Minería del Cobre

Dra Verónica A Morales Cárdenas

Introducción

El cobre es un elemento metálico, de color rojizo (ver ficha técnica).

Junto a la plata y al oro, forman la “familia del cobre” (los mejores
conductores de electricidad).

Ficha Técnica

Cobre (Cu)
Nº Atómico: 29
Electrones: 2, 8, 18,1
Temperatura de ebullición: 2.595 °C
Fusión: 1083,4 °C
Peso Atómico: 63,546
Electronegatividad: 1,9
Configuración Electrónica: [Ar] 3d104s1
Introducción

Hace millones de años, gracias al impulso de procesos

geológicos, el cobre subió desde las profundidades de la Tierra
hasta la superficie, por lo que fue el primero de los metales en
ser trabajado por los seres humanos, bajo la forma de cobre
nativo o natural de alta pureza.

Este tipo de yacimientos hoy están prácticamente agotados en el

planeta, por lo que habitualmente se encuentra disperso en
grandes áreas y mezclado con rocas estériles y otros minerales.
Tipos de minerales de cobre

En Chile principalmente se extraen materiales oxidados y sulfurados

Minerales sulfurados

Frecuentemente son mezclas de sulfuros de cobre y hierro,

combinados con compuestos de otros diferentes elementos.
Los más importantes en minas chilenas son:

CuFeS2 Cu5FeS4 Cu3AsS4 (Cu,Fe)12Sb4S13

Tipos de minerales de cobre

Minerales oxidados

Los minerales oxidados de cobre se originan en la

descomposición y oxidación de los minerales sulfurados. Fueron
los primeros explotados. En las minas chilenas, los principales
son los siguientes

Cu2CO3(OH)2 (CuAl)4H4 (OH)8 Si4O10·nH2O Cu4SO4(OH)6

Cu3(CO3)2(OH)2 Cu2O
Explotación del mineral

Dependiendo de las características del yacimiento se elige su explotación

RAJO ABIERTO
EXPLOTACION SUBTERRANEA

Chuquicamata, La Escondida
(850 m profundidad)

Tronadura: uso de explosivos

para socavación

Material resultante se carga en

Camiones (fuera de carretera)

Material estéril mena

Chuquicamata La Escondida

molienda
Explotación del mineral
EXTRACCIÓN SUBTERRANEA

Teniente, El Salvador, Collahuasi

Socavones siguiendo la veta

Empleo de ANFO REBOMBEABLE

Recolección de material por

medio de la formación de una
serie de salas y socavones que
permiten el transporte del mineral

MINA EL TENIENTE
Esquema general resumido “Metalurgia del Cobre”

Extracción del mineral Trituración

seca
del mineral
hasta 10 mm
molienda
División
húmeda del mineral
hasta 0,2 mm
Minerales Concentración Minerales
oxidados del mineral sulfurados

Lixiviación Flotación

Refinación

Electrolítica A Fuego
Preparación de la Mena

MINERAL CONCENTRADO

MENA separación

GANGA: materia de desecho que debe

se separada del mineral.
Generalmente esta formado
por arcillas y minerales de
silicato
Métodos de Separación

Trituración de material MOLIENDA

Etapa de Chancado

Molinos de bola Molinos de barras

SEPARACION POR: gravedad especifica

propiedades superficiales
propiedades magnéticas
propiedades radioactivas
propiedades eléctricas
Ej: los metales ferromagneticos son fuertemente atraídos por imanes.
En especial el mineral magnetita Fe3O4 se puede separar de la ganga empleando
electroimanes.
TRITURACION

Objetivo

Reducir el tamaño de los trozos del mineral haciéndolos pasar a

través de quebrantadoras y molinos.

Trituración Primaria

La trituración primaria reduce

normalmente el tamaño de los trozos de
mineral a un valor comprendido entre 8"
a 6".

