de Retraso?
Restante Inicio Finalización
C 4 Hrs 1 hr 0 1 No
B 9 Hrs 2 hrs 1 3 No
E 11 Hrs 3.5 hrs 3 6.5 No
A 3 Hrs 4 hrs 6.5 10.5 Sí, 7.5 hrs
F 19 Hrs 4 hrs 10.5 14.5 No
D 15 Hrs 5 hrs 14.5 19.5 Sí, 4.5 hrs
Se observa que hay dos tareas retrasadas, pero por más
tiempo que con el método de Fecha de Vencimiento. La
demora es por 12 horas.
Ing. Ricardo Serrano C. 27
 Holgura Total
Se calcula la demora y luego se establece la prioridad a
partir de esta. La demora es la diferencia entre el trabajo
restante y el tiempo que falta para el vencimiento.
Trabajo Vencimiento Tiempo Holgura Hora de Hora de Retraso?
Restante Inicio Finalización
A 3 Hrs 4 Hrs 1 hr 0 4 Sí, 1 hr
C 4 Hrs 1 Hr 3 hrs 4 5 Sí , 1 hr
E 11 Hrs 3.5 Hrs 6.5 hrs 5 8.5 No
B 9 Hrs 2 Hrs 7hrs 8.5 10.5 Sí, 1.5 hrs
D 15 Hrs 5 Hrs 10 hrs 10.5 15.5 Sí, 0.5 hrs
F 19 Hrs 4 Hrs 15 hrs 15.5 19.5 Sí, 0.5 hrs

Las tareas retrasadas no lo están por demasiado tiempo,

pero sólo hay una actividad que no tendrá demora.
Ing. Ricardo Serrano C. 28
 Proporción Crítica
Se calcula la dividiendo el tiempo restante hasta el
vencimiento entre el trabajo restante. Las tareas con
menor proporción crítica se toman en cuenta primero.
Trabajo Vencimiento Tiempo PC Hora de Hora de Retraso?
Restante Inicio Finalización
A 3 Hrs 4 Hrs 0.75 0 4 Sí, 1 hr
D 15 Hrs 5 Hr 3 4 9 No
E 11 Hrs 3.5 Hrs 3.14 9 12.5 Sí, 1.5 hrs
C 4 Hrs 1 Hrs 4 12.5 13.5 Sí, 9.5 hrs
B 9 Hrs 2 Hrs 4.5 13.5 15.5 Sí, 6.5 hrs
F 19 Hrs 4 Hrs 4.75 15.5 19.5 Sí, 0.5 hrs