A continuación, los productos obtenidos se criban en un tamiz

vibrante con objeto de separar aquellas partículas cuyo tamaño ya es
lo suficientemente fino, con el consiguiente aumento en la capacidad
de las cahancadoras secundarias.
Trituración Primaria

La trituración primaria se lleva a cabo normalmente en chancadoras de

mandíbulas o en chancadoras giratorias.

Los chancador de mandíbulas constan normalmente de dos planchas

de acero al manganeso o mandíbulas, colocadas una frente a la otra, de
las cuales una es fija y la otra es móvil y puede girar sobre un eje situado
en su parte superior o inferior.
Trituración Primaria

PARTES DE UN CHANCADOR DE MANDIBULA

Trituración Primaria

Los chancadoras giratorias constan de una masa trituradora de forma

cónica que gira en el interior de una carcasa troncocónica fija, abierta
por su parte superior e inferior.

El mineral que se va a triturar se carga en el chancador por su parte

superior, y el mecanismo por el que se realiza la trituración se basa es
la misma acción de aplastamiento de las chancadoras de mandíbulas.
Trituración Primaria

PARTES DE UN CHANCADOR GIRATORIO

Trituración Secundaria

En la trituración secundaria, el tamaño e las partículas se reduce

a un valor comprendido entre 3" y 2", dejándolo en condiciones
de poder pasar a las operaciones de aglomeración o
concentración preliminar.

Las chancadoras utilizadas en esta fase son por lo general de

tipo giratorio o cónico.

Estas chancadores son similares a las utilizadas en la trituración

primaria, diferenciándose solamente en que trabajan a
velocidades relativamente altas (aproximadamente 500 r.p.m.) y
en que la abertura de salida de los productos triturados es
mucho menor
Trituración Secundaria

La trituradora cónica, es una trituradora giratoria modificada.

La diferencia principal es que el eje y cono triturador no están

suspendidos del spider sino que están soportados por un
descanso universal ubicado por debajo. Además, como ya no es
necesaria una gran abertura de alimentación, el cono exterior ya
no es abierto en la parte superior.

El ángulo entre las superficies de trituración es el mismo para

ambas trituradoras, esto proporciona a las trituradoras cónicas
una mayor capacidad.

El tipo de trituradora cónica mas utilizada es la Symons, la cual se

fabrica en dos formas:
a. Trituradora cónica Symons Standard, normalmente utilizada en
la trituración secundaria.
b. Trituradora cónica Symons de cabeza corta, utilizada en la
trituración fina o terciaria.
Trituración Secundaria

Symons Trituradora de Cono Estándar

http://www.truemax.cn/es/prodetail_996.htm
Trituración Terciaria

Fragmentan el producto de la trituración secundaria hasta tamaños

de 1/2" o 3/8", entre estas maquinas tenemos.
- Trituradoras Cónicas
- Trituradoras de Rodillos.

Trituradoras de Rodillo
Estas trituradoras siguen siendo utilizadas en algunas plantas,
aunque en otras han sido reemplazadas por las cónicas.

El modo de operación es muy simple. Consiste en dos rodillos

horizontales los cuales giran en direcciones opuestas.

El eje de una de ellas esta sujeta a un sistema de resortes que

permite la ampliación de la apertura de descarga en caso de ingreso
de partículas duras. La superficie de ambos rodillos esta cubierta
por forros cilíndricos de acero al manganeso, para evitar el excesivo
desgaste localizado. La superficie puede ser lisa para trituración fina
y corrugada o dentada para trituración gruesa.
Trituración Terciaria

PARTES DE UN CHANCADOR de RODILLO

MOLIENDA

Objetivo

Proceso de Molienda
MOLIENDA

MOLIENDA CONVENCIONAL
MOLIENDA

Molienda de Barras

Molienda de Barras
MOLIENDA

Molino de Barras

Generalmente empleados
para molienda primaria,
algo como etapa
intermedia entre chancado
y molienda (por ejemplo:
cuando la presencia de
arcilla o panizo en el
mineral dificulta el
chancado fino). Se
caracterizan por una razón
largo/diámetro del cilindro
mayor de 1.5 : 1

Por las limitaciones mecánicas en el largo de las barras, existen

limitaciones en la dimensión y la capacidad de este tipo de molinos, que
recientemente comienza a perder preferencia (aunque aún operan en
algunas plantas de la sierra peruana).
MOLIENDA

Molino de Bolas
Operan con bolas de hierro (o aleaciones antiabrasivas especiales)
fundido o acero forjado, con razones de largo/díametro, 1.5 : 1 o
menos. El diámetro de bolas usadas varia entre 4” para molienda
gruesa y 3/4” para molienda fina y remolienda de concentrados u
otros productos intermedios.

Molinos Gearless Mill Drives (GMD) a Minera Escondida

MOLIENDA

Molino de Bolas
MOLIENDA

MOLIENDA SAG

Gracias a su gran
capacidad acortan los
tiempos de operación y
aumentan eficiencia en los
procesos de chancado y
molienda
MOLIENDA

MOLIENDA SAG
MOLIENDA

MOLIENDA SAG

https://www.youtube.com/watch?v=hgB9nWUzDec
MOLIENDA

MOLIENDA SAG
Molino SAG
Correas Transportadoras

Una correa transportadora es un

sistema de transporte continuo formado
básicamente por una cinta de caucho
reforzado, que se mueve entre dos
poleas.

La correa es arrastrada por fricción por

una o más poleas (motrices), que a su
vez son accionadas por uno o más
motores.

Las otras poleas suelen girar libres, y la

función de una de ellas (la llamada
“polea de cola”) es la de servir de
retorno de la correa transportadora. La
correa es soportada por rodillos entre
las poleas motrices y de cola
Correas Transportadoras

Las correas transportadoras se usan principalmente para transportar

materiales granulados, tanto en la industria agrícola como minera y
muchas otras

Las ventajas que tienen las correas transportadoras en comparación

con otros sistemas de transporte de materiales (por ejemplo camiones),
son las siguientes:

Permiten el transporte de materiales a gran distancia a un costo por

tonelada transportada considerablemente más bajo

Se adaptan a cualquier tipo de terreno, tienen una gran capacidad de

transporte (hay correas capaces de transportar hasta 20.000
toneladas por hora),

Permiten transportar una gran variedad de materiales,

Permiten la carga y descarga en cualquier punto del trazado

Se pueden desplazar y no alteran el producto transportado

Tipos de Correas Transportadoras

Correas transportadoras con carcasa de cables de acero

Las correas transportadoras con refuerzo de
cables de acero (denominadas correas ST) son
destinadas principalmente para transportar
mineral granel a grandes distancias (correas
overland), por ejemplo desde el yacimiento o
mina hasta la planta procesadora que puede
estar ubicada a varios kilómetros de distancia.

Correas transportadoras con carcasa textil

Las correas transportadoras con refuerzo textil
(denominadas correas EP) son destinadas
principalmente para transportar mineral granel a
distancias cortas o medianas (hasta 500
metros), por ejemplo, entre una etapa del
proceso a otra dentro de una misma planta
procesadora (correas in-plant), o en
alimentadores de correas (belt feeders).
Tipos de Correas Transportadoras

Las correas transportadoras, sean con

refuerzos con cables de acero o textiles,
están recubiertas de caucho para otorgarle
protección a la carcasa y servir de soporte
al material transportado. Éstas cubiertas
de caucho tienen características o
"grados" que dependerán del tipo de
material a transportar, y que permiten que
las cubiertas de una correa
adecuadamente seleccionada puedan
durar años sin sufrir daño.