Aunque incorpora toda casi toda la información, ya que

sólo una de las tareas estará a tiempo, el resto están
retrasadas.
Ing. Ricardo Serrano C. 29
 Reglas de prioridad para jerarquizar trabajos
(Chase/Jacobs)
1. PEPT (primero en entrar, primero en trabajarse). Los pedidos e ejecutan en el orden en que llegan
al departamento.
2. TOB (tiempo de operación más breve). Ejecutar primero el trabajo con el tiempo de terminación
más breve, luego el siguiente más breve, etc. Se llama también TPB (tiempo de procesamiento más
breve). A veces la regla se combina con una regla de retardo para evitar que los trabajos con
tiempos más extensos se atrasen demasiado.
3. PPP (primero el plazo más próximo). Se ejecuta primero el trabajo que antes se venza.
4. TOR (tiempo ocioso restante). Se calcula como el tiempo que queda antes de que se venza el plazo
menos el tiempo restante de procesamiento. Los pedidos con menor tiempo ocioso restante (TOR)
se ejecutan primero.
TOR = Tiempo restante antes de la fecha de vencimiento − tiempo de procesamiento restante.
5. TOR/PO (tiempo ocioso restante por operación). Se ejecutan primero los pedidos con el menor
tiempo ocioso por número de operaciones.
TOR/PO = TOR/Número de operaciones restantes
6. PC (proporción crítica). Se calcula como la diferencia entre la fecha de vencimiento y la fecha
actual, dividida entre el número de días hábiles que quedan. Se ejecutan primero los pedidos con
la menor PC.
7. ULPT (último en llegar, primero en trabajarse). Esta regla se aplica a menudo automáticamente.
Cuando llegan los pedidos, por rutina se colocan arriba de la pila; el operador toma primero el que
esté más alto.
8. Orden aleatorio o por capricho. Los supervisores u operadores escogen el trabajo que quieran
Ing. Ricardo Serrano C. 30
ejecutar.
Ejemplo de aplicación: n trabajos en una máquina
Mike Morales es supervisor de Legal Copy-Express, que proporciona
servicios de fotocopiado a despachos de abogados del centro de Los
Ángeles. Cinco clientes entregaron sus pedidos al comienzo de la
semana. Los datos concretos de programación son los siguientes:
Trabajo (en orden de Tiempo de procesamiento Plazo
llegada) (días) (días faltantes)
A 3 5
B 4 6
C 2 7
D 6 9
E 1 2
Todos los pedidos tienen que hacerse en la única fotocopiadora de color
disponible. Morales tiene que decidir la secuencia de procesamiento de
los cinco pedidos. El criterio de evaluación es el tránsito mínimo.
Suponga que Morales decide aplicar la regla PEPT para que se considere
que Legal Copy-Express es equitativa con sus clientes.
Ing. Ricardo Serrano C. 31
 Regla PEPT: Primero en Entrar, Primero en Trabajarse
Secuencia de Tiempo de Plazo (días Tiempo de tránsito A tiempo o
Trabajos Procesamiento (días) faltantes) (días) Atraso
A 3 5 0+3=3 A tiempo, 0 días
B 4 6 3+4=7 Atraso, 1 día
C 2 7 7+2=9 Atraso, 2 días
D 6 9 9 + 6 = 15 Atraso, 6 días
E 1 2 15 + 1 = 16 Atraso, 14 días
Tiempo total de tránsito = 3 + 7 + 9 + 15 + 16 = 50 días
Tiempo de tránsito promedio = 50 / 5 = 10 días
En promedio, un trabajo se demorará = (0 + 1 + 2 + 6 + 14) / 5 = 4.6 días
Regla TOB: tiempo de operación más breve
Secuencia de Tiempo de Plazo (días Tiempo de tránsito A tiempo o
Trabajos Procesamiento (días) faltantes) (días) Atraso
E 1 2 0+1=1 A tiempo, 0 días
C 2 7 1+2=3 A tiempo, 0 días
A 3 5 3+3=6 Atraso, 1 días
B 4 6 6 + 4 = 10 Atraso, 4 días
D 6 9 10 + 6 = 16 Atraso, 7 días
Tiempo total de tránsito = 1 + 3 + 6 + 10 + 16 = 36 días
Tiempo de tránsito promedio = 36 / 5 = 7.2 días. Es menor que el del PEPT
En promedio, un trabajo se demorará = (0 Ing.Ricardo
+ 0 + 1 +Serrano
4 + 7)C./ 5 = 2.4 días 32
 Regla PPP: Primero el plazo más próximo
Secuencia de Tiempo de Plazo (días Tiempo de tránsito A tiempo o
Trabajos Procesamiento (días) faltantes) (días) Atraso
E 1 2 0+1=1 A tiempo, 0 días
A 3 5 1+3=4 A tiempo, 0 días
B 4 6 4+4=8 Atraso, 2 días
C 2 7 8 + 2 = 10 Atraso, 3 días
D 6 9 10 + 6 = 16 Atraso, 7 días
Tiempo total de tránsito = 1 + 4 + 8 + 10 + 16 = 39 días
Tiempo de tránsito promedio = 39 / 5 = 7.8 días
En promedio, un trabajo se demorará = (0 + 0 + 2 + 3 + 7) / 5 = 2.4 días
Regla ULPT: último en llegar, primero en trabajarse
Secuencia de Tiempo de Plazo (días Tiempo de tránsito A tiempo o
Trabajos Procesamiento (días) faltantes) (días) Atraso
E 1 2 0+1=1 A tiempo, 0 días
D 6 9 1+6=7 A tiempo, 0 días
C 2 7 7+2=9 Atraso, 2 días
B 4 6 9 + 4 = 13 Atraso, 7 días
A 3 5 13 + 3 = 16 Atraso, 11 días
Tiempo total de tránsito = 1 + 7 + 9 + 13 + 16 = 46 días
Tiempo de tránsito promedio = 46 / 5 = 9.2 días.
En promedio, un trabajo se demorará = (0 Ing.Ricardo
+ 0 + 2 +Serrano
7 + 11)C. / 5 = 4.0 días 33
 Regla: Orden aleatorio, escogen el trabajo que quieran ejecutar
Secuencia de Tiempo de Plazo (días Tiempo de tránsito A tiempo o
Trabajos Procesamiento (días) faltantes) (días) Atraso
D 6 9 0+6=6 A tiempo, 0 días
C 2 7 6+2=8 Atraso, 1 días
A 3 5 8 + 3 = 11 Atraso, 6 días
E 1 2 11 + 1 = 12 Atraso, 10 días
B 4 6 12 + 4 = 16 Atraso, 10 días
Tiempo total de tránsito = 6 + 8 + 11 + 12 + 16 = 53 días
Tiempo de tránsito promedio = 53 / 5 = 10.6 días
En promedio, un trabajo se demorará = (0 + 1 + 6 + 10 + 10) / 5 = 5.4 días
Regla TOR: tiempo ocioso restante (Tiempo restante antes de la fecha de vencimiento
− tiempo de procesamiento restante)
Secuencia de Tiempo de Plazo (días Tiempo de tránsito A tiempo o
Trabajos Procesamiento (días) faltantes) (días) Atraso
E 1 2 0+1=1 A tiempo, 0 días
A 3 5 1+3=4 A tiempo, 0 días
B 4 6 4+4=8 Atraso, 2 días
D 6 9 8 + 6 = 14 Atraso, 5 días
C 2 7 14 + 2 = 16 Atraso, 9 días
Tiempo total de tránsito = 1 + 4 + 8 + 14 + 16 = 43 días
Tiempo de tránsito promedio = 43 / 5 = 8.6 días.
Ing.Ricardo Serrano C. 34
En promedio, un trabajo se demorará = (0 + 0 + 2 + 5 + 9) / 5 = 3.2 días
Análisis de resultados