Existen diferentes compuestos desde los del tipo estándar o para

aplicaciones generales, hasta los compuestos para altas temperaturas,
ignífugos, anti grasas, anti abrasivos, anti cortes y desgarro, siendo estos
últimos los más utilizados en la industria de la gran minería.
 PROCESOS ESPECIFICOS EL COBRE

CONCENTRACION DEL MINERAL

FLOTACION
- ACIDA
CONCENTRACION
DEL MINERAL LIXIVIACION (LX)
- BACTERIANA

Proceso por el cual se disuelve selectivamente

el compuesto de Cu del resto del mineral.
Es un proceso hidrometalurgico que se emplea
en minerales oxidadados.
CONCENTRACION DEL MINERAL

Flotación
- Consiste en moler finamente la mena, agregar agua, aceite y detergente.

- La mezcla liquida se bate y introduce aire para formar espuma.

- La ganga se deposita en el fondo y el mineral sube a superficie con

la espuma

- La espuma se rompe y seca para recuperar el mineral

Polar (hidrofilica)

Químicamente la superficie
del mineral Apolar (hidrofobica)
Aire apolar
CONCENTRACION DEL MINERAL

Flotación

Los reactivos se agregan para aumentar la diferencia de polaridad

aire

La espuma debe ser estable por lo que se agregan agentes de flotación

Se puede aplicar en:

- Diamante - molibdatos Hidrocarburos de alta MM

- grafito, - carbones (aceites y vaselinas)
- sulfuros, - talcos
CONCENTRACION DEL MINERAL

Flotación
Para flotar minerales mas polares hay que agregar
COLECTORES

Compuestos orgánicos que tienen una cabeza polar y

una cola apolar que permite arrastrar el mineral hacia
la superficie se emplea en pequeñas cantidades

aire
Ej: Oleato de Sodio

mineral CH3(CH2)7-CH=CH-(CH2)7COO- Na+

apolar

polar
CONCENTRACION DEL MINERAL

a) Lixiviación Acida (LX)

El material oxidado se coloca en patios sobre una plataforma de
plástico en pilas se entre 3 y 4 metros e altura sobre los cuales se
riega permanentemente una solución acuosa de H2SO4. El ácido
escurre entre el material va formando CuSO4
CuCO3∙ Cu(OH)2(s) + 2 H2SO4(ac) 2 CuSO4(ac) + CO2(g) + 3H2O (l)
malaquita
La solución de CuSO4 acuoso escurre luego a piscinas de concentración de
desde donde se extrae el Cu por medio de electrolisis o con chatarra de Fe

https://www.youtube.com/watch?v=L8Y4HtsR8KY
b) Lixiviación Bacteriana
La biolixiviación es una metodología de solubilización de metales a partir de
matrices complejas utilizando la acción directa o indirecta de microorganismos
Tb es llamada Biolixiviacion y es un proceso hidrometalurgico que se utiliza
para extraer metales de baja ley.

Se emplean bacterias como

Acidithiobacillus ferrooxidans,
Acidithiobacillus thiooxidans y
Acidithiobacillus caldus.
También se encuentran asociadas a este proceso, células de Leptospirillum
ferrooxidans.

Y principalmente THIOBACILLUS FERROXIDANS

Esta bacteria es propia del mineral, por lo cual

solo basta con darle las condiciones necesarias
para su reproducción y desarrollo, esta bacteria
oxida o reduce compuestos derivados de azufre y
minerales sulfurados
b) Lixiviación Bacteriana
b) Lixiviación Bacteriana

Reacción global del proceso lixiviación bacteriana

MS+ 2.5O2+ 2H+----> MSO4+ H2O

Mecanismo directo Mecanismo indirecto

b) Lixiviación Bacteriana
b) Lixiviación Bacteriana

Mecanismo Indirecto

El sulfato férrico es un oxidante muy fuerte capaz de disolver una

amplia variedad de minerales sulfurado. La lixiviación con
Fe2(SO4)3 recibe el nombre de lixiviación indirecta por que se
realiza en ausencia del oxigeno o de las bacterias y, es
responsable de la disolución de varios minerales sulfurados de
cobre de importancia económica

FeAsS+ Fe2(SO4)3+ H2O + 1.5O2 → H2AsO4 + 3 FeSO4+ S0

FeS2 + Fe2(SO4)3→3 FeSO4+ 2 S0 (ataque férrico)

4 FeSO4+ 2 H2SO4+ O2 → 2 Fe2(SO4)3+ 2 H2O (Generación ión férrico)

S0+ H2O + 1.5 O2→H2SO4 (Generación de ác. sulfúrico)

b) Lixiviación Bacteriana

Mecanismo directo

Las bacterias ferroxidantes también pueden lixiviar sulfuros

metálicos directamente sin la participación del sulfato férrico
producido biológicamente

2 FeAsS + 7 O2 + 2 H2O + H2SO4--->Fe2(SO4)3+2 H3AsO4

4 FeS2+ 15 O2 + 2 H2O ---->2 Fe2(SO4)3+ 2 H2SO4

b) Lixiviación Bacteriana
b) Lixiviación Bacteriana
REFINACIÓN DE MINERAL

ELECTROLITICA

REFINACION
DEL MINERAL
A FUEGO
REFINACIÓN DE MINERAL

Refinación a Fuego (después de la flotación)

La calcopirita FeCuS2 es uno de los minerales mas comunes de Cu

El proceso consiste en someter el mineral a tostación en hornos de reverbero
En el proceso el FeS se oxida y el Cu2S permanece como tal.

El Fe2O3 se elimina haciéndolo reaccionar con SiO2 (arena) , formándose

escoria de silicato férrico que no se funde y que al ser de mayor densidad
que el Cu2S , se separa flotando sobre el, por lo que se puede retirar con
facilidad.

La mata o eje de Cu ( Cu2S obtenido) continua su tostación en el horno

de reverbero hasta que se obtiene un Cu cuya pureza fluctúa entre el
95 y el 98 %, denominado Cobre Blister

Barras de
Cu Blister
Convertidor modificado Teniente: sistema de fusión - conversión
El convertidor Teniente, desarrollado y patentado por la División El Teniente de
Codelco,es un horno basculante, formado por un cilindro metálico de 5 m de
diámetro por 22 m de largo, dispuesto en posición horizontal y revestido por
ladrillos refractarios en su interior. Este horno está montado sobre un sistema de
cremalleras que le permiten oscilar.
Reacciones ESCORIA

Silicato férrico

4 FeS + 7 O2 4 SO2 + 2 Fe2O3

Cu2S + 2 O2 2 CuO + SO2

2 CuO + Cu2S 4 Cu + SO2

H2SO4
El cobre blister puede ser tratado por un proceso de oxidación de impurezas

Cu RAF
Refinado a fuego 99,6 % pureza

Fabricación de ánodos para celdas electrolíticas

EXTRACCION POR SOLVENTE (SX)
Objetivo
En esta etapa la solución que viene de las pilas de lixiviación, se libera
de impurezas y se concentra su contenido de cobre, pasando de 9gpl a
45 gpl, mediante una extracción iónica.
EXTRACCION POR SOLVENTE (SX)

Para extraer el cobre de la solución PLS, ésta se mezcla con una

solución de parafina y resina orgánica.

La resina de esta solución captura los iones de cobre (Cu2+) en

forma selectiva. De esta reacción se obtiene por un lado un
complejo resina-cobre y por otro una solución empobrecida en
cobre que se denomina refino, la que se reutiliza en el proceso de
lixiviación y se recupera en las soluciones que se obtienen del
proceso.

El compuesto de resina - cobre es tratado en forma independiente

con una solución electrolito rica en ácido, el que provoca la
descarga del cobre desde la resina hacia el electrolito (solución),
mejorando la concentración del cobre en esta solución gasta
llegar a 45 gpl.

Esta es la solución que se lleva a la planta de electroobtención

EXTRACCION POR SOLVENTE (SX)
EXTRACCION POR SOLVENTE (SX)
EXTRACCION POR SOLVENTE (SX)

Básicamente, la extracción por solventes es una operación de

transferencia de masas en un sistema de dos fases líquidas. Se
llama también intercambio iónico líquido y se fundamenta en el
principio por el cual un soluto o ion metálico puede distribuirse
en cierta proporción entre dos solventes inmiscibles, uno de los
cuales es usualmente acuoso y el otro un solvente orgánico
como benceno, kerosene, cloroformo o cualquier solvente
inmiscible al agua.