Ing. Ricardo Serrano C. 35

PROGRAMACIÓN DE n TRABAJOS EN DOS MÁQUINAS
• El método que lleva a una solución óptima, llamado regla de
Johnson o método de Johnson, busca reducir el tiempo de
tránsito desde el comienzo del primer trabajo hasta el final del
último.
• La regla de Johnson consta de los pasos siguientes:
1. Se anota el tiempo de operación de cada trabajo en ambas
máquinas.
2. Se elige el tiempo de operación más breve.
3. Si el tiempo breve es para la primera máquina, se hace el
primer trabajo; si es para la segunda, se hace el trabajo al
último. En caso de empate, se hace el trabajo en la primera
máquina.
4. Se repiten los pasos 2 y 3 con los restantes trabajos hasta
completar la programación.
Ing. Ricardo Serrano C. 36
• Pasos 2 y 3: Se selecciona el tiempo de operación
más breve y se asigna. El trabajo A es más breve en
la máquina 2, y se asigna primero y se ejecuta al
último. (Una vez asignado el trabajo A, ya no está
disponible para programarse.)

Ing. Ricardo Serrano C. 37

• Paso 4: Se repiten los pasos 2 y 3 hasta terminar la programación. Se
selecciona el tiempo de operación más breve de los trabajos
restantes. El trabajo D es el segundo más breve en la máquina 2, así
que se ejecuta en penúltimo lugar (recuerde que el trabajo A es el
último). Ahora los trabajos A y D ya no se programan.
• El trabajo C es el más breve en la máquina 1 entre los trabajos
restantes, así que se ejecuta primero. Ahora solo queda el trabajo B
con el tiempo más breve en la máquina 1. Entonces, de acuerdo con el
paso 3, se realiza en primer lugar de los restantes, es decir, el segundo
lugar general (el trabajo C ya se había programado como el primero).
Resumen: la secuencia de solución es C → B → D → A, y el tiempo de
tránsito es de 25 días, que es el mínimo. También se reducen el tiempo
ocioso total y el tiempo ocioso promedio.

Ing. Ricardo Serrano C. 38