A partir de la solución de lixiviación que se han desarrollado a

escala industrial, los procesos de extracción de cobre por
solventes ponen en contacto la solución lixiviada con el
disolvente sin carga, lo que se realiza en varias etapas (al menos
dos), en que mezcladores y sedimentadores funcionan en
contracorriente, dispuestos y arreglados de manera de asegurar
que el disolvente orgánico entrante — sin carga tenga un
contacto final con la solución acuosa cargada, la que al salir
quedará con muy baja concentración de cobre, el refino, el que
retornará a la operación de lixiviación para uso posterior.
EXTRACCION POR SOLVENTE (SX)

El equipamiento básico de una planta de SX consiste en:

a) Un “mezclador” relativamente profundo, que recibe por bombeo

las fases acuosa y orgánica, para su mezcla y emulsión. Este
mezclador cuenta con un impulsor que evita el arrastre de la fase
orgánica en la fase acuosa, de acuerdo con una configuración y
velocidad rotacional definida.

b) Un “sedimentador” poco
profundo y de gran área. Con
este equipo se separan las dos
fases, facilitado por un sistema
de doble compuerta que va por
todo su ancho. El aumento de la
temperatura en la emulsión,
hasta cerca de 25 ºC, mejora la
rapidez de la reacción y permite
una mejor la separación de
fases.
EXTRACCION POR SOLVENTE (SX)

c) Una manguera distribuidora que va entre el mezclador y el

sedimentador, para asegurar un flujo laminar.

d) Equipos mezcladores decantadores (mixer-settler) del tipo

perfil bajo, formados por un cajón mezclador múltiple y un
decantador al mismo nivel que el mezclador. En el mezclador se
produce la mezcla de la solución acuosa con el reactivo de
extracción, usando un agitador que bombea y revuelve la mezcla
mediante una turbina.

Coalescedores de la planta de
Chuquicamata. Remoción de arrastres de
fase acuosa (acuoso) en orgánico
EXTRACCION POR SOLVENTE (SX)

- Columnas de relleno: se usan a contracorriente. Por arriba

alimentación y por abajo disolvente.

- Columnas pulsadas: dotadas de movimiento de agitación,

es decir, columnas girando alrededor de ellas.
- Columnas pulsadas horizontales: suelen tener placas
perforadas .
- Tanques agitadores: mezcladores combinados con
decantadores .

Extractores por etapas: se utiliza es de dos tipos

principalmente: cascadas de mezclado-sedimentación de una
y de varias etapas torres perforadas de varias etapas.
Mezcladores: Son de dos tipos; mezcladores de flujo y
tanques de mezclado.
Sedimentadores: En la extracción continua, la dispersión
que sale del mezclador debe pasarse a un sedimentador o
decantador, donde ocurre cuando menos la ruptura primaria.
Extractores diferenciales de contacto continuo.
EXTRACCION POR SOLVENTE (SX)

Parámetros de la operación de planta

Relaciones de flujo orgánico / flujo acuoso (O/A), medidos en

las etapas de extracción y de descarga (de recirculación del
electrolito necesario para alcanzar razón de O/A requerida en el
mezclador)

Tiempo de residencia en mezcladores la que se expresa en

minutos.

Flujo total en cada equipo (m3/min) y equivalencia de (m3/h) de

flujo acuoso tratado
ELECTROREFINACIÓN

La electrorrefinación se realiza en celdas que son grandes

piscinas.

El proceso se basa en las características y beneficios que

ofrece la electrólisis, que permite refinar el cobre anódico
(ánodo) mediante la aplicación de la corriente eléctrica,
obteniéndose cátodos de cobre de alta pureza (99,99%), los que
son altamente valorados en el mercado del cobre.

La electrorrefinación se realiza en celdas electrolíticas, donde

se colocan en forma alternada un ánodo (que es una plancha
de cobre obtenido de la fundición), y un cátodo, (que es una
plancha muy delgada de cobre puro), hasta completar 30
ánodos y 31 cátodos en cada celda.
ELECTROREFINACIÓN

En las celdas electrolíticas se ubican alternadamente un cátodo y un ánodo

ELECTROREFINACIÓN

La electrólisis consiste en hacer pasar una

corriente eléctrica por una solución de ácido
sulfúrico y agua. El ion sulfato de la solución
comienza a atacar el ánodo de cobre formando
una solución de sulfato de cobre (CuSO4)
denominada electrolito.

Al aplicar una corriente eléctrica, los

componentes de la solución se cargan
eléctricamente produciéndose una disociación
iónica en la que el anión sulfato (SO42-) es
atraído por el ánodo (+) y el catión (Cu2+) es
atraído por el cátodo (- ).

El anión SO42- ataca al ánodo formando sulfato de cobre, el que se

ioniza en la solución por efecto de la corriente eléctrica, liberando
cobre como catión que migra al cátodo, y se deposita en él. El ion
sulfato liberado migra al ánodo y vuelve a formar sulfato de cobre que
va a la solución, recomenzando la reacción.
ELECTROREFINACIÓN, ELECTROOBTENCION (EW)

Este proceso es continuo durante 20

días.

El día 10, se extraen los cátodos y se

reemplazan por otros y los ánodos se
dejan 10 días más y se reemplazan por
otros.

De esta forma, al final del día 20,

nuevamente se extraen los cátodos y se
renuevan los ánodos.

Los otros componentes del ánodo que

no se disuelven, se depositan en el
fondo de las celdas electrolíticas,
formando lo que se conoce como barro
anódico el cual es bombeado y
almacenado para extraerle su contenido
metálico (oro, plata, selenio, platino y
paladio).
ELECTROREFINACIÓN

Los metales mas reactivos como Fe y Zn se oxidan en el ánodo y pasan

a la disolución Fe2+ y Zn2+, no se reducen en el cátodo.

Los metales menos electropositivos como Au y Ag no se oxidan en el

ánodo, a medida que el ánodo se deshace, estos metales caen al fondo
( barro anódico)

Cu 99% pureza

Ánodo
de
Sacrificio Zn2+

SO4= Cátodo madre

Fe2+

Ag Au Barro anódico
ELECTROREFINACIÓN

El Cu obtenido por la tostación del sulfuro de cobre, por lo

general contiene impurezas como Zn, Fe, Ag y Au. Los metales mas
electropositivos se eliminan por procesos electrolíticos en el cual el Cu
impuro actúa como ánodo y el Cu puro actúa como cátodo, en una
solución de ácido sulfúrico que contiene Cu2+

Ánodo (oxidación) Cu(S) Cu2+ac) + 2 ē

Cátodo (reducción) Cu2+ac) + 2 ē Cu(S)

CALIDAD DE LOS CATODOS PRODUCIDOS
La EW, como etapa final del proceso hidrometalúrgico, tiene entre sus
objetivos producir cátodos de cobre de alta pureza para maximizar los
resultados económicos de venta del producto.

Los procesos LX/SX/EW han logrado un desarrollo y potencialidad para

producir cobre de alta pureza con una calidad superior o similar al
cobre electrorefinado. El cátodo “grado A” contiene más de 99.96% de
cobre.

En general, los cátodos electroobtenidos producidos por medio de

SX/EW presentan bajos niveles de impurezas de baja tolerancia, como
son los elementos: arsénico (As), selenio (Se), bismuto (Bi) y antimonio
(Sb).

Las impurezas que más problemas

presentan son el plomo (Pb), azufre (S)
y hierro (Fe). Los niveles de estas
últimas impurezas en los cátodos, están
influenciadas significativamente por la
práctica operacional empleada en las
plantas de electroobtención